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1、江蘇省高速公路梁式橋梁質(zhì)量通病防治手冊江蘇省交通科學研究院 江蘇省公路橋梁工程技術(shù)研究中心 2010年7月江蘇省高速公路梁式橋梁質(zhì)量通病防治手冊編著：朱曉文、張宇峰、張建東、彭友松、劉冠國、馬志國、傅斌、承宇、賴廣勝、徐嵩、張飛龍、邢丹丹、季超、武生、李運喜、林陽子、賈鵬飛、 張暉、張傳剛、孫吉飆、李求源、王新目錄一主要施工工藝質(zhì)量通病11混凝土澆筑11.1混凝土強度偏低11.2混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫11.3混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫21.4混凝土離析21.5混凝土表面蜂窩21.6 混凝土麻面31.7 混凝土表面孔洞31.8 缺棱掉角31.9混凝土施工縫處理質(zhì)量差41.10 混凝土漏漿、表面平整度差

2、41.11 砼構(gòu)件表有泌水現(xiàn)象、色差大42 鋼筋制作與安裝52.1鋼筋接頭設置不符合要求52.2預制安裝的鋼筋骨架扭曲52.3焊接鋼筋不處于同一軸線上52.4焊接強度不夠52.5鋼筋受污染、銹蝕嚴重62.6鋼筋間距不一、鋼筋保護層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直63 預應力施工63.1波紋管孔道豎向位置偏差63.2金屬波紋管孔道漏漿73.3預應力筋的滑絲和斷絲73.4預應力結(jié)構(gòu)孔道壓漿不實83.5 預應力損失過大9二橋梁主要構(gòu)件質(zhì)量通病101 鉆孔灌注樁101.1鉆孔灌注樁斷樁101.2樁身混凝土強度偏低101.3樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋扳成折線狀態(tài)進行調(diào)整101.4鉆孔偏斜111.5擴孔、縮

3、孔111.6樁底沉渣121.7 導管進水122 墩臺122.1短樁122.2 墩臺混凝土外觀色澤不美觀133簡支梁、板133.1 梁、板體裂縫133.2梁的起拱值偏大或偏小143.3梁體混凝土出現(xiàn)空洞、冷縫、水波紋143.4組合小箱梁施工粗糙153.5組合小箱梁調(diào)平層開裂153.6板梁鉸縫未按規(guī)范進行鑿毛153.7板梁支座脫空163.8 板梁支座偏位較大163.9支座墊塊不平整163.10安裝好的梁體未勾縫164普通混凝土連續(xù)箱梁與預應力混凝土連續(xù)箱梁174.1現(xiàn)澆連續(xù)箱梁橫斷面方向所設置的施工縫有錯臺174.2 支架現(xiàn)澆連續(xù)箱梁腹板豎向裂縫與翼板橫向裂縫174.3 箱梁底板沿預應力鋼束波紋管

4、位置縱向裂縫174.4 變截面預應力連續(xù)箱梁橋腹板斜裂縫184.5 尺寸控制不準（超方或少方），脹模185 橋面鋪裝195.1 橋面鋪裝層裂縫195.2 橋面鋪裝層與梁頂粘接差195.3 橋面鋪裝層與瀝青砼面層結(jié)合差196 附屬結(jié)構(gòu)206.1 橋梁伸縮縫損壞206.2 防撞護欄氣泡、水紋、色澤不均206.3防撞護欄豎向裂縫216.4橋頭跳車21 一主要施工工藝質(zhì)量通病1混凝土澆筑1.1混凝土強度偏低形成原因1. 無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥標號降低，影響砼強度。2. 不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級配等指標達不

5、到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級配差，石英含量低。3. 砂、石料和拌和用水計量部準確或根本沒有計量。4. 混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌和不勻，拌合用水不符合要求。5. 未按審批的砼配合比進行施工。6. 冬期施工，拆模過早或早期受凍；防止措施1. 應選擇在地勢較高處搭設地面硬化、且有防潮處理的水泥庫房。2. 對進場用砂石料進行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂、擴大砂石料的堆放場地，并硬化，分類堆放。應用高壓水泵對含泥量高的粗集料進行沖洗。3. 現(xiàn)場應設置計量設備，砼澆筑前應測定砂石料含水量。4. 混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻，應選擇合適的拌

6、和及養(yǎng)生用水。5. 嚴格按審批的砼配合比進行施工。6. 防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40以上，始可遭受凍結(jié)。1.2混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫形成原因1. 水泥安定性不合格。2. 大體積砼未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。3. 未及時養(yǎng)生4. 同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導致砼凝固時因收縮所產(chǎn)生的收縮應力超過砼極限抗拉強度或內(nèi)外溫差大導致表面拉應力超過砼極限抗拉強度而產(chǎn)生裂縫。5. 基礎(chǔ)與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠而引起的裂縫。防治措施1. 采用安定性合格的水泥。2. 大體積砼應優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。3. 優(yōu)

7、化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。4. 采用遮陽涼蓬的降溫措施以降低砼水化熱、推遲水化熱峰值的出現(xiàn)。每層澆筑厚度不超過300mm，控制混凝土澆筑速度不大于15 m3h。5. 及時養(yǎng)生。6. 同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差應在設計允許范圍內(nèi)。7. 基礎(chǔ)與支架應有較好的強度、剛度、穩(wěn)定性并應采取預壓措施。1.3混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫形成原因大構(gòu)件砼分層澆筑時，砼澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的砼已經(jīng)初凝才澆筑上一層的砼，將導致澆筑的砼形成低強度的夾層。防治措施1. 大構(gòu)件砼分層澆筑時間較長，應增加攪拌能力。2. 摻入緩凝型減水劑3. 改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時間小于

8、前層砼的初凝時間。1.4混凝土離析形成原因1. 集料級配不合格引起砼離析。2. 砼自由傾落高度大而未設置減速裝置。3. 澆筑過程中過振。防治措施1. 采用級配合格的集料。2. 砼自由傾落高度超過2m時，應設置串筒、溜槽、或振動溜槽等設施，且串筒出料口下面的砼堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m時，應設置減速裝置。3. 振搗時，砼停止下沉，不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。1.5混凝土表面蜂窩形成原因1. 混凝土配合比不合理，碎石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少碎石多。2. 混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。3. 混凝土一次下料過多，沒有分段

9、、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未充分振搗就下料。4. 模板孔隙未堵好，或模板穩(wěn)定性不好，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿。預防措施1. 混凝土配料時嚴格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計量準確(可采用電子自動計量)。2. 混凝土拌和均勻，顏色一致，其攪拌最短時間應符合規(guī)范規(guī)定。砼澆筑過程中，澆筑層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。插入式振動器的移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，與側(cè)模應保持510cm的距離，插入下層砼510cm的深度。表面振動器移位應能覆蓋已振實部分。3. 控制砼分層澆筑厚度，對于插入式及附著式振動器不宜超過300mm。4. 模板拼接緊密，并加止水帶

