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1、分類號 密級 U D C 編號 本科畢業(yè)論文（設計）題 目 保險杠支架 的沖壓工藝分析和模具設計 院 （系） 機械與汽車工業(yè)學院 專 業(yè) 車輛工程 年 級 0911 學生姓名 學 號 指導教師 二一三 年 五 月4摘 要摘 要本設計題目為 支架沖壓成形工藝分析與模具設計，體現(xiàn)了板類沖壓零件的設計要求、內(nèi)容及模具的基本構(gòu)造，有一定的設計意義。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者沖壓模具構(gòu)造的基礎知識，為設計更復雜的沖壓模具做好了鋪墊并吸取了更深刻的經(jīng)驗。 本設計運用沖壓成型工藝及模具設計的基礎知識，首先分析了工件的成形工藝及模具成形結(jié)構(gòu)對制件質(zhì)量的影響。介紹了支架沖壓模具設計時對于模具工作

2、零件結(jié)構(gòu)方式的選擇，通過對制件進行工藝分析，可確定制件的落料沖孔為套復合模即可，成型使用彎曲模，工藝完成最后需再加沖孔模。關鍵詞：保險杠支架、沖壓工藝、模具設計。1AbstractAbstractThis design topic is （ ）bracket stamping process Analysis and mold design，which embodies the design requirements of the plate stamping parts and the basic structure of the mold design. The design requir

3、ements have certain design significance. The parts mold design process further strengthen the basics of designers stamping mold construction, and prepared the way for the design of more complex stamping die and draw a more profound experience. This design, first of all, analyze the impact on the qua

4、lity of parts of the workpiece forming process and die forming structure with the basic knowledge of stamping forming technology and mode design. This paper gave an instruction of the bracket stamping die design choice for the die working part structure way. Determine sets composite modulus as blank

5、ing punching parts, mold with flexural modulus, and complete the final process to be coupled with the punching die according to the process analysis of the parts.Keywords：Bumper bracket Stamping process Mold design緒論目 錄第一章 緒論11.1沖壓工藝的介紹11.2沖壓工藝及發(fā)展現(xiàn)狀21.3模具的發(fā)展與現(xiàn)狀3第二章 零件工藝分析42.1設計題目42.2 材料的性能42.3.沖壓成型工

6、藝分析52.4 沖壓工藝方案確定52.5模具類型的選擇72.6 排樣的確定82.6.1 搭邊值的確定82.6.2 確定條料布距92.6.3 毛培材料利用率的計算92.7 各部件工藝力的計算102.7.1 落料對模具的運動過程進行分析102.7.2 彎曲力的計算102.7.3沖孔力的計算112.7.4 卸料力、頂件力、推件力的計算112.9壓力機的選擇132.10 確立壓力中心142.11本章小結(jié)14第三章 模具的結(jié)構(gòu)設計及有關的計算153.1模具分類153.2模具設計的基本類容163.3模具的總體設計163.3.1確定模具結(jié)構(gòu)型式173.3.2確定模具壓力中心203.3.3初定模具外形尺寸20

7、3.4工作零件設計223.4.1彎曲模的設計223.4.2落料、沖孔模的設計243.5定位零件的設計253.6導向裝置的設計263.7卸料、出件及壓料零件263.8連接與固定零件的設計273.9模具設計要點283.10繪制模具總裝圖和零件圖30第四章 總結(jié)與展望31參考文獻32致謝33I緒論第一章 緒論1.1沖壓工藝的介紹 沖壓模具在實際工業(yè)生產(chǎn)中應用廣泛。在傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)中，工人生產(chǎn)的勞動強度大、勞動量大，嚴重影響生產(chǎn)效率的提高。隨著當今科技的發(fā)展，工業(yè)生產(chǎn)中模具的使用已經(jīng)越來越引起人們的重視，而被大量應用到工業(yè)生產(chǎn)中來。沖壓模具的自動送料技術也投入到實際的生產(chǎn)中，沖壓模具可以大大的提高勞動

