《機械畢業(yè)設計（論文）-車床尾座套筒加工工藝規(guī)程及鉆Φ6孔夾具設計【全套圖紙】》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《機械畢業(yè)設計（論文）-車床尾座套筒加工工藝規(guī)程及鉆Φ6孔夾具設計【全套圖紙】（41頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、目錄 第 1 章 緒 論.1 1.1 車床尾座套筒加工技術現(xiàn)狀及發(fā)展方向.1 1.2 本課題研究的目的、意義.2 1.3 課題的主要內(nèi)容.3 第 2 章 車床尾座套筒的機械加工工藝規(guī)程設計.5 2.1 車床尾座套筒的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定.5 2.1.1 車床尾座套筒概述.5 2.1.2 車床尾座套筒零件的技術要求.5 2.1.3 確定車床尾座套筒的生產(chǎn)類型和工藝特征分析.6 2.2 車床尾座套筒的材料和毛坯確定.7 2.2.1 車床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技術要求.7 2.2.2 車床尾座套筒毛坯的尺寸公差和機械加工余量.8 2.2.3 繪制車床尾座套筒毛坯簡圖.9 2.3 擬定車床尾

2、座套筒工藝路線.9 2.3.1 定位基準的選擇.9 2.3.2 表面加工方法的確定.9 2.3.3 加工階段的劃分.10 2.3.4 加工工藝路線方案確定.10 2.4 機床設備及工藝裝備的選用.11 2.4.1 機床設備的選用.11 2.4.2 工藝裝備的選用.12 2.5 加工余量、工序尺寸及其公差的確定.13 2.6 確定切削用量及時間定額.14 2.6.1 切削用量的計算.14 2.6.2 時間定額的確定.16 2.7 填寫工藝文件.17 2.8 工藝分析.19 第 3 章 機床夾具設計.21 3.1 機床夾具設計概述.21 3.1.1 夾具的主要工作原理.21 3.1.2 夾具的作用

3、.21 3.1.3 機床夾具的分類.21 3.1.4 專用機床夾具的組成.22 3.2 車床夾具設計.22 3.2.1 問題的提出.22 3.2.2 定位方案及定位元件選擇和設計.22 3.2.3 確定夾緊方式、設計夾緊機構(gòu).24 3.2.4 設計對刀元件、連接元件及夾具體.24 3.2.5 繪制夾具總圖及零件圖.25 3.2.6 夾具的使用說明及注意點.25 3.2.7 夾具的其他設計方案.25 3.3 磨床夾具設計.26 3.3.1 問題的提出.26 3.3.2 定位方案及定位元件選擇和設計.26 3.3.3 連接元件及夾具體.27 3.3.4 繪制夾具總圖及零件圖.28 3.3.5 夾具

4、的使用說明及注意點.28 3.4 快速可調(diào)銑床夾具設計.29 3.4.1 問題的提出.29 3.4.2 定位方案及定位元件選擇和設計.29 3.4.3 確定夾緊方式、設計夾緊機構(gòu).30 3.4.4 設計對刀元件、連接元件及夾具體.30 3.4.5 繪制夾具總圖及零件圖.31 3.4.6 夾具的使用說明及注意點.31 3.5 鉆床夾具設計.29 第 4 章 結(jié) 論.32 致 謝.33 參 考 文 獻34 全套圖紙，加全套圖紙，加 153893706153893706 I 摘摘要要 本次畢業(yè)設計針對車床尾座套筒工藝規(guī)程進行設計，涉及套筒的選材、確定毛 坯和機械加工余量及工序尺寸與公差、擬定工藝路線

5、、選擇工藝設備；并進行切削 用量和時間定額的計算，填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡片。為了保證 加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，對關鍵工序進行夾具設計。本文對夾具的工作原理、作 用、分類和組成做了簡單概述；著重分析了工序特點和要求，根據(jù)結(jié)果確定定位方 案，設計定位元件、夾緊機構(gòu)、對刀元件和夾具體。因此，保證了加工精度和設計 質(zhì)量。 關鍵詞：關鍵詞：車床尾座套筒；工藝規(guī)程設計；夾具設計；生產(chǎn)規(guī)劃；計算 1 第第 1 1 章章緒緒論論 1.11.1 車床尾座套筒加工技術現(xiàn)狀及發(fā)展方向車床尾座套筒加工技術現(xiàn)狀及發(fā)展方向 1.1.11.1.1 國內(nèi)研究現(xiàn)狀國內(nèi)研究現(xiàn)狀 車床尾座套筒現(xiàn)在已經(jīng)有很多可以供參

6、考的工藝規(guī)程，但大多工藝規(guī)程過于籠 統(tǒng)，要找到較為詳細的加工工藝規(guī)程和加工過程中所用的夾具很困難。很多廠家在 新編寫加工工藝規(guī)程的過程中，雖然他們有大量的可以提供的參考加工工藝規(guī)程， 但還是要由技術人員添加很多詳細的加工過程、進行大量的計算和分析、新設計加 工過程中所用的的夾具。同時由于我國的制造業(yè)落后，尤其在 CAD/CAM 方面落后 與發(fā)達國家好幾十年，所以以上過程大多是技術人員手工完成的。這樣不僅浪費了 大量的人力和物力，而且生產(chǎn)效率低下，生產(chǎn)成本高，使的技術人員的大量時間和 精力都用在了重復繁重的體力勞動上，從而限制了他們創(chuàng)造思維的發(fā)展。 國內(nèi)有很多大的老牌機床廠雖然他們有比較成熟的加

7、工工藝規(guī)程，而且生產(chǎn)效 率相對其它小的廠家較高。根據(jù)我的總結(jié)這些大型國企還是有缺陷：一、為了減少 競爭壓力，他們的工藝規(guī)程大多是保密的不外瀉的。這樣雖然在一段時間內(nèi)可以暫 時保住他們的龍頭地位，但從長遠看它卻是阻礙我國制造也發(fā)展的，尤其在這個各 種先進制造系統(tǒng)正在不斷孕育而生的時代。二、他們現(xiàn)在所用的工藝規(guī)程和夾具大 多數(shù)是十幾年前甚至幾十年前的老工藝。這樣就使得新進的技術人員得不到鍛煉的 機會，新進的設備得不到最好的使用，造成了人力物力的大量浪費。同時競爭力逐 漸衰退，經(jīng)不起外界競爭的沖擊。 車床尾座套筒作為輔助支撐工件之用，存在著生產(chǎn)效率低、生產(chǎn)勞動強度大的 缺陷，尤其是大批量生產(chǎn)，此問題

8、更為突出。 國內(nèi)車床現(xiàn)在大多采用頂尖式心軸夾緊如圖 1。所以在制定車床尾座加工工藝 過程中可以在夾具上有所創(chuàng)新，實現(xiàn)更高的定心精度。 2 圖 1 頂尖式心軸 1心軸 2固定頂尖套 3工件 4活動頂尖套 5快換墊圈 6螺母 1.1.21.1.2 國外研究狀況國外研究狀況 發(fā)達國家制造業(yè)比我國先進，CAD/CAM 技術發(fā)展相對較成熟。而且車床尾座 套筒屬于典型零件的范疇，他們現(xiàn)在做機床尾座套筒加工工藝規(guī)程主要用 CAPP,、CAFD 完成，然后用人工做一些簡單的修改就可以完成了?，F(xiàn)在常用的變 異型 CAPP 系統(tǒng)主要是基于成組技術（GT）的。所謂成組技術（GT）是一門生產(chǎn) 技術科學，即利用事物相似