10、，防止漏漿。澆筑混凝土時，經(jīng)常觀察模板，發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止?jié)仓?，并在混凝土初凝前修整完好?.6 混凝土麻面形成原因1. 模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損。2. 鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時混凝土表面粘結(jié)模板。3. 模板接縫拼裝不嚴密，灌注混凝土時縫隙漏漿。4. 混凝土振搗不密實，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。預防措施1. 模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。2. 鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。3. 木模板灌注混凝土前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，必須填嚴，防止漏漿。4. 混凝土

11、必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層混凝土均勻振搗至氣泡排除為止。1.7 混凝土表面孔洞原因分析1. 在鋼筋密集處或預埋件處，混凝土澆筑不暢通。不能充滿模板間隙。2. 未按順序振搗混凝土，產(chǎn)生漏振。3. 混凝土工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作。4. 混凝土中有硬塊和雜物摻入，或木塊等料具掉入混凝土中。5. 不按規(guī)定下料，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。預防措施1. 在鋼筋密集處，可采用細石混凝土澆筑，使混凝土充滿模板間隙，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。預留孔洞處在兩側(cè)同時下料，下部往往灌注不滿、振搗不實，采取在側(cè)面

12、開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。2. 采用正確的振搗方法，嚴防漏振。3. 防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物，發(fā)現(xiàn)混凝土中有雜物，及時清除干凈。4. 加強施工技術(shù)管理和質(zhì)量檢查工作。1.8 缺棱掉角原因分析1. 木模板在澆筑混凝土前未濕潤或濕潤不夠，灌注后混凝土養(yǎng)護不好，棱角處混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，強度降低。2. 施工時，過早拆除承重模板。3. 拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。4. 冬季施工時，混凝土局部受凍。預防措施1. 木模板在灌注混凝土前充分濕潤，混凝土澆筑后認真澆水養(yǎng)護。拆除鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)承重模板時，混凝土具有足夠的強度

13、，表面及棱角才不會受到損壞。2. 拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。3. 加強成品保護，對于處在人多、運料等通道處的混凝土陽角，拆模后可用槽鋼等將陽角保護好，以免碰損。4. 冬季混凝土澆筑完畢，做好覆蓋保溫工作，加強測溫，及時采取措施，防止受凍。1.9混凝土施工縫處理質(zhì)量差形成原因1. 在灌注混凝土前沒有認真處理施工縫表面，施工縫未鑿毛，澆筑前，搗實不夠。2. 用鋼筋拉毛代替鑿毛3. 施工縫鑿毛時間過早導致砼表面松散。4. 灌注大體積混凝土結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有雜物積存在混凝土表面，未認真檢查清理，再次灌注混凝土時混入混凝土內(nèi)，在施工縫處造成

14、雜物夾層。防治措施1. 在已硬化的混凝土表面上繼續(xù)灌注混凝土前，應除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱混凝土層。2. 鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈。3. 在澆筑前，施工縫宜先鋪抹水泥漿一層。4. 應在設施工縫的先澆砼強度達到2.5MPa后進行鑿毛。5. 在施工縫處繼續(xù)灌注混凝土時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理，1.10 混凝土漏漿、表面平整度差形成原因1. 模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。2. 模板高度不夠而造成變形。3. 相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。4. 模板的榫槽嵌接不緊密造成跑模。防治措施1. 采用平整度好、剛度符合要求的模板。2. 處理好模板拼縫。3. 將模板的榫槽嵌接緊密。1.11

15、砼構(gòu)件表有泌水現(xiàn)象、色差大形成原因1. 砂石料級配差。2. 礦渣水泥泌水性大，導致砼保水性差。3. 振搗過度。防治措施1. 應確保砂、石料具有良好的級配。2. 采用泌水率小的水泥。3. 振搗恰當。2 鋼筋制作與安裝2.1鋼筋接頭設置不符合要求形成原因無專門技術(shù)人員配筋或配筋人員業(yè)務水平較低，對接頭所形成的弱強度斷面的危害性意識不夠。防治措施1. 應專門人員配筋，同時提高配筋人員水平。2. 受拉主鋼筋焊接接頭應避開最大受力斷面。3. 受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50%。4. 鋼筋接頭間距距鋼筋彎起點距離應不小于10d。2.2預制安裝的鋼筋骨架扭曲形成原因1. 未在堅固的工作臺上進行拼裝。2

16、. 鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時未增設加強鋼筋。防治措施1. 應在堅固的工作臺上進行鋼筋骨架的拼裝焊接。2. 鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時應增設加強鋼筋。2.3焊接鋼筋不處于同一軸線上形成原因1. 搭接焊的鋼筋接頭未打折。2. 搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。3. 閃光對焊的接頭有錯位。4. 幫條焊只有一根幫條。防治措施1. 搭接焊的鋼筋接頭焊前應打折。2. 閃光對焊的接頭應對齊。3. 幫條焊應有兩根幫條。2.4焊接強度不夠形成原因1. 電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。2. 搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時清除。3. 未能選擇合適的焊條，如 II級鋼筋使用結(jié)422的焊條焊接。4

17、. 冬天焊接過火。5. 焊接后接頭驟冷。防治措施1. 選擇合適的焊條，如II級鋼筋接頭應采用結(jié)502或結(jié)506的焊條，并且使用前應在烘箱烘干。2. 冬天焊接防過火。3. 焊接后接頭防驟冷。4. 應進行崗位培訓，持證上崗，堅持自檢。2.5鋼筋受污染、銹蝕嚴重形成原因1. 鋼筋加工場地沒有硬化。2. 安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。3. 沒有采取防雨防潮措施。4. 鋼筋加工安裝后長時間不澆筑。防治措施1. 鋼筋加工場地應硬化。2. 安裝好的鋼筋應用保護層墊塊墊好。3. 應采取防雨防潮措施。4. 加工安裝后要及時澆筑砼。5. 已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹后方可澆筑砼。2.6鋼筋間距不一、鋼筋保護層厚度

18、不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直形成原因1. 質(zhì)量意識差，責任心差。2. 質(zhì)保體系不健全，沒有認真進行質(zhì)檢。3. 保護層墊塊偏少或偏薄。防治措施1. 提高施工人員質(zhì)量意識，加強工作責任心，認真進行質(zhì)檢。2. 安裝足夠的合格的保護層墊塊。3. 盤圓鋼筋應調(diào)直后使用。3 預應力施工3.1波紋管孔道豎向位置偏差形成原因1. 控制曲線孔道豎向坐標的鋼筋支托位置計算有誤或安裝不準。2. 設計圖紙上所標明的曲線孔道有時會受縱橫向普通鋼筋的干擾，以致曲線孔道難以安裝到位。3. 在鋼筋安裝與綁扎過程中，操作工人貪圖方便，沒有嚴格控制鋼筋位置，尤其在支座處對曲線孔道的豎向坐標影響較大。防治措施1. 在編制施工組織設計