8、生產(chǎn)效率，減輕工人負擔，具有重要的技術進步意義和經(jīng)濟價值。沖壓靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界的鋼材中，有6070是板材，其中大部分經(jīng)過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產(chǎn)品中，也有大量沖壓件。沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的

9、工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達微米級，且精度高、規(guī)格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。冷沖壓件一般不再經(jīng)切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。沖壓是高效的生產(chǎn)方法，采用復合模，尤其是多工位級進模，可在一臺壓力機(單工位或多工位的)上完成多道沖壓工序，實現(xiàn)由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產(chǎn)。生產(chǎn)效率高，勞動條件好，生產(chǎn)成本低，一般每分鐘可生產(chǎn)數(shù)百件。 沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質(zhì)量要求。成形工序的目

10、的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產(chǎn)中，常常是多種工序綜合應用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。 沖壓用板料的表面和內(nèi)在性能對沖壓成品的質(zhì)量影響很大。對于沖壓材料的要求是：厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質(zhì)量和高的合格率。1.2沖壓工藝及發(fā)展現(xiàn)狀沖壓成形作為現(xiàn)代工業(yè)中一種十分重要的加工方法，用以生產(chǎn)各種板料零件,具有很

11、多獨特的優(yōu)勢，其成形件具有自重輕、剛度大、強度高、互換性好、成本低、生產(chǎn)過程便于實現(xiàn)機械自動化及生產(chǎn)效率高等優(yōu)點，是一種其它加工方法所不能相比和不可替代的先進制造技術，在制造業(yè)中具有很強的競爭力，被廣泛應用于汽車、能源、機械、信息、航空航天、國防工業(yè)和日常生活的生產(chǎn)之中。 在吸收了力學、數(shù)學、金屬材料學、機械科學以及控制、計算機技術等方面的知識后，已經(jīng)形成了沖壓學科的成形基本理論。以沖壓產(chǎn)品為龍頭，以模具為中心，結(jié)合現(xiàn)代先進技術的應用，在產(chǎn)品的巨大市場需求刺激和推動下，沖壓成形技術在國民經(jīng)濟發(fā)展、實現(xiàn)現(xiàn)代化和提高人民生活水平方面發(fā)揮著越來越重要的作用。 汽車制造中有60%-70%的金屬零部件需

12、經(jīng)塑性加工成形，沖壓加工是完成金屬塑性成形的一種重要手段，它是最基本、傳統(tǒng)、最重要的金屬加工方法之一。汽車沖壓工藝技術如車身上的各種覆蓋件、車內(nèi)支撐件、結(jié)構(gòu)加強件，還有大量的汽車零部件，如發(fā)動機的排氣彎管及消聲器、空心凸輪軸、油底殼、發(fā)動機支架、框架結(jié)構(gòu)件、橫縱梁等等，都是經(jīng)沖壓成形技術正向精密、多功能、高效節(jié)能、安全清潔的生產(chǎn)方向發(fā)展，沖壓工件的制造工藝水平及質(zhì)量，在較大程度上對汽車制造質(zhì)量和成本又直接影響。1.3模具的發(fā)展與現(xiàn)狀模具的發(fā)展與現(xiàn)狀模具的發(fā)展與現(xiàn)狀模具的發(fā)展與現(xiàn)狀 模具是工業(yè)生產(chǎn)中的基礎工藝裝備，是一種高附加值的高技術密集型產(chǎn)品，也是高新技術產(chǎn)業(yè)的重要領域，其技術水平的高低已成

13、為衡量一個國家制造水平的重要標志。隨著國民經(jīng)濟總量和工業(yè)產(chǎn)品技術的不斷發(fā)展，各行各業(yè)對模具的需求量越來越大，技術要求也越來越高。我國在模具設計制造水平和標準化程度上都有很高的提升，但是與德國、美國、日本等發(fā)達國家相比還存在相當大的差距。以大型覆蓋件沖模為代表，我國已能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具。轎車覆蓋件模具設計和制造難度大，質(zhì)量和精度要求高，代表覆蓋件模具的水平。在設計制造方法、手段上已基本達到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)功能方面也接近國際水平，在轎車模具國產(chǎn)化進程中前進了一大步。但在制造質(zhì)量、精度、制造周期和成本方面，以國外相比還存在一定的差距。標志沖模技術先進水平的多工位級進模和多功能模具，是我國重