9、性，把相似問題歸類成組，尋求解決這一類問題相對統(tǒng) 一的最優(yōu)方案，從而節(jié)約時間和精力以取得所期望的經(jīng)濟效益。成組技術的核心問 題是充分利用零件上的幾何形狀及加工工藝相似性組織生產(chǎn)，以獲得最大的經(jīng)濟效 益。利用這樣的技術大大提高了生產(chǎn)效率，降低了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本和縮短了產(chǎn)品研 發(fā)周期，也可以把技術人員從繁瑣重復的勞動中解放出來，能夠充分發(fā)揮他們的創(chuàng) 造性。但這門技術也有缺點：對一些非典型零件無法完成工藝規(guī)程設計；數(shù)據(jù)庫容 量過大；計算機所生成的加工工藝規(guī)程和夾具并不一定是最優(yōu)的方案。 同時，國外在創(chuàng)成試 CAPP 系統(tǒng)方面也有一定發(fā)展，這種系統(tǒng)可以定義為一個 能綜合加工信息，自動為新的零件制定出工藝

10、規(guī)程的系統(tǒng)，即根據(jù)零件信息，系統(tǒng) 能夠自動提取制造知識，產(chǎn)生零件所需要的各個工序和工步的加工內(nèi)容；自動完成 機床、工具的選擇和加工過程的最優(yōu)化；通過應用決策邏輯，可以模擬工藝設計人 員的決策過程。 由于一個真正的創(chuàng)成型 CAPP 系統(tǒng)是要求很高的，現(xiàn)在的技術很難達到完全創(chuàng) 成，尤其對于一些較為復雜的零件，所以完全創(chuàng)成的 CAPP 系統(tǒng)應用范圍很小，只 適用一些簡單的零件?，F(xiàn)在應用比較廣泛的是半創(chuàng)成型 CAPP 系統(tǒng)，是將以上兩種 CAPP 系統(tǒng)相結(jié)合，即采用變異型 CAPP 系統(tǒng)與自動決策相結(jié)合的方式。 CA6140 尾座箱的組成圖如圖 2。 3 （3）發(fā)展方向 在新世紀里，隨著電子信息等高科

11、技技術的發(fā)展以及市場需求的個性話與多樣 化，先進制造技術正在向精密化、柔性化、網(wǎng)絡化、虛擬化、智能化、清潔化、集 成化、全球化方向發(fā)展。車床尾座套筒的生產(chǎn)效率也會隨著 CAD/CAM 技術和機床 技術的發(fā)展不斷得到提高，隨著計算機集成制造系統(tǒng)（CIMS）和并行工程（CE） 的迅速崛起，它的生產(chǎn)成本也會不斷降低。 1.21.2 本課題研究的目的、意義本課題研究的目的、意義 車床尾座套筒加工工藝規(guī)程設計屬于一種典型零件的加工工藝規(guī)程設計，在編 寫它的加工工藝規(guī)程的過程中涉及到熱處理、各類機床的選用、夾具設計等很多方 面的知識，它綜合了機械制造技術基礎 、 材料成型 、 工程材料 、 夾具設計 、

12、機床概論等多門機械制造專業(yè)的主干專業(yè)課，因此在這個過程中不但可以使我 加深以前所學的專業(yè)課的理解，也可以讓我把以前所學的一些專業(yè)課程融會貫通， 起到溫故而知新的作用，為以后的繼續(xù)學習和深造打下堅實的基礎。 車床尾座套筒屬于一類典型的零件，掌握了它的加工工藝規(guī)程就等于掌握了這 一類零件的加工工藝規(guī)程。研究車床尾座套筒加工工藝規(guī)程就等于在研究一類零件 的加工工藝規(guī)程，因此制定出一套經(jīng)濟的加工工藝規(guī)程意義深遠。這不緊影響到這 一類零件的加工成本，還可以為將來 CAPP 系統(tǒng)的發(fā)展準備出一套最優(yōu)的檢索資料。 車床尾座套筒同時又屬于一種精度要求比較高的難加工零件，它包括高精度外 圓表面加工、內(nèi)圓表面加工

13、、內(nèi)錐面加工、鍵槽加工等，加工方法包括車削、鉆削、 銑削、磨削等幾種應用最廣泛的加工方法，所以研究它的工藝規(guī)程有利于我們對幾 種常用的加工方法有一個更深層次的了解。 基于以上的加工原因，本課題研究的目的在于設計比較經(jīng)濟的工藝規(guī)程和設計 一套專用的夾具，使得作為車床重要附件的尾座套筒能夠更好的便于機械加工為將 4 來實現(xiàn)集成化生產(chǎn)創(chuàng)造條件。 1.31.3 課題的主要內(nèi)容課題的主要內(nèi)容 分析對比綜合現(xiàn)有車床尾座套筒加工工藝的基礎上，設計出高效的加工工藝規(guī) 程和夾具設計方案，達到降低成本，提高生產(chǎn)效率的目的。 車床尾座套筒需求量大，所編寫的工藝規(guī)程主要適用于大量生產(chǎn)的情況使用。 在加工過程中主要有一

14、下問題：(1)車床尾座套筒屬于回轉(zhuǎn)件在以內(nèi)圓為基準加工半 精加工和精加工外圓面時裝夾固定必須使用夾具實現(xiàn)定心，因此在進行半精加工和 精加工前必須分別設計一套夾具；(2)由于套筒是回轉(zhuǎn)件，在銑床上銑鍵槽時沒有夾 具無法實現(xiàn)定心和夾緊，所以在銑鍵槽前也要設計一套夾具；（3）國內(nèi)車床尾座套 筒生產(chǎn)工藝基本成型，要在前人基礎上提出一套更加優(yōu)化的方案也是一個很大的挑 戰(zhàn)。 如圖 3 所示是車床尾座套筒零件圖 設計的主要內(nèi)容： 1) 車床尾座套筒零件圖和各部分所起的作用進行分析； 2) 各類機床加工工藝研究； 3) 重點對車床加工工藝進行研究； 4) 車床尾座套筒加工工藝規(guī)程設計； 5) 車床尾座套筒半精

15、加工、精加工、銑鍵槽過程中所用到的定心夾具的設計； 6) 加工結(jié)束后檢驗過程的設計； 編寫加工工藝規(guī)程卡片、夾具總圖設計、論文撰寫。 5 圖 3 車床尾座套筒 第 2 章車床尾座套筒的機械加工工藝規(guī)程設計 2.12.1 車床尾座套筒的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定車床尾座套筒的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 2.1.12.1.1 車床尾座套筒概述車床尾座套筒概述 車床尾座套筒是車床尾座箱的重要零件。它的作用是:一、用來安裝尾座套筒頂 尖，利用尾座套筒頂尖來頂緊工件，并和主軸卡盤一起起支撐作用，做為工件車削 時的定位基準；二、莫氏四號錐孔可以安裝鉆頭、鉸刀、鏜刀，用來在工件上加工 孔。 車床尾座套筒在工作時