19、期間，應復核曲線預應力筋的坐標高度是否會引起波紋管與梁的鋼筋相碰。如在內(nèi)支座處遇到這種情況，應與設計人員商討，能否調(diào)整鋼筋的規(guī)格和排列方式，不得已時考慮降低波紋管的坐標高度。在跨中處也可參照處理。至于在其它部位，鋼筋應避開波紋管，不得影響波紋管的曲線形狀。2. 施工單位應分解繪制預應力筋曲線坐標圖、支座（跨中）處鋼筋與預應力筋孔道排列詳圖，并交待給有關(guān)操作人員。施工中加強督促檢查，嚴格按圖施工。3. 金屬波紋管可采用鋼筋支托定位，鋼筋支托可點焊在箍筋上，間距為0.51.0m，以防止混凝土澆注后波紋管上浮。3.2金屬波紋管孔道漏漿形成原因1. 金屬波紋管沒有出廠合格證，進場時又未驗收，混入劣質(zhì)產(chǎn)

20、品。表現(xiàn)為金屬波紋管剛度差，咬口不牢、表面銹蝕等。2. 波紋管接長處、波紋管與喇叭管連接處、波紋管與灌漿排氣管接頭處等接口封閉不嚴密，流入漿液。3. 波紋管遭意外破損，如普通鋼筋壓傷管壁、電焊火花燒傷管壁、先穿筋時由于戳撞使咬口開裂、澆筑混凝土時振動器碰傷管壁等。4. 波紋管安裝就位時，在拐彎處折死角，或反復彎曲等，會引起管壁開裂。防治措施1. 金屬波紋管出廠時，應有產(chǎn)品合格證并附有質(zhì)量檢驗單。其各項指標應符合行業(yè)標準預應力混凝土用金屬螺旋管（JGT3013-94）的要求。2. 金屬波紋管進場時，應從每批中抽取3根，先檢查管的內(nèi)徑d，再將其彎成半徑為30d的圓弧，高度不小于lm，檢查有無開裂與

21、脫扣現(xiàn)象。同時作灌水試驗，檢查管壁有無滲漏現(xiàn)象。經(jīng)檢驗合格后，方可使用。3. 金屬波紋管搬運時應輕拿輕放，不得拋甩或在地上拖拉：吊裝時不得以一根繩索在當中攔腰捆扎起吊。波紋管在室外保管的時間不可過長，應架空堆放，并有效地防止雨露和各種腐蝕性氣體或介質(zhì)的影響。4. 金屬波紋管的接長，可采用大一號同型波紋管。接頭管的長度為200300mm，在接頭處波紋管應居中碰口；接頭管兩端用密封膠帶或塑料熱塑管封裹，1. 波紋管與張拉端喇叭管連接時，波紋管應順著孔道線形，插入喇叭口內(nèi)至少50mm，并用密封膠帶封裹。波紋管與埋入式固定端鋼絞線連接時，可采用水泥膠泥或棉絲與膠帶封堵。2. 灌漿泌水管與波紋管的連接作

22、法是在波紋管上開洞，用帶嘴的塑料弧形壓板與海綿墊片覆蓋并用鐵絲扎牢，再接增強塑料管（外徑20mm，內(nèi)徑16mm），并伸出梁面約400mm。3. 為防止泌水管與波紋管連接處漏漿，波紋管上可先不開洞，在安裝完增強塑料管后，在外接塑料管內(nèi)插一根鋼筋，待孔道灌漿前再用鋼筋打穿波紋管。4. 波紋管在安裝過程中，應盡量避免反復彎曲；如遇到折線孔道，應采取圓弧線過渡，不得折死角，以防管壁開裂。5. 加強對波紋管的保護：防止電焊火花燒傷管壁；防止普通鋼筋戳穿或壓傷管壁；防止穿束時，預應力筋將波紋管道戳穿，可在力筋端部包裹一些硬度較小的塑料或者泡沫等；澆筑混凝土時應有專人值班，保護張拉端埋件、管道、排氣孔等。如

23、發(fā)現(xiàn)波紋管破損，應及時修復。3.3預應力筋的滑絲和斷絲形成原因1. 實際使用的預應力鋼絲或鋼絞線直徑偏大，使錨塞或夾片安裝不到位，張拉時易發(fā)生斷絲或滑絲。2. 預應力筋沒有或未按規(guī)定要求梳理編束，使得預應力筋松緊不一或發(fā)生交叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發(fā)生斷絲。3. 錨具的尺寸不準確，夾片的錐度誤差大，夾片的硬度與預應力筋不配套。4. 錨環(huán)安裝位置不準，支承墊板傾斜，千斤頂安裝不正，也會造成預應力筋斷絲。5. 施工焊接時，將接地線接在預應力筋上，造成鋼絲間短路，損傷鋼絞線，張拉時發(fā)生脆斷。6. 預應力筋張拉端表面的浮銹、水泥漿等未清除干凈，張拉時會發(fā)生滑絲。7. 預應力筋事先受損傷或強度不足

24、，張拉時產(chǎn)生斷絲。防治措施6. 預應力鋼材與錨具應當具有良好的匹配，是保證錨固性能的關(guān)鍵?，F(xiàn)場實際使用的預應力鋼材與錨具，應與預應力筋錨具組裝件錨固性能試驗用的材料一致。如現(xiàn)場更換預應力鋼材與錨具之一，則應重作組裝件錨固性能試驗。7. 預應力鋼材下料時，應隨時檢查其表面質(zhì)量；如局部線段不合格，則應切除。8. 預應力筋編束時，應逐根理順，捆扎成束，不得紊亂。9. 預應力筋穿入孔道后，應將其錨固夾持段及外端的浮銹和污物擦拭干凈，以免鋼絞線張拉錨固時夾片齒槽堵塞而引起鋼絞線滑脫。10. 夾片式錨具安裝時，應使各根預應力鋼材平順，至少在距端部1.22.0m的長度內(nèi)不扭絞交叉。11. 千斤頂安裝時，工具

25、錨應與前端工作錨對正，使工具錨與工作錨之間的各根預應力鋼材相互平行，不得扭絞錯位。在使用時，工具錨夾片外表面和錨板錐形孔內(nèi)宜涂潤滑劑，并經(jīng)常將夾片表面清洗干凈，以確保張拉工作順利進行。如果工具夾片開裂或牙面缺損較多，工具錨板出現(xiàn)明顯變形或工作表面損傷顯著時，均不得繼續(xù)使用。12. 焊接時，嚴禁利用預應力筋作為接地線。在預應力筋旁進行燒割或焊接操作時，應非常小心，使預應力筋不受過高溫度，焊接火花或接地電流的影響。3.4預應力結(jié)構(gòu)孔道壓漿不實形成原因1. 孔道灌漿后，水泥漿中的水泥向下沉，水向上浮，泌水趨向于聚集在曲線孔道的上曲部位，隨后可能被吸收，而留下空隙或空洞。2. 鋼絞線比鋼絲泌水多，是由