16、承受著不斷變化的壓力、慣性力和它們的力矩作用，而 且它的精度直接影響工件的定位精度，因此要求車床尾座套筒具有強度高、剛度大、 耐磨性好，莫氏四號錐孔表面加工尺寸精確，并且潤滑可靠。 2.1.22.1.2 車床尾座套筒零件的技術要求車床尾座套筒零件的技術要求 圖 2.1 是車床尾座套筒的簡圖，圖 2.2 是它的三維圖樣。它是常用的一種車床尾 座套筒類型，有一個莫氏四號錐面，錐面可以用來插入后頂尖和其他加工刀具；平 鍵槽是用來安裝平鍵的，起導向作用，所以尾座套筒只能軸向移動，不能夠轉(zhuǎn)動； 的小孔是排氣孔，主要用來排氣的；與平鍵相對的半圓鍵主要也是用來導向的。 6 6 車床尾座套筒的結(jié)構(gòu)簡單，加工尺

17、寸精確、形位精度和表面質(zhì)量要求較高；剛 性差，定位和夾緊都比較困難，屬易變形的套筒類零件。 車床尾座套筒的主要加工表面有：莫氏四號錐面、外圓表面、內(nèi)圓表面和鍵 槽面等。其機械加工的主要技術要求已標注在零件圖上，但還應滿足下列加工要求： 1)mm 外圓的圓柱度公差為 0.005mm； 0 013 . 0 55 2)莫氏 4 號錐孔軸心線與mm 外圓軸心線的同軸度公差為 0.01mm； 0 013 . 0 55 3)莫氏 4 號錐孔軸心線對mm 外圓軸心線的徑向跳動公差為 0.01mm； 0 013 . 0 55 4)鍵槽mm 對mm 外圓軸心的平行度公差為 0.025mm，對稱度公 085 .

18、0 035 . 0 8 0 013 . 0 55 差為 0.1mm； 5)錐孔涂色檢查其接觸面積應大于 75； 6)調(diào)質(zhì)處理 2832HRC； 7)局部外圓及錐孔淬火 4550HRC。 圖 2.1車床尾座套筒零件簡圖 7 圖 2.2車床尾座套筒三維圖樣 2.1.32.1.3 確定車床尾座套筒的生產(chǎn)類型和工藝特征分析確定車床尾座套筒的生產(chǎn)類型和工藝特征分析 零件的生產(chǎn)類型對工藝規(guī)程的制訂，具有決定性的影響。生產(chǎn)類型就是對企業(yè) （或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，一般分為大量生產(chǎn)、成 批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。不同的生產(chǎn)類型有著完全不同的工藝特征。零件 的生產(chǎn)類型是按零件的生產(chǎn)

19、綱領來確定的。生產(chǎn)綱領是指企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn) 的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃3。零件在計劃期為一年的生產(chǎn)綱領 N 可按下式計算： （件/年） %1%1baQnN (2.1) 式中，Q產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年） ；n每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺） ； a%備品的百分率，取 2%4%；b%廢品的百分率，取 0.3%0.7%。 本次設計的 CA6140 車床上的尾座套筒，產(chǎn)品類型輕型機械，年產(chǎn)量為 5000 臺 /年，根據(jù)實際生產(chǎn)情況分兩批投產(chǎn)，備品率取 3%，而廢品率取 0.5%。依設計課題 知：Q=5000，n=1，a%=3%，b%=0.5%；代入式(2.1)有： =5175.75(件/年) %1%1b

20、aQnN %5 . 01%3115000 根據(jù)計算結(jié)果，查機械制造技術基礎第 292 頁，表 7-33可確定該套筒零 件屬于輕型零件，其生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。由于零件機械加工工藝過程與其所采 用的生產(chǎn)組織類型密切相關，所以在制定零件機械加工工藝規(guī)程時，應首先確定零 件機械加工的生產(chǎn)組織類型。而生產(chǎn)組織類型又主要是與零件的年生產(chǎn)綱領有關。 現(xiàn)在所制定的車床尾座套筒生產(chǎn)類型主要針對大批量生產(chǎn)的情況下制定的。因此車 床尾座套筒的生產(chǎn)綱領及工藝特征如表 2-1。 表 2-1 車床尾座套筒生產(chǎn)綱領及工藝特征 生產(chǎn)類 型 大量生產(chǎn) 毛坯特點廣泛采用模鍛，機械造型等高效方法，毛坯精度高、余量小 機床設備及組

21、織形 式 廣泛采用自動機床、專用機床，采用自動線或?qū)Ｓ脵C床流水線 排列 夾具及尺寸保證高效專用夾具，采用定程及在線自動測量來控制尺寸 工 藝 特 征 刀具、量具專用刀具、量具，自動測量儀 8 零件的互換性全部互換，高精度偶件采用分組裝配、配磨 工藝文件的要求編制詳細的工藝規(guī)程、工序卡片、檢驗卡片和調(diào)整卡片 生產(chǎn)率高 成本低 發(fā)展趨勢 用計算機控制的自動化制造系統(tǒng)、車間或無人工廠，實現(xiàn)自適 應控制 2.22.2 車床尾座套筒的材料和毛坯確定車床尾座套筒的材料和毛坯確定 2.2.1 車床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技術要求 選擇毛坯應綜合考慮一下幾方面的因素： 零件材料及對零件力學性能的要求。圖紙

22、上明確要求零件材料是 45 號鋼料，且 零件力學性能要求較高，所以不管形狀簡單與復雜，套筒毛坯都應該選擇鍛件。如 果零件材料是鑄鐵或青銅，毛坯就只能夠采用鑄造，而不是鍛造。 零件結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸。套筒外圓表面直徑均勻，所以可以選擇棒料。屬于 小型零件，可以選用模鍛。 生產(chǎn)類型。車床尾座套筒生產(chǎn)屬于大批量生產(chǎn)，應選毛坯精度和生產(chǎn)率都較高 的先進毛坯制造方法，使毛坯的形狀、尺寸精良接近零件的形狀、尺寸，以節(jié)約材 料減少機械加工工作量，因此所節(jié)約的費用遠遠超出毛坯制造所增加的費用，獲得 好的經(jīng)濟效益。 生產(chǎn)條件。選擇套筒毛坯時應盡可能考慮現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，如現(xiàn)有的毛坯制造 水平和設備情況、外協(xié)的可能

23、性等。 充分考慮利用新工藝、新技術和新材料。 本次設計套筒采用的是 45 號鋼。由于該套筒在工作過程中要承受沖擊載荷和摩 擦，為增強套筒的耐摩強度和抗沖擊韌度，獲得更好的纖維組織，毛坯選用鍛件。 又因為該套筒屬于輕型零件，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)效率和鍛件精度， 現(xiàn)采用模鍛5方法制造毛坯。其鍛造工藝過程為：將棒料165坯料加熱 80 至 11801240，經(jīng)模鍛尺寸為165；在壓床上切邊；再在模鍛錘上進 60 行熱校正；最后經(jīng)熱處理消除內(nèi)應力，調(diào)整其硬度值到 2832HRC。套筒毛坯主要 9 技術要求有： 1)熱處理：正火 2832HRC。正火：指將鋼材或鋼件加熱到 或 （鋼的上臨界

24、點溫度）以上，3050保持適當時間后，在靜止的空氣中冷卻的熱處理的工藝。 正火的目的：主要是提高材料的力學性能，改善切削加工性，細化晶粒，消除組織 缺陷，為后道熱處理作好組織準備等。 2)棒料端面對主軸中心線的垂直度不大于 1mm； 3)棒料彎曲不大于 1mm。 2.2.2 車床尾座套筒毛坯的尺寸公差和機械加工余量 1.公差等級 由套筒零件的功用和技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。 2.用鍛造的毛坯尺寸確定 鍛造后的毛坯尺寸應該為 60285mm，選擇標準熱軋圓鋼(GB/T 702-1986)， d=80mm，根據(jù)體積相等的原則，所選坯料尺寸為 80165mm,則滿足 1.25DH2.5

25、D 要求。 3.鍛件形狀復雜系數(shù) 對套筒零件圖進行分析計算，可大致確定鍛件外廓包容體的長度、寬度和高度， 按照圓形鍛件進行處理；鍛件形狀復雜系數(shù)是鍛件重量與相應的鍛件外廓包容 f m 體重量之比，即： N m (2.2) N f m m S 則此套筒零件的 1 N f m m S 根據(jù) S 值的大小，鍛件形狀復雜系數(shù)分為 4 級： S1 級(簡單)： 0.63S1；S2 級(一般)：0.32S0.63； S3 級(較復雜)：0.16S0.32； S4 級(復雜)：0S0.16； 故該套筒的形狀復雜系數(shù)屬于級，簡單。 1 S 4.鍛件材質(zhì)系數(shù) M 由于該套筒選用的材料為 45 鋼，其中碳的質(zhì)量分

26、數(shù)4小于 0.65%，故該鍛件的 材質(zhì)系數(shù)屬 M1 級。 5.零件表面粗糙度 由零件圖可知，該套筒待加工表面中，粗糙度值既有大于等于 1.6m 的，也有 小于 1.6m 的。 根據(jù)上述因素，查金屬切削手冊6表 1-8 有該鍛件的錯差公差為 1.8mm,殘 留飛邊公差為 2.0mm,最大尺寸方向上的公差值為 8.0mm。其機械加工余量為主軸頸 和連桿軸頸的余量取 7mm，法蘭盤外圓余量取 6mm,內(nèi)孔直徑的加工余量取 2.0mm，水平方向單面余量為 3.04.5mm,徑向余量為 3.04.0mm。 2.2.3 繪制車床尾座套筒毛坯簡圖 10 結(jié)合加工的實際情況，綜合上面的數(shù)據(jù)，繪制毛坯簡圖如圖

27、2.3 所示。 圖 2.3套筒毛坯簡圖 2.32.3 擬定車床尾座套筒工藝路線擬定車床尾座套筒工藝路線 2.3.12.3.1 定位基準的選擇定位基準的選擇 定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后確定粗基準7。 1)精基準的選擇 選擇精基準時，應從整個工藝過程來考慮，如何保證工件 尺寸精度和位置精度，并使工件裝夾方便可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單。選擇精基準應該遵 循以下原則：（1） “基準重合”原則；（2） “基準統(tǒng)一”原則；（3） “互為基準” 原則；（4） “自為基準”原則。加工外圓表面時候應該遵循“基準統(tǒng)一”原則，采 用內(nèi)孔作統(tǒng)一基準加工各外圓表面，這樣可以保證個外圓表面之間較高的同軸

28、度要 求，并簡化夾具的設計和制造工作。 2)粗基準的選擇 選擇粗基準時，應從零件加工的全過程來考慮。一是要考 慮如何合理分配各加工表面的余量，二是要考慮怎樣保證不加工表面與加工表面間 的尺寸及相互位置關系。夾一端粗車外圓至尺寸 58mm，長 200mm，車端面、鉆 孔、擴孔。倒頭，夾 58mm 外圓，車另外一端外圓、車端面、鉆孔。 2.3.22.3.2 表面加工方法的確定表面加工方法的確定 套筒的主要加工表面有：外圓表面、內(nèi)圓表面及鍵槽8等。根據(jù)曲軸零件圖上 各加工表面的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度，選定加工件各表面的加工方法如 表 2.1 所示。 表 2.1曲軸零件主要表面加工方案 加工表

29、面經(jīng)濟精度表面粗糙度 Ra/m加工方案 套筒外圓面IT60.4粗車粗磨精磨拋光 莫氏 4 號錐面IT60.4粗車粗磨精磨拋光 套筒內(nèi)孔右表面IT71.6鉆擴粗鉸精鉸 套筒內(nèi)孔中表面IT1212.5鉆擴 平鍵槽IT70.8粗銑半精銑精銑 半圓鍵槽IT83.2粗銑半精銑精銑 11 2.3.32.3.3 加工階段的劃分加工階段的劃分 在選定了車床尾座套筒主要表面的加工方法以后，還需要進一步確定這些加工 方法在工藝路線中的安排順序，這就涉及到加工階段的劃分。對于精度要求較高的 表面，總是先粗加工后精加工，但工藝過程劃分成幾個階段是對整個加工過程而言 的，不能拘泥于某一表面的加工?？紤]到車床尾座套筒零件

30、的技術要求，可以將加 工階段劃分成粗加工、半精加工、精加工和光整加工幾個階段9。 分析車床尾座套筒零件，其工藝工程大致包括以下幾個階段：定位基準的加工； 粗車外圓表面、端面和鉆孔；調(diào)質(zhì) 2832HRC；擴孔、半精車外圓和倒角；精車孔、 槽和莫氏 4 號錐孔；劃線；銑平鍵和半圓鍵；鉆孔；修毛刺；左端莫氏 4 號錐孔及 160mm 長的外圓部分，高頻感應加熱淬火 4550HRC；研磨兩端 60內(nèi)錐面；粗 磨、精磨外圓和莫氏 4 號錐面。 2.3.42.3.4 加工工藝路線方案確定加工工藝路線方案確定 工藝路線方案工藝路線方案 工序 1棒料 80mm165mm 工序 2鍛造尺寸 600mm285mm