26、于其燈芯作用。這種現(xiàn)象是由于高的液體壓力迫使泌水進入鋼絞線的縫隙里，并由此向上流動而被禁錮在頂部錨頭的下面。3. 水泥漿的水灰比比較大，沒有摻減水劑與膨脹劑等，在豎向孔道內(nèi)泌水更為明顯。4. 灌漿設備的壓力不足，使水泥漿不能壓送到位，漿體不密實，孔道頂部的泌水排不出去。5. 灌漿工藝依賴工人的正確與熟練的操作技術(shù)，否則難以保證灌漿質(zhì)量。防治措施1. 對重要的預應力工程，孔道灌漿用水泥漿應根據(jù)不同類型的孔道要求進行試配，合格后方可使用。2. 對高差大于0.5m的曲線孔道，應在其上曲部位設置泌水管（也可作灌漿用）。泌水管應伸出梁頂面400mm，以便泌水向上浮，水泥向下沉，使曲線孔道的上曲部位灌漿密

27、實。 3. 豎向孔道的灌漿方法，可采取一次灌漿到頂或分段接力灌漿，根據(jù)孔道高度與灌漿泵的壓力等確定?？椎拦酀{的壓力最大限制為1.8MPa。分段灌漿時要防止接漿處憋氣。4. 灌漿操作工人應經(jīng)過培訓上崗，嚴格執(zhí)行灌漿操作規(guī)程，確?？椎拦酀{密實。5. 孔道灌漿后，應檢查孔道頂部灌漿密實度情況。如有空隙，應采用人工徐徐補入水泥漿，使空氣逸出，孔道密實。3.5 預應力損失過大形成原因1. 加載齡期過早造成主梁變形過大，增大了應力損失。2. 未及時進行孔道壓漿而導致鋼絞線銹蝕；3. 壓漿不飽滿或水泥強度低引起握裹力不夠。4. 在孔道水泥漿強度未達到梁板自身砼強度的60%也未超過22MPa時進行吊運，導致水

28、泥漿開裂、握裹力降低。5. 壓漿后未及時封錨導致錨端銹蝕。6. 用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。7. 未進行孔道摩阻系數(shù)測定。防治措施1. 為防止施加預應力時由于主梁彈性模量低出現(xiàn)的大變形，要求混凝土齡期達7d以上、強度達90%以上再進行張拉。2. 應在張拉后14d內(nèi)進行孔道的水泥壓漿，并應保留孔道壓漿記錄。做好水泥壓漿的抗壓試塊。3. 推薦采用真空輔助壓漿技術(shù)：在壓漿前，采用真空泵抽吸管道中的空氣，使管道內(nèi)的真空度達到80%以上，在管道的另一端用壓漿機將水泥漿注入管道。由于管道內(nèi)空氣很少，很難形成氣泡；同時，管道與壓漿機間的正負壓力差，大大提高管道壓漿的飽滿度和密實度。4. 在孔道水泥壓漿

29、強度達到梁板自身砼強度的60%且大于22MPa時才能進行吊運。5. 壓漿后應及時封錨。6. 用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。7. 為保證實際管道摩阻引起的預應力損失與設計采用管道摩阻引起的預應力損失一致，對于跨徑超過80m以上的預應力橋梁，必須進行預應力管道摩阻系數(shù)測定，使設計采用的管道摩阻計算、預應力筋張拉引伸量采用的管道摩阻系數(shù)更加符合實際。二橋梁主要構(gòu)件質(zhì)量通病1 鉆孔灌注樁1.1鉆孔灌注樁斷樁形成原因1. 集料級配差，砼和易性差而造成離析卡管。2. 泥漿指標未達要求，鉆機基礎(chǔ)不平穩(wěn)，鉆架擺幅過大，鉆桿上端無導向設備，基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而致使擴孔或坍孔而引起澆筑時間過長。3. 攪拌設

30、備故障而無備用設備而引起砼澆筑時間過長。4. 砼澆筑間歇時間超過砼初凝時間。5. 砼澆筑過程中導管埋置深度偏小，則管內(nèi)壓力過小。6. 導管埋深過大，管口的砼已凝固。防治措施1. 確保良好的集料級配和砼和易性。2. 應堅持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標達到要求。3. 鉆孔前鉆機平臺應進行操平。4. 鉆機平臺基礎(chǔ)應墊實。5. 鉆桿上端應設導向設備。6. 對于有流沙層的樁基摻加膨潤土、羥基纖維素、鉻鐵木質(zhì)素磺酸鈉鹽、煤堿劑、碳酸鈉等比重低、粘度好、固壁能力強的外加劑以加強泥漿的粘結(jié)性能。7. 攪拌設備工作狀態(tài)應良好，并配有備用設備。8. 確保導管的埋深控制在2m6m范圍內(nèi)。9. 混凝土灌注期間，

31、間歇時間不應大于混凝土初凝時間。10. 導管下口至孔底的距離不應過大，以保證導管的初始埋深。1.2樁身混凝土強度偏低形成原因1. 未按設計配合比進行施工。2. 導管下口初始埋深過小而引起夾泥。3. 清孔不到位置而引起夾泥。防治措施1. 嚴格按設計配合比進行施工。2. 導管下口初始埋深不應小于1m。3. 應徹底清孔。1.3樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋扳成折線狀態(tài)進行調(diào)整形成原因1. 施工人員責任心不強，施工控制不到位。2. 施工放樣不準確。防治措施1. 增強施工人員責任心，加強施工管理，確保放樣精度。2. 樁頭主筋偏位大時，應往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)整至允許值以內(nèi)。1.4鉆孔偏斜形成原因1

32、. 鉆孔中遇有較大孤石或探頭石。2. 在有傾斜度的軟硬地層交界處，巖面傾斜處鉆進或在粒徑大小懸殊的卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。3. 鉆機底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉陷。4. 鉆桿彎曲，接頭不正。防治措施1. 安裝鉆機時要使轉(zhuǎn)盤，底座水平，起重滑輪輪軸固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上。并經(jīng)常檢查校正。2. 由于主動鉆桿較長，轉(zhuǎn)動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制鉆桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。3. 鉆桿、接頭應逐個檢查，及時調(diào)整。主動鉆桿彎曲，要用千斤頂及時調(diào)直。4. 在有傾斜的軟硬地層鉆進時，應吊著鉆桿控制進尺，低速鉆進，或回填片、