31、 工序 3正火 工序 4夾一端粗車外圓尺寸 58mm，長 200mm，車端面見平即可。鉆孔 20mm，深 188mm，擴孔 26mm 深 188mm 工序 5倒頭，夾 58mm 外圓并找正，車另外一端面外圓至 58mm，與上 工序光滑接刀，車端面保證總長 280mm。鉆孔 23.5mm 鉆通 工序 6調(diào)質(zhì) 2832HRC 工序 7夾左端外圓，中心架托右端外圓，車右端面保證總長 278mm，擴 26mm 孔至 28mm，深 186mm，車右端頭 32mm60內(nèi)錐面 工序 8采用兩頂尖裝夾工件，上卡箍，車外圓至0.05mm 倒頭，車另 55 外一端外圓，光滑接刀。右端倒角 245，左端 R3 圓角

32、，保持總長 276mm 工序 9夾左端外圓，中心架托右端外圓，找正外圓，車mm 孔至 025 . 0 0 30 mm，深 44.5mm，車 34mm1.7mm 槽，保證 3.5mm 和 1.7mm 05 . 0 0 5 . 29 工序 10倒頭，夾右端外圓中心架左端外圓，找正外圓，車莫氏 4 號內(nèi)錐孔， 至大端尺寸為mm，車左端頭 36mm60 05 . 0 0 5 . 30 工序 11劃 R2160mm 槽線， mm200mm 鍵槽線，6mm 孔線 085 . 0 035 . 0 8 工序 12 以0.05mm 外圓定位裝夾銑鍵槽 mm200mm，并保證 55 085 . 0 035 . 0

33、 8 mm（注意外圓加工余量）保證鍵槽與 mm 外圓軸心線的平行度和 0 2 . 0 5 . 50 0 013 . 0 55 對稱度 12 工序 13 以0.05mm 外圓定位裝夾銑 R2 深 2mm，長 160mm 圓弧槽 55 工序 14 鉆 6mm 孔，其中心距右端面為 25mm 工序 15 修毛刺 工序 16 左端莫氏 4 號錐孔及 160mm 長的外圓部分，高頻感應加熱淬火 4550HRC 工序 17 研磨 60內(nèi)錐面 工序 18 夾右端外圓，中心架左托外圓，找正外圓，粗磨莫氏 4 號錐孔， 留磨余量 0.2mm 工序 19 采用兩頂尖定位裝夾工件，粗磨 mm 外圓，留磨余量 0 0

34、13 . 0 55 0.2mm 工序 20 夾右端外圓，中心架托左端外圓，找正外圓，精磨莫氏 4 號錐孔 圖樣尺寸，大端為 0.05mm，涂色檢查，接觸面積應大于 75%。修研 60 269.31 錐面 工序 21 夾左端外圓，中心架托右端外圓，找正外圓，精車內(nèi)孔 mm 至圖樣尺寸，深 450.05mm，修研 60錐面 035 . 0 0 30 工序 22 采用兩頂尖定位裝夾工件，精磨外圓至尺寸 mm 0 015 . 0 55 工序 23 按照圖樣檢查各部分尺寸精度 工序 24 涂油入庫 2.42.4 機床設備及工藝裝備的選用機床設備及工藝裝備的選用 工藝裝備包括加工過程中所需要的夾具、量具、

35、檢具、量儀、刀具、工具及 輔助等，選擇機床及工藝裝備是制訂工藝規(guī)程的一個重要環(huán)節(jié)。機床和工藝裝備都 是零件加工質(zhì)量和生產(chǎn)率的重要保證條件。同時，機床及工藝裝備的選擇，對零件 加工的經(jīng)濟性也有較大的影響。為了合理地選擇機床及工藝裝備，必須對各種機床、 工藝裝備的規(guī)格、性能等有較詳細的了解。 2.4.12.4.1 機床設備的選用機床設備的選用 選擇機床等加工設備時，應做到以下四個適應： 1）所選機床的尺寸規(guī)格應與被加工零件的尺寸相適應。 2）所選擇機床的精度應該與被加工零件的工序加工要求相適應。 3）所選擇機床的電動機功率應與工序加工所需切削功率相適應。 4）所選機床的自動化程度和生產(chǎn)率應與被加工

36、零件的生產(chǎn)類型相適應。 2.4.22.4.2 工藝裝備的選用工藝裝備的選用 13 工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡中應簡要寫出它們的名稱。本 次設計車床尾座套筒的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，所選用的夾具多為專用夾具。 1）機床夾具的選擇主要考慮生產(chǎn)類型。單件小批量生產(chǎn)應盡量選用通用夾具和 機床自帶的卡盤和鉗臺、轉(zhuǎn)臺等；大批大量生產(chǎn)時，應采用高生產(chǎn)效率的專用機床 夾具，如氣、液傳動的專用夾具。在推行計算機輔助制造、成組技術等新工藝或為 提高生產(chǎn)效率時，應采用成組夾具、組合夾具。夾具的制造精度應該與零件的制造 精度相適應。 2）金屬切削刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸大

37、 小、工件材料、要求的加工精度、表面粗糙度、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性等。在選擇時應盡 可能采用標準刀具。在組合機床上加工時，由于機床按照工序集中原則組織生產(chǎn)， 考慮到加工質(zhì)量和生產(chǎn)率的要求，可采用專用復合刀具，如復合擴孔鉆等，這不僅 可以提高加工精度和生產(chǎn)率，其經(jīng)濟效果也十分明顯。自動線和數(shù)控機床所使用的 刀具應著重考慮其壽命期內(nèi)的可靠性，加工中心機床所使用的刀具還要注意選擇與 其相適應的刀夾、刀套結(jié)構(gòu)。 3）量具、檢具和量儀的選擇主要根據(jù)生產(chǎn)類型和要求的檢驗精度進行。對于尺 寸誤差在單件小批量生產(chǎn)中，廣泛采用通用量具（游表卡尺、千分尺等） ；成批生產(chǎn) 多采用極限量規(guī)，大量生產(chǎn)多采用自動化程度高的量儀，

38、如電動或氣動量儀等，對 于形位誤差，在單件小批量生產(chǎn)中，一般采用通用量具（百分表，千分表等） ，也有 采用三坐標測量機的；在成批大量生產(chǎn)中多采用專用檢具。 根據(jù)一般工廠的現(xiàn)有生產(chǎn)條件，為了滿足生產(chǎn)的需要，同時保證被加工零件合 乎要求，現(xiàn)選用各工序所采用的設備如表 2.2 所示。 表 2.2機床設備及工藝裝備 工序號工序名加工設備刀具量輔具 1下料鋸床鋸條游標卡尺 2鍛造液壓機游標卡尺 3熱處理特種淬火機 4粗車CA6140組刀游標卡尺 5粗車CA6140組刀游標卡尺 6熱處理特種淬火機 7車CA6140、中心架游標卡尺 8半精車CA6140立銑刀游標卡尺 9精車CA6140、專用夾具組刀游標卡

39、尺 10精車CA6140、專用夾具組刀游標卡尺 11劃線游標卡尺 12銑X62W、組合夾具專用銑刀游標卡尺 13銑X62W、組合夾具、專用檢具專用銑刀千分尺 14鉆氣孔Z512 組合夾具深孔鉆槍游標卡尺 15鉗工人 工序號工序名加工設備刀具量輔具 16熱處理特種淬火機 17研磨研磨機 60砂輪 塞規(guī) 18粗磨M2110A 中心架莫氏四號砂輪游標卡尺、塞規(guī) 19粗磨M1432 磨床、專用夾具外圓砂輪千分尺 20精磨M2110A 莫氏四號錐度塞規(guī)莫氏四號砂輪塞規(guī) 14 21精車CA6140 中心夾高速鋼車刀游標卡尺、塞規(guī) 22精磨M1432外圓砂輪千分尺 23檢驗千分尺、塞規(guī) 24入庫涂油 2.5