33、卵石沖平后再鉆進。5. 在偏斜處吊住鉆頭上下反復掃孔，使孔正直。偏斜嚴重時應回填砂粘土到偏斜處，待沉積密實后再繼續(xù)鉆進。1.5擴孔、縮孔形成原因1. 擴孔原因：鉆機機座未安置在平整堅實的地面上，如果鉆機在施工中機座發(fā)生傾斜沉陷，必然導致鉆孔傾斜；泥漿的稠度偏稀將會使泥漿護壁厚度偏薄，孔壁局部易出現(xiàn)塌孔，使得成孔孔徑相對加大，從而增加砼澆筑量；在易坍塌地層鉆孔施工時，如鉆進速度過快，泥漿質(zhì)量不高，易產(chǎn)生局部塌孔，從而造成局部樁徑增大。2. 縮孔原因：鉆具焊補不及時，嚴重磨損的鉆錐往往鉆出比設計樁徑混凝土稍小的孔；鉆進地層中有軟塑土，遇土膨脹后使孔徑縮小。防治措施1. 鉆機機座必須安置在平整堅實的

34、地面上，不得產(chǎn)生不均勻沉陷。2. 選用適當?shù)你@頭直徑，避免成孔直徑超過設計樁徑3. 從泥漿制備到整個鉆孔過程中應對泥漿稠度指標隨時進行檢測，并根據(jù)地層情況和地下水情況及時進行調(diào)整，確保泥漿護壁質(zhì)量，從而減少擴孔。4. 鉆孔過程中鉆機操作人員應加強對出渣的觀察，如發(fā)現(xiàn)進入砂礫土和卵石土等易坍塌層時，除了加大泥漿稠度外，同時改小沖程鉆進，待穿過此層后恢復正常鉆進速度，可有效避免塌孔，從而減小鉆孔局增大擴孔。5. 經(jīng)常檢查鉆具尺寸，及時補焊或更換鉆齒。6. 采用鉆具上、下反復掃孔的方法來擴大孔徑。7. 在軟土中鉆進應增加泥漿稠度，適當加大水頭。遇水膨脹的粘土中縮孔，應上下反復掃孔擴大孔徑。1.6樁底

35、沉渣形成原因1. 施工中違反操作規(guī)定，清孔不干凈或未進行二次清孔造成。2. 當使用的泥漿比重過小或泥漿注入量不足時，樁底的沉渣浮起困難，沉渣將堆積在樁底，影響樁與地基的結(jié)合。3. 鋼筋籠吊放過程中，如果鋼筋籠的軸向位置未對準孔位，將會發(fā)生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土會坍落在樁底。4. 清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。防治措施1. 施工中應保證灌注樁成孔后，鉆頭提高孔底1020厘米，保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘，然后將錘式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣。2. 工程中需采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不能用清水進行置換。3. 鋼筋籠吊放時，應使鋼筋籠的中心與樁中心保持

36、一致，避免碰撞孔壁。4. 清孔時應注意：不論采用哪種清孔方法，在清孔排渣時，必須注意保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔。5. 開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為3040毫米，應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下1.0米以上，以利用混凝土的巨大沖擊力，達到清除孔底沉渣的目的。1.7 導管進水形成原因由于初灌量不足，未能埋住導管或?qū)Ч苊芊馊ζ茡p致使孔內(nèi)泥漿進人導管內(nèi)，從而使混凝土的水泥漿與砂、石分離。嚴重者可能造成樁體夾層或堵管事故。防治措施1. 準確計算初灌量，保證初灌后導管的埋入深度大于1.0m。2. 導管底部至孔底距離宜控制在30cm50 cm。3. 下導管時，嚴格檢查導管密封圈，

37、不合格者剔除。4. 因?qū)Ч苓M水致使混凝土離析，可在離析區(qū)段補壓漿加固，若形成樁體夾層，應視具體情況對承載力進行折減或重新補樁。2 墩臺2.1短樁形成原因1. 鋼筋籠頂面高程、護筒高程控制較差，導致鋼筋骨架錨入承臺內(nèi)的長度不足，主要原因是現(xiàn)場技術(shù)人員責任心較差；2. 混凝土灌注記錄不準確，導致混凝土加灌50-100cm無法保證，清除樁頭時無法保證樁頂密實度，造成短樁；3. 鑿除樁頭工藝較差，導致樁基錨入承臺10cm不足出現(xiàn)短樁現(xiàn)象；防治措施1. 加強對鋼筋籠骨架頂面高程的控制，栓樁必須詳細考慮到吊筋長度;2. 混凝土灌注記錄應測量記錄準確，混凝土澆灌超出設計50-100cm，確保樁頂混凝土密實度

38、；3. 鑿除樁頭時應采用空壓機結(jié)合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10-20cm由人工進行鑿除。關(guān)鍵控制現(xiàn)場必須保證10-20cm由人工鑿除，才能確保樁頭質(zhì)量；2.2 墩臺混凝土外觀色澤不美觀形成原因1. 混凝土質(zhì)量控制較差，坍落度控制不均勻，混凝土澆注分層控制較差。防治措施1. 加強混凝土的質(zhì)量控制，嚴格按批準的混凝土施工工藝進行施工。2. 墩、臺、身應采用同一家同一品種同一批次水泥。3. 施工單位應采取制作優(yōu)良模板、加強震搗等措施以保證各墩臺身表面光滑平整。3預制梁、板3.1 梁、板體裂縫形成原因1. 預制梁底?；蛑Ъ芑A(chǔ)不密實或強度較低，引起不均勻沉降導致梁體裂縫。現(xiàn)澆箱梁支架不均

39、勻沉降引起梁體開裂。2. 用標準養(yǎng)護的砼試塊強度作為施加張拉的條件，當標準養(yǎng)護的試塊強度達到設計的張拉強度時，由于梁板養(yǎng)護條件不同于標準養(yǎng)護，其強度可能尚未達到設計的張拉強度，如果進行張拉，易導致大梁負彎矩區(qū)產(chǎn)生裂縫。3. 砼石子的最大粒徑過小，級配差使砼的彈性模量偏小。4. 波紋管道于梁寬方向的偏位造成梁端負彎矩偏心而引起預應力梁端部側(cè)面有縱向裂縫。5. 波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位。6. 由于水化熱或環(huán)境溫度影響造成梁體溫差過大，易引起大梁的溫差裂縫。7. 堆放時支點位置不當造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。8. 梁板出坑起吊不規(guī)范，與底模表面吸力過大而開裂。防治措施1. 應對

40、底?；蛑Ъ芑A(chǔ)進行預壓，加強基礎(chǔ)的強度、剛度和穩(wěn)定性，堅持現(xiàn)澆箱梁支架按設計要求預壓和沉降觀測，并應保留完整的記錄。2. 砼石子的最大粒徑不宜過小。3. 保證砼有較好的級配。4. 保證砼的彈性模量試驗。5. 應將控制張拉的抗壓強度試塊與梁同條件養(yǎng)護，待強度達到規(guī)定值方可張拉。6. 波紋管位置應符合設計要求。7. 鋼絞線張拉順序應符合設計規(guī)定。8. 做好施工期溫度控制，做好升溫、恒溫、降溫記錄。9. 梁堆放時支點位置應對稱，斜撐應設于翼板根部，不能撐于翼板外緣。10. 梁板出坑前輕輕敲打梁體，再從一頭輕吊，消除底模表面間真空后再雙點起吊。3.2梁的起拱值偏大或偏小形成原因1. 波紋管豎向偏位過大