40、2.5 加工余量、工序尺寸及其公差的確定加工余量、工序尺寸及其公差的確定 1.尾座套筒車內(nèi)孔（工序 4、9 和 21）的加工余量、工序尺寸及其公差的確定30 按照鉆擴半精車精車加工方案，查閱加工余量手冊 ，有精車余量 Zjc=0.5mm；半精車余量 Zbjc=3.5mm；擴孔余量 Zk=6mm；鉆孔余量 Zz=20mm。查 機械制造技術基礎課程設計指導教程表 1-20 確定各工序尺寸的加工精度等級為， 精車：IT8；半精車：IT10；擴孔：IT12；鉆孔：IT13。根據(jù)上訴結(jié)果，再查標準公 差數(shù)值表可確定各公步的公差值分別為，精車：0.025mm；半精車：0.05mm；擴孔： 0.18mm；鉆

41、孔：0.27mm。 綜上所述，該工序加工該定位孔各工步的工序尺寸及公差分別為，精車： mm；半精車：mm；擴孔：；鉆孔：mm；它們 025 . 0 0 30 05 . 0 0 5 . 29 18 . 0 0 26 27. 0 0 20 的相互關系如表 2.3 所示。為驗證確定的尺寸及公差是否合理，進行精加工余量校 核：Zmax=30+0.025-29.5=0.525mm；Zmin=29.5+0.05-30=-0.45mm；余量校核的結(jié)果 表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。 表 2.3工序尺寸及公差計算 （單位：mm） 工序名稱工序基本余 量 工序精度 IT 標 冷公差值 T 工序基本尺寸工序

42、尺寸及偏差 +0.025精車0.5IT8 Tjc=0.02530.0030.0 0 +0.050半精車3.5IT10 Tbjc=0.050 30-0.5=29.5 29.5 0 +0.180擴孔6IT12 Tk=0.180 29.5-3.5=26 26.0 0 +0.270鉆孔20IT13 Tz=0.270 26-6=20 20.0 0 毛坯30 20-20=0 2.套筒外圓表面（工序 4、5、8、19 和 22）的加工余量、工序尺寸及公差的確定 按照粗車半精車粗磨精磨的加工方案，查閱機械加工余量手冊 ，有工 序間的余量：精磨余量 Zj=0. 2mm；粗磨余量 Zcm=0.5mm；半精車余量

43、Zbjc=2.5mm；粗車余量 Zcc=2mm。查表選定各工序尺寸的加工精度等級為，精磨： IT6；粗磨：IT8；半精車：IT9；粗車：IT12。根據(jù)上述查詢到的結(jié)果，再查對標準 公差數(shù)值表可以確定各工步的公差值分別為，精磨：0.013mm；粗磨：0.05mm；半 精車：0.1mm；粗車：0.28mm。 綜上所述，各工序的工序尺寸及公差分別為，精磨：mm；粗磨： 0 013 . 0 55 mm；半精車：mm；粗車：mm。它們的相互關系如表 2.4 0 05 . 0 2 . 55 0 10 . 0 5 . 55 0 28 . 0 58 15 所示。 為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，現(xiàn)對加工余

44、量進行校核。 Z4max=55.2550.013=0.213mm；Z4min=55.20.0555=0.15mm； Z3max=55.555.20.05=0.4mm； Z3min=55.50.1055.2=0.2mm； Z2max=5855.50.10=2.4mm；Z2min=580.2855.5=2.22mm； 余量校核的結(jié)果表明，所確定的工序尺寸及公差是合理的。 表 2.4工序尺寸及公差計算 （單位：mm） 工序名稱工序基本余 量 工序精度 IT 標 冷公差值 T 工序基本尺寸工序尺寸及偏差 0精車0.2IT6 Tjc=0.01355.0030.0 -0.013 0半精車0.3IT8 Tb

45、jc=0.050 55+0.20=55.20 29.5 -0.050 +0.050擴孔2.5IT9 Tk=0.100 55.20+0.3=55.50 26.0 -0.050 0鉆孔2IT12 Tz=0.28055.50+2.5=58.0020.0 -0.280 毛坯5IT14 Tmp=0.58058+2=60.00 600.290 3.莫氏四號錐孔（工序 5、10、16、18 和 20）的加工余量、工序尺寸及公差 按照鉆孔精車熱處理粗磨精磨的加工方案，查閱機械加工余量手冊 ， 有工序間的余量：精磨余量 Zj=0. 2mm；粗磨余量 Zcm=0.5mm；精車余量 Zbjc=7mm；鉆孔余量 Zc

46、c=23.5mm。查表選定各工序尺寸的加工精度等級為，精磨： IT7；粗磨：IT8；精車：IT9；鉆孔：IT11。根據(jù)上述查詢到的結(jié)果，再查對標準公 差數(shù)值表可以確定各工步的公差值分別為，精磨：0.020mm；粗磨：0.05mm；精車： 0.1mm；鉆孔：0.20mm。 熱處理用高頻感應淬火，淬火方法是將工件加熱到臨界溫度 Ac3（亞共析鋼） 或 Ac1（過共析鋼）以上某一溫度，保溫一段時間，使之全部或部分奧氏體化，然 后以大于臨界冷卻速度的冷速快冷到 Ms 以下（或 Ms 附近等溫）進行馬氏體（或貝 氏體）轉(zhuǎn)變的熱處理工藝。淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉(zhuǎn)變， 得到馬氏體或貝氏體

47、組織，然后配合以不同溫度的回火，以大幅提高莫氏四號錐面 的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種套筒的使用要求。 對其他工序尺寸進行類似的計算，對于加工要求較高的工序尺寸及公差進行校 核，所得結(jié)果參見北華大學畢業(yè)設計工藝卡片上的工序圖。 2.62.6 確定切削用量及時間定額確定切削用量及時間定額 2.6.12.6.1 切削用量的計算切削用量的計算 1.工序 4 和 5粗車外圓 (1)工步 1粗車外圓 1)背吃刀量的確定 取套筒外圓面的 ap1=2mm。 2)進給量的確定 參照切削加工簡明實用手冊10的表 8-50，刀具材料為硬 16 質(zhì)合金 YT5，車刀刀桿尺寸 BH 取 252

48、5mm 的，工件直徑按照 60mm,參照機械 制造技術基礎課程設計表 5-57 選取每轉(zhuǎn)進給量為 f=0.8mm/r。 3)切削速度的計算 根據(jù)表 5-60 選取切削速度 v=18m/min。 (2.3)1000/dnv 根據(jù)公式(2.3)可求主軸轉(zhuǎn)速為，參照實min/ 5 . 9560min/181000rmmmn 用機械制造工藝設計手冊表 10-7 所列 CA6140 車床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速 。則可求得該工步的實際切削速度min/100rn min/84.181000/60min/1001000/mmmrdnv (2)工步 2鉆孔和擴孔 1）鉆孔 參照機械制造技術基礎課程設計表 5-21