41、，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)生變化較大導致梁的起拱值過大或過小。2. 用標準養(yǎng)護的砼試塊彈性模量作為施加張拉的條件，當標準養(yǎng)護的試塊強度達到設計的張拉強度時，由于梁板養(yǎng)護條件不同，其彈性模量可能尚未達到設計值，導致梁的起拱值大。3. 砼彈性模量不穩(wěn)定導致梁的起拱值的不穩(wěn)定。4. 鋼絞線的自檢頻率不夠，鋼絞線張拉雙控的伸長值指標計算時彈性模量值均采用2105或其他批的鋼絞線的彈性模量值。當計算所采用的鋼絞線的彈性模量值大于實際鋼絞線彈性模量值時，則計算伸長量值偏小，這樣造成了實際預應力不夠，當計算所采用的鋼絞線的彈性模量值小于實際鋼絞線模量值時，則計算伸長量值偏大，將造成超張拉。實際預應力

42、超過設計預應力容易引起大梁起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。5. 未推算初應力伸長值，而是在施加應力之前設置一個零點至初應力時的位移作為初應力伸長值，不符合規(guī)范要求。則導致鋼絞線實際伸長值小于要求伸長值，造成了實際預應力不夠，拱值小于設計值。6. 持荷時間不足。7. 存梁期過長，甚至超過60天。常常引起橋面鋪裝層開裂，此后帶來橋面水毀等質(zhì)量問題。防治措施1. 波紋管的安裝定位應準確2. 控制張拉的試塊應與梁板同條件養(yǎng)護，注意控制張拉時混凝土彈性模量。3. 增加鋼絞線的自檢頻率。伸長值的計算采用同批鋼絞線彈性模量的實測值。4. 張拉時應將鋼絞線10%20%之間的測量伸長值作為初應力10%的伸長值，一般待張拉

43、到時相對于一基準點量一長度，再等到張拉到20%時相對于該基準點量一長度，兩長度之差即為初應力時的推算伸長值。5. 應按要求的時間持荷，通常時間不應小于3min。6. 及時張拉、出坑，存梁期不得超過60天，及時安裝架設。3.3梁體混凝土出現(xiàn)空洞、冷縫、水波紋形成原因1. 鋼筋較密砼振搗不實。2. 配合比設計不合理，粗骨料偏大。3. 因錨板為倒坡傾向梁端，其后面砼不容易澆筑，由于振搗不夠，砼出現(xiàn)空洞。4. 在底層波紋管上緣，粗骨料易堆積在一起，而為了保證梁體密實性，必然要加強腹板波紋管下混凝土振搗，有時就可能造成振搗過度，在波紋管下緣形成一層砂漿層，從外觀上看，梁體在腹板局部出現(xiàn)不密實或沿底層波紋

44、管方向出現(xiàn)一層水波紋。防治措施1. 調(diào)整混凝土配合比，如減小集料粒徑、增加砼混合料坍落度、摻入減水劑。2. 應采用小直徑的振搗棒加強振搗，改進澆筑工藝。建議采用底板、腹板、頂板全斷面斜向循環(huán)漸進澆筑工藝，基本同步澆筑。3.4組合小箱梁施工粗糙形成原因1. 箱梁翼板、張拉孔未嚴格按施工圖紙及規(guī)范要求預埋環(huán)形鋼筋、縱向受力鋼筋，少筋、錯筋現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生。2. 澆濕接縫、張拉孔混凝土時，未嚴格按施工縫處理，即扳正、焊接頂板預留鋼筋，老混凝土面鑿毛，新澆混凝土前須灑水潤濕。3. 濕接縫、張拉孔等處混凝土粘結(jié)強度差，不能保證箱梁間混凝土受力的連續(xù)性，直接影響橋梁總體安全。防治措施：1. 加強檢查，張拉孔（

45、特別是大的張拉孔）預埋筋千萬不能少埋，梁預制成型后及時鑿出扳正。2. 濕接縫施工時，頂板環(huán)形錨筋要對齊焊拉。3. 封閉張拉孔及濕接縫施工時要專人跟班檢查其鑿毛程度、鋼筋焊接質(zhì)量、搭接長度，混凝土澆筑時要嚴格按施工縫處理，灑水潤濕。3.5組合小箱梁調(diào)平層開裂形成原因1. 由于施工誤差等原因?qū)е孪淞喉斆娓叱檀嬖诓町悺Ｒ虼?，調(diào)平層厚度就很難控制一致，薄層混凝土厚度的不一致性，極易產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。2. 按常規(guī)施工工藝要求，澆筑調(diào)平層之前，未將其表面清污、鑿毛、潤濕后再澆筑調(diào)平層混凝土，造成調(diào)平層混凝土與箱梁之間有脫空現(xiàn)象存在，容易產(chǎn)生龜裂。3. 由于焊接鋼筋網(wǎng)剛度較小造成網(wǎng)片不平整，從而削弱鋼筋網(wǎng)應有

46、的防裂作用。4. 用于養(yǎng)生而灑的水容易沿調(diào)平層頂面流失，養(yǎng)生期間缺水易引起混凝土開裂。5. 施工中混凝土一般采用泵送混凝土，坍落度較大，在混凝土硬化過程中容易失水引起混凝土開裂。防治措施：1. 加強箱梁預制過程中的尺寸及預拱度控制，減小頂面高差。2. 澆筑調(diào)平層之前，應將其表面清污、鑿毛、潤濕后再澆筑調(diào)平層混凝土，3. 推薦采用68焊接鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)片下采用預制墊塊支撐，墊塊在縱橫向的間距不大于1.2m。4. 推薦采用薄膜覆蓋養(yǎng)生。5. 合理優(yōu)化混凝土配合比，降低混凝土的單位用水量，減少混凝土收縮裂縫。3.6板梁鉸縫未按規(guī)范進行鑿毛形成原因施工單位質(zhì)量意識差，對板梁鉸接縫鑿毛的重要性認識不足。防治

47、措施應對板梁鉸接縫鑿毛引起足夠重視，待板梁砼達到一定強度后進行鑿毛，以確保鉸接縫連接質(zhì)量符合要求。3.7板梁支座脫空形成原因1. 支座高度未控制好，造成蓋梁墊石的施工標高及幾何尺寸不準 、表面平整度 差。2. 支座墊石頂?shù)纳皾{還未干，即放好支座安裝梁。3. 支座設計簡陋或支座上下支承面設計不合理，預制板梁底板翹曲。防治措施1. 板梁安裝之前應做好測量工作，調(diào)整支座到規(guī)定高程。2. 在施工中，為達到支座安放平整、密貼、橫坡平順的目的，應根據(jù)縱橫坡情況，對支座上下支承面提出調(diào)整縱橫坡的補充設計，如設置楔形鋼板，應通過墊石標高及幾何尺寸的事先精確計算來指導和控制施工。3. 應待支座墊石頂?shù)纳皾{稍凝固