49、選取 20 的錐柄麻花鉆； 進給量參照機械制造技術基礎課程設計表 5-64 選取每轉(zhuǎn)進給量 f=0.4mm/r；參 照機械制造技術基礎課程設計表 5-66 切削速度 v=18m/min。 2)切削速度的計算 根據(jù)公式(2.3)得min/62.28620min/181000mmmn 參照實用機械制造工藝設計手冊表 10-7 所列 CA6140 車床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速 。則可求得該工步的實際切削速度min/250rn min/ 7 . 151000/20min/2501000/mmmrdnv 2.工序 7車套筒右端面，擴孔，車右端 60內(nèi)錐面 (1)工步 1車套筒右端面 1)背吃刀量的確定 背吃刀

50、量直接取為加工余量，故有背吃刀量 ap1=3mm； 2)進給量的確定 參照機械制造技術基礎課程設計表 5-32，按被加工端面 直徑為 60mm 的條件選取，工步 1 的每轉(zhuǎn)進給量 f 取為 0.10mm/r； 3)切削速度的計算 參照該書表 5-32，切削速度 v 可取為 10m/min。切削速度 (2.3)1000/dnv 可求主軸轉(zhuǎn)速為，參照實用機械制造工min/ 9 . 5458min/101000rmmmn 藝設計手冊表 10-7 所列 CA6140 車床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。則可求min/63rn 得該工步的實際切削速度 。min/47.111000/58min/631000/mmmr

51、dnv (2)工步 2擴孔 1)背吃刀量的確定 而工步 2 按照表 521 選擇 28 錐柄麻花鉆確定，取背吃 刀量 ap2=d2 -d1/2=28-26/2=1mm。 2)進給量的確定 由該書表 5-22，可選取工步 2 的每轉(zhuǎn)進給量 f=0.25mm/r。 3)切削速度的計算 由表 5-22，根據(jù)工件材料為 45 鋼的條件選取，切削速度 v 可取為 22m/min。由式(2.3)可求得該工步鉆頭轉(zhuǎn)速 n=330.32r/min，參照表 4-9 所列 CA6140 車床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速 n=320r/min。則可求得該工步的實際鉆削速度 min/13.281000/28min/320100

52、0/mmmrdnv 3.工序 19粗磨外圓 (1)背吃刀量的確定 依據(jù)工序尺寸及工序余量，取軸徑方向 ap1=0.3mm；縱向 的背吃刀量 ap2=0.1mm。 (2)進給量的確定 參照使用機械制造工藝設計手冊表 5-58，工件磨削表面 直徑按 55mm 選取，工件回轉(zhuǎn)的圓周速度取為 18m/min，則取工件每轉(zhuǎn)的縱進給量 f=0.5mm/r；采用切入的磨削方法。 (3)磨削速度的計算 參照金屬機械加工工藝人員手冊13的表 10-213，取切 削速度 v 為 25m/min。由式(2.3)可以求得轉(zhuǎn)速為 17 ，查找機械制造裝備設計書中圖 2-min/76.14455min/251000rmm

53、mn 6（機床主傳動系統(tǒng)轉(zhuǎn)速圖） ，取轉(zhuǎn)速 n=150r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入上面的公式，可 以反求得該工序的實際磨削速度為 。min/91.251000min/150551000/mrmmdnv 對其他切削用量進行類似的計算，對于加工要求較高的工序尺寸及公差進行校 核，所得結(jié)果參見北華大學畢業(yè)設計工藝卡片上的工序圖。 2.6.2 時間定額的確定 時間定額式在一定生產(chǎn)條件下規(guī)定完成一道工序所需要的時間消耗量。它是安 排生產(chǎn)計劃，計算零件成本和企業(yè)進行經(jīng)濟核算的重要依據(jù)之一。合理確定時間定 額能促進工人生產(chǎn)技能的提高和推動生產(chǎn)發(fā)展，因此，確定時間定額藥防止過緊和 過松兩種傾向，應該按平均先進水

54、平來確定，并隨著生產(chǎn)水平發(fā)展不斷改善。 1.時間定額的組成 1）基本時間 j t 直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、性能和相對位置關系所消耗的時間稱為基本 時間。對切削加工、磨削加工而言，基本時間就是去除加工余量所花費的時間，可 按下式計算 (2.4)i nf lll tj 21 求得。 公式中， 為螺紋有效長度； 1=(13)P，2=(23)P，P 為工件螺紋螺距； 為工件llln 或絲錐的每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)； 為使用絲錐的數(shù)量； 0為絲錐或工件回程的每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)。 in 2.輔助時間 tf的計算 為實現(xiàn)基本工藝工作所作各種輔助動作所消耗的時間，稱為輔助時間；例如， 裝卸工件、開停機床、改變切削用量、測量

55、加工尺寸、引進或退回刀具等動作所花 費的時間。 確定輔助時間的方法與零件生產(chǎn)類型有關。在大批大量生產(chǎn)中，為使輔助時間 規(guī)定得合理，須將輔助動作進行分解，然后通過實測或者查表求得各分解動作時間， 再累計相加；在中小批生產(chǎn)中，一般用基本時間的百分比進行估算。 基本時間和輔助時間的總和稱為作業(yè)時間。 3.其他時間的計算 除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包 括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準備與終結(jié)時間。由于本次設計為套 筒的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分攤到每個工件上的準備與終結(jié)時間甚微，可忽略不 計；布置工作地時間 tb是作業(yè)時間的 2%7%，休息與生理需要時間 tx

56、是作業(yè)時 間的 2%4%，本設計均取為 3%。 4.單件時間的計算 本工序的單件時間為上訴各項之和， Tdj=tj+tf +tb+tx 18 2.72.7 填寫工藝文件填寫工藝文件 將上述零件工藝規(guī)程設計的結(jié)果，填入北華大學畢業(yè)設計工藝卡片中，卡片分 為機械加工工藝過程卡（表 2-5）和機械加工工序卡（見附件）前后兩部分。 表 2-5 車床尾座套筒機械加工工藝過程卡片 工序號工序名稱工序內(nèi)容工藝裝備 1下料棒料 80mm165mm鋸床 2鍛造鍛造尺寸 600mm285mm 3熱處理正火 4粗車夾一端粗車外圓尺寸 58mm，長 200mm， 車端面見平即可。鉆孔 20mm，深 188mm，擴 孔

57、 26mm 深 188mm CA6140 5粗車倒頭，夾 58mm 外圓并找正，車另外一端 面外圓至 58mm，與上工序光滑接刀，車端面 保證總長 280mm。鉆孔 23.5mm 鉆通 CA6140 6熱處理調(diào)質(zhì) 2832HRC 7車夾左端外圓，中心架托右端外圓，車右端面 保證總長 278mm，擴 26mm 孔至 28mm，深 186mm，車右端頭 32mm60內(nèi)錐面 CA6140、中心架 8半精車采用兩頂尖裝夾工件，上卡箍，車外圓至 0.05mm。右端倒角 245，左端 R3 圓55 角，保持總長 276mm CA6140、心軸（a） 或者心軸（b） 9精車夾左端外圓，中心架托右端外圓，找正