48、再安放板梁。4. 預制板梁底板應平整，無翹曲。3.8 板梁支座偏位較大形成原因1. 放樣不準確。2. 施工控制不到位。防止措施1. 做到準確放樣。2. 采用不同的基準線校核。3.9支座墊塊不平整形成原因1. 質(zhì)量意識差。防止措施1. 采用水平尺檢查。2. 應用砂漿整平或用鋼板墊平。3.10安裝好的梁體未勾縫形成原因河道上不易搭支架。防止措施1. 應于橋面上安裝掛籃腳手架進行勾縫。2. 于橋下搭腳手架勾縫。4普通混凝土連續(xù)箱梁與預應力混凝土連續(xù)箱梁4.1支架現(xiàn)澆連續(xù)箱梁橫斷面方向所設置的施工縫有錯臺形成原因1. 測量放樣不準確2. 模板未與先澆砼面銜接好。3. 基礎(chǔ)預壓未穩(wěn)定。防治措施1. 準確

49、測量放樣。2. 做好模板與先澆砼面銜接好。4. 基礎(chǔ)預壓穩(wěn)定后方可進行砼澆筑。4.2 支架現(xiàn)澆連續(xù)箱梁腹板豎向裂縫與翼板橫向裂縫形成原因1. 澆筑期腹板中間與兩側(cè)的水化溫度差會導致腹板出現(xiàn)較大拉應力，一旦混凝土水化熱控制不當或遭遇惡劣天氣（短時間的急劇降溫）都會導致腹板在模板拆除時就出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。2. 拆除模板后混凝土收縮受到鋼筋約束、腹板中間與兩側(cè)的混凝土收縮差均會導致腹板兩側(cè)出現(xiàn)拉應力，且這種拉應力隨混凝土收縮量增加而增加。3. 上下分層澆筑導致的混凝土收縮差也會引發(fā)翼板下表面出現(xiàn)明顯的拉應力，這種拉應力隨澆筑時間差增加而增加，在與溫差、收縮差等導致的應力疊加后也會導致翼板出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。防

50、止措施1. 采用散熱性能好的鋼模板進行混凝土澆筑。2. 實時控制混凝土內(nèi)外溫差不超過15度。3. 控制水泥用量與水灰比，降低混凝土絕對溫升以及總體收縮。4. 在設計混凝土配合比時，適量摻入低熱膨脹劑和減水劑。通過降低水灰比減少混凝土收縮.摻加外加劑的混凝土應注意適當延長拌合時間，以攪拌均勻。在混凝土澆筑后，應及時覆蓋、灑水養(yǎng)生，最好在混凝土表面覆蓋一層塑料薄膜，防止水分的散失，降低混凝土體內(nèi)部和外部的溫差，防止開裂。加強混凝土的早期養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不宜少于半個月。在炎熱的夏季更要適當延長。控制混凝土收縮。5. 通過控制澆筑長度、上下分層等措施可以減少裂縫的出現(xiàn)概率，建議在腹板高度較大的情況下可以

51、在腹板上增加水平構(gòu)造鋼筋的密度，以改善腹板受力性能，增強梁體收縮的抗拉強度能力。4.3 懸臂澆筑連續(xù)箱梁底板沿預應力鋼束波紋管位置縱向裂縫形成原因1. 形成這一類裂縫的主要原因之一是預應力鋼束的保護層厚度偏薄，加之采用的高標號水泥用量偏多，水泥漿含量偏大，導致較大的收縮變形。由于箱梁結(jié)構(gòu)的內(nèi)約束，包括底板截面的不均勻收縮和波紋管對混凝土收縮的約束作用，導致較大的混凝土收縮應力，超過了當時混凝土的抗拉強度，從而出現(xiàn)了沿波紋管縱向的收縮裂縫。2. 箱梁底板橫向分布鋼筋間距偏大。3. 箱梁底板預應力鋼束布置不夠合理。4. 混凝土震搗不密實，養(yǎng)護措施不到位。5. 張拉預應力束時的混凝土齡期偏小。防止措

52、施6. 改進泵送混凝土的級配，優(yōu)選降低混凝土收縮變形的材料配合比，其中包括水泥用量、水灰比、外加劑等。7. 采取技術(shù)措施，確保預應力波紋管保護層的厚度，一般不小于cm。8. 對底板構(gòu)造鋼筋和底板預應力鋼筋的間距采取合理布置。9. 加強對箱梁底板混凝土外表面的養(yǎng)護工作。10. 適當放長混凝土的張拉齡期。4.4 懸臂澆筑變截面預應力連續(xù)箱梁橋腹板斜裂縫形成原因1. 腹板尺寸過薄。2. 豎彎束布置形式有待優(yōu)化。3. 豎向預應力損失。4. 預應力設計施工上的偏差。5. 溫差效應。防止措施1. 合理布置橋跨及箱梁截面尺寸，重視箱梁斜截面抗剪強度和抗裂驗算。2. 優(yōu)化預應力鋼束布置及預應力損失計算方法。3

53、. 豎向預應力采用精軋螺紋鋼筋，要盡量減少張拉時豎向預應力筋滑移量造成供給的預應力不足，在第一次張拉完成20 d后，再進行二次復拉，以提高豎向預應力的可靠性。4. 加強混凝土工程和預應力工程質(zhì)量控制5. 重視溫度應力效應4.5 尺寸控制不準（超方或少方），脹模形成原因1. 箱梁底板和頂板在施工中沒有上模, 在缺少施工監(jiān)控工作的情況下, 為保持由若干節(jié)段組成的箱梁頂面順暢, 截面尺寸難以控制準確，會出現(xiàn)超方或少方現(xiàn)象。2. 腹板脹模主要是由于模板剛度不足, 模板的約束抵抗不了澆筑過程中混凝土的側(cè)壓力，這會造成腹板厚度增大、外形不規(guī)整。防止措施1. 施工時需對模板尺寸與位置認真復核。2. 細致考慮

54、混凝土澆筑時的側(cè)壓力，確保實際施工狀況與計算假設狀況相一致，使實際施工中混凝土側(cè)壓力不超出計算值。3. 增強模板剛度與穩(wěn)定性，保證模板及支架必須可靠地承受新澆筑混凝土的自重和側(cè)壓力以及施工中所產(chǎn)生的荷載。4. 合理布設對拉螺桿固定模板，對于難以布置對拉螺桿的部位可采用支撐進行補強。5. 認真執(zhí)行混凝土澆筑方案，嚴格控制分層厚度及二次澆筑時間，確保實際施工狀況與計算假設狀況相一致，使實際混凝土側(cè)壓力不超出計算值，是確?；炷翝仓胁话l(fā)生脹模的有效手段。6. 澆筑時應配備一定數(shù)量的木工，經(jīng)常檢查未澆或正在澆混凝土的模板及支撐穩(wěn)定情況，及時處理漏漿、跑模事件，5 橋面鋪裝5.1 橋面鋪裝層裂縫形成原

55、因1. 水泥砼橋面鋪裝層是在剛性預制梁板上澆筑砼，易產(chǎn)生干縮裂縫、溫差裂縫和疲勞裂縫。2. 預應力砼連續(xù)梁的橋面鋪裝，在支點負彎矩區(qū)，由于鋪裝層是普通砼，離重心軸越遠，開裂越嚴重。另外，以普通砼在支點處連續(xù)的主梁也會產(chǎn)生裂縫反射，這樣裂縫會上下貫通。防止措施1. 增加水泥砼鋪裝層的厚度及鋼筋配置，以提高水泥砼的抵銷溫度應力的性能。鋼筋網(wǎng)的保護層不能大于253cm，以充分發(fā)揮鋼筋網(wǎng)的抗裂作用。2. 澆筑砼后立即進行灑水或用濕土工布覆蓋養(yǎng)護，避免干縮裂縫，同時保證砼強度增長。3. 摻入粉煤灰是砼常用的防裂措施。粉煤灰可代替部分水泥，減少水泥用量，改善砼的工作性。4. 橋面鋪裝施工時增加真空吸水和抹

56、光機抹面兩道工序以控制和消除變形裂縫。5.2 橋面鋪裝層與梁頂粘接差形成原因1. 澆筑橋面鋪裝砼前清掃、沖洗不徹底，預制梁板頂面粗糙度不夠，沒有徹底鑿除梁頂水泥浮漿和松散砼，2. 澆筑砼前沒有對粘接面灑水濕潤，分兩幅施工時，養(yǎng)生水溶砼白色粉塵二次污染等因素造成。防止措施1. 嚴格控制施工質(zhì)量，梁板頂面鑿毛至露出骨料35mm，并用高壓氣泵或水槍清理干凈；2. 澆筑梁間翼緣板鉸縫砼高度低于頂梁35cm做成槽口，澆筑橋面砼后，每條槽口形成楔口縫，加強橋面鋪裝層與梁板的結(jié)合；3. 橋面鋼筋綁孔前必須對梁頂徹底清掃，鑿除表面浮渣，并用高壓水槍沖掃干凈，保證橋面鋪裝層與梁頂緊密結(jié)合。5.3 橋面鋪裝層與瀝

57、青砼面層結(jié)合差形成原因1. 橋面鋪裝層為達到其平整度的指標，砼初凝后又填補砂漿找平，與瀝青砼不能結(jié)合成整體；2. 橋面砼鋪裝粗糙度差，與瀝青砼結(jié)合差使面層被破壞；3. 橋梁護欄內(nèi)側(cè)泄水管高于橋面砼，雖然瀝青路面表面的水可通過泄水管流出，但滲透到橋面鋪裝層上的水無法排除，造成橋面鋪裝層的水損壞；4. 瀝青面層與鋪裝層砼粘一結(jié)不好，特別是設防水層以后，防水層與砼鋪裝層和瀝青面層之間存在滑動面，在水平力作用下，面層滑動，形成搓板，導致面層開裂損壞。防止措施1. 橋面鋪裝層砼初凝前表面用硬塑料刷或毛管刷橫向拉毛，深度以露出石子12mm，紋槽應順直美觀。刷毛后應清掃干凈，決不允許為了找平，在鋪裝層上涂砂

58、漿6 附屬結(jié)構(gòu)6.1 橋梁伸縮縫損壞形成原因1. 澆筑砼強度低。2. 砼未及時養(yǎng)護。3. 伸縮縫安裝不合格。防止措施1. 確保砼強度合格。2. 砼應及時養(yǎng)護。3. 根據(jù)施工氣溫和設計要求設置安裝時的縫寬，接縫鋼筋與梁、臺鋼筋焊接順序應符合設計規(guī)定。齒形板伸縮縫的錨板，滑板伸縮縫的聯(lián)結(jié)角鋼，橡膠伸縮縫的銜接梁與主梁預埋件焊接前高程都應進行檢查。伸縮縫的各部分焊接件表面應除銹，施焊時保證焊接縫長度和高度。6.2 防撞護欄氣泡、水紋、色澤不均形成原因1. 水泥用量不足；模板表面不光滑。2. 模板表面脫模劑太粘而滯留或粘住氣泡。3. 振搗工藝不得當，砼振搗不充分引起。防止措施1. 合理設計混凝土配合比

59、；模板采用定型鋼模板，并且對模板進行精細處理，確保表面光滑。2. 模板表面脫模劑優(yōu)先選用模板漆，并涂刷均勻以及對模板截面尺寸變化處，安裝附著式振搗器，確保該部位振搗充分。3. 對振搗工進行詳細技術(shù)交底，確保振搗符合規(guī)范規(guī)定。4. 為充分振搗密實，振搗間距應當減小，振搗時間酌情延長，并盡量選用高頻振搗棒。5. 澆注砼時，盡量減少每層厚度，每層厚度不得超過30cm，并且在振搗棒上作深度標記，確保振搗充分。6.3防撞護欄豎向裂縫形成原因豎向裂縫成因主要是混凝土收縮或溫度應力防止措施1. 混凝土澆筑后2448小時及時拆模板，加強混凝土養(yǎng)護。2. 施工縫的設置尤為重要，需根據(jù)具體護欄形式，合理設置施工縫

60、。6.4橋頭跳車形成原因1. 壓實機具不適用，使得靠近臺背處回填土壓實不夠，工后沉降大。2. 軟基路段臺前預壓長度不足。3. 軟基路段橋頭堆載預壓卸載過早。4. 軟基路段橋頭處軟基處理深度不到位，質(zhì)量不符合設計要求。5. 回填厚度過大以及回填不及時積水而引起的橋頭回填土壓實度不夠。防治措施1. 選用合適的壓實機具，確保臺背回填壓實度達到要求。2. 保證足夠的臺前預壓長度。3. 連續(xù)進行沉降觀測，保證橋頭沉降速率達到規(guī)定范圍后再卸載。4. 確保橋頭軟基處理深度符合要求，嚴格控制軟基處理質(zhì)量。5. 在臺背畫回填層厚線，確?；靥詈穸仍谝?guī)定范圍內(nèi)。6. 及時回填。7. 對于樁柱式橋臺，應先填方，待填方充分沉降后，再修建樁柱式橋臺，從而減少結(jié)構(gòu)物與填土的沉降差。8. 選用性能好的伸縮縫，并精心施工，以保證橋面伸縮縫處的平整完好。9. 做好橋頭搭板或采用土工格柵等新技術(shù)進行過渡。21