58、外圓， 車mm 孔至mm，深 025 . 0 0 30 05. 0 0 5 . 29 44.5mm，車 34mm1.7mm 槽，保證 3.5mm 和 1.7mm CA6140、中心架 10精車倒頭，夾右端外圓中心架左端外圓，找正外 圓，車莫氏 4 號內(nèi)錐孔，至大端尺寸為 mm，車左端頭 36mm60 05 . 0 0 5 . 30 CA6140、中心架 11劃線 劃 R2160mm 槽線， mm200mm 鍵 085 . 0 035 . 0 8 槽線，6mm 孔線 12銑 以0.05mm 外圓定位裝夾銑鍵槽55 mm200mm，并保證 mm（注意 085 . 0 035 . 0 8 0 2 .

59、 0 5 . 50 外圓加工余量）保證鍵槽與 mm 外圓 0 013 . 0 55 X62W、專用銑床夾具 (如圖 2.5) 19 軸心線的平行度和對稱度 13銑 以0.05mm 外圓和 mm200mm55 085 . 0 035 . 0 8 鍵槽定位裝夾銑 R2 深 2mm，長 160mm 圓弧槽 X62W、專用銑床夾具 （如圖 2.5） 14鉆鉆 6mm 孔，其中心距右端面為 25mmZ512 組合夾具 15鉗修毛刺 16熱處理左端莫氏 4 號錐孔及 160mm 長的外圓部分， 高頻感應加熱淬火 4550HRC 17研磨研磨 60內(nèi)錐面 18粗磨夾右端外圓，中心架左托外圓，找正外圓， 粗磨

60、莫氏 4 號錐孔，留磨余量 0.2mm M2110A、中心架 19粗磨采用兩頂尖定位裝夾工件，粗磨 mm 外圓，留磨余量 0.2mm 0 013 . 0 55 M1432A 20精磨夾右端外圓，中心架托左端外圓，找正外圓， 精磨莫氏 4 號錐孔圖樣尺寸，大端為 0.05mm，涂色檢查，接觸面積應大269.31 于 75%。修研 60錐面 M2110A、莫氏 4 號錐 度塞 21精車夾左端外圓，中心架托右端外圓，找正外圓， 精車內(nèi)孔 mm 至圖樣尺寸，深 035 . 0 0 30 450.05mm，修研 60錐面 CA6140、中心架 22精磨采用兩頂尖和心軸 C 定位精磨外圓至尺寸 mm 0

61、015 . 0 55 M1432、心軸（c） 23按照圖樣檢查各部分尺寸精度 24涂油入庫 1-工件；2-鋼球；3-傾斜槽；4-頂尖；5-心軸；6-軸套；7-彈性支撐；8-墊圈；9-螺栓 圖（a） 20 1-工件；2-定位套；4-心軸；6-墊圈；7-彈性支撐 （b） 1-擰緊螺母；2-30錐塊；3，6-平鍵；4，8-有縫夾筒；5-工件；7-彈簧；9-心軸 （c） 圖 2.4 心軸 2.82.8 工藝分析工藝分析 1）在安排加工工序時，應將粗，精加工分開，以減少切削應力對加工精度的影 響。并在調(diào)質(zhì)處理前進行粗加工，調(diào)質(zhì)處理后進行半精加工和精加工。 2）車床尾座套筒左端莫氏 4 號錐孔與右端 28

62、mm、30mm 孔，應在進行調(diào) 質(zhì)處理前鉆通，這樣有利于加熱和內(nèi)部組織的轉(zhuǎn)變，使工件內(nèi)孔得到較號的處理。 3）工序 8 粗車外圓時，可以采用專用心軸(a)或者 (b)。如圖 2.4(a) ，2.4(b)。 4）精磨 mm 外圓時，采用專用心軸(c)定位裝夾工件。如圖 2.4(c)。 0 013 . 0 55 5）工序 18 以后，再采用中心架托夾工件外圓時，由于鍵槽mm 的影響， 085 . 0 035 . 0 8 這時應配做一套筒配合中心架的裝夾，以保證工件旋轉(zhuǎn)平穩(wěn)，不發(fā)生震動。 6）mm 外圓軸心線是工件的測量基準，所以磨削莫氏 4 號錐孔時，定 0 013 . 0 55 位基準必須采用

63、mm 外圓。加工時還應找正其上母線與側(cè)母線之后進行。 0 013 . 0 55 7）加工mm 鍵槽時，應在夾具上設置對稱度測量基準，在加工對刀時， 085 . 0 035 . 0 8 可邊對刀邊測量，以保證鍵槽mm 對 mm 外圓軸心線的對稱度。 085 . 0 035 . 0 8 0 013 . 0 55 8）為了保證 R2 半圓槽和mm 鍵槽的對稱度。如圖 2.5，在夾具定位塊 4 085 . 0 035 . 0 8 上開一個 8 的孔，將工件 1 夾在 V 形塊 2 內(nèi)，在 8 的孔中插入滑配銷子 5，將工 21 件銑好的鍵槽mm 卡在銷子 5 上在夾緊，再銑 R2 半圓槽。 085 .

64、 0 035 . 0 8 圖 2.5 銑鍵槽夾具 9）mm 外圓的圓柱度檢驗，可將工件外圓放置在標準 V 形塊上（V 形 0 013 . 0 55 塊放在標準平板上） ，用百分表測量出外圓點的圓柱度值，然后再算出圓柱度值（圖 2.6） 。也可以采用偏擺儀方法，先測出工件的圓柱度值，然后計算出圓柱度值。 圖 2.6 在 V 形塊上檢測工件的圓度值 10）mm 鍵槽對稱度的檢驗，采用鍵槽對稱度量規(guī)進行檢查（圖 2.7） 。 085 . 0 035 . 0 8 a) b) 圖 2.7 鍵槽對稱度量規(guī) a)內(nèi)孔鍵槽量規(guī) b)外圓鍵槽量規(guī) 11）用標準莫氏 4 號錐塞規(guī)涂色檢查工件的錐孔，其接觸面積應大于 75%。 22 第 3 章機床夾具設計 3.13.1 機床夾具設計概述機床夾具設計概述 機械制造業(yè)中廣泛采用能迅速把工件固定在準確位置或同時能確定加工工具位 置的一種輔助裝置，這種裝置統(tǒng)稱為夾具14。在金屬切削機床上采用的夾具稱為 機床夾具。夾具在機械加工中起著重要的作用，它直接影響機械加工的質(zhì)量、工人 勞動強度、生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本。因此夾具設計是機械加工工藝準備和施工中的一項 重要工作。 3.1.13.1.1 夾具的主要工作原理夾具的主要工作原理 (1)使工件在夾具中占有準確的加工位置