14、點發(fā)展的精密模具品種，在制造精度、使用壽命、模具結(jié)構(gòu)和功能上，與國外多工位級進模和多功能模具相比，存在一定差距。本文主要介紹說明了保險杠支架成型的各個工序及模具的設計。2零件工藝分析第二章 零件工藝分析2.1設計題目保險桿支架零件如圖2-1所示：圖2-1 保險桿支架零件圖2.2 材料的性能保險桿支架使用的零件材料是16Mn。16Mn屬于碳錳鋼，碳的含量在0.16%左右，屈服點等于350MPa（強度級別屬于350MPa級）。16Mn鋼的合金含量較少，焊接性良好，焊前一般不必預熱。但由于16Mn鋼的淬硬傾向比低碳鋼稍大，所以在低溫下（如冬季露天作業(yè)）或在大剛性、大厚度結(jié)構(gòu)上焊接時，為防止出現(xiàn)冷裂紋

15、，需采取預熱措施。在畢業(yè)設計中使用的16Mn鋼材料厚為4mm。2.3.沖壓成型工藝分析 此件為16Mn 厚度是4mm.具有良好的沖壓能力，適合沖載。具有良好的沖壓工藝性能。成型該零件需要沖載與彎曲工序完成。 該零件結(jié)構(gòu)較簡單，孔徑最小為13mm，孔間距最小為60mm，尺寸精度較高，沖裁工藝性良好。但彎曲形狀為Z形，且成型后左右兩邊高度不等，要保證左右兩邊的切邊平滑，側(cè)面在一個平面，對于第一序的落料沖孔的落料輪廓精度要求較高，而且要防止彎曲過程中產(chǎn)生偏移。因此在設計落料模和彎曲模時，要注意解決上述問題。2.4 沖壓工藝方案確定保險桿支架的沖壓工藝方案包括兩種，方案一為：首先落料沖孔，然后再沖孔，

16、最后進行成型處理；方案二為：首先落料沖孔，然后成型，最后進行沖孔。由于 支架的成型線距離孔較近，成型后再沖孔，孔容易變形，孔位精度難以保證，支架也是屬于較簡單的彎曲件，只需一次成型。因此畢業(yè)設計選擇方案二：先落料沖孔，如圖2-4-1 圖 2- 4-1落料沖孔圖然后成型，如圖2-4-2圖 2-4-2 成型圖最后沖剩下的8個小孔的2個腰孔，如圖2-4-3圖2-4-3 沖孔圖 支架的成型較簡單，孔數(shù)量多：1.落料和兩個16的沖壓定位孔。2.成型。3.沖孔：3-15，1-13,4-13，共8個支架安裝孔，2個腰孔。2.5模具類型的選擇工藝方案確定后，即確定了沖壓加工的工序數(shù)量、順序以及工序的組合方式。

17、選擇模具 類型時，需綜合考慮沖壓件的使用要求（尺寸大小、精度要求及形狀復雜程度）、生產(chǎn)批量大 小、沖壓設備情況及模具制造能力等各方面的因素。通過分析比較，最終確定出是采用簡易 模、單工序模，還是采用復合模、級進模。一般來說，簡易模（聚氨酯橡膠模、低熔點合金 模、鋅基合金模、板模及鋼帶沖模等）壽命低、成本低，通常適用于試制、小批量生產(chǎn)。對 于生產(chǎn)批量大、精度要求較髙的沖壓件，應選用復合模或級進模。當沖壓件尺寸很大時，為 便于制造模具及簡化模具結(jié)構(gòu)，應采用單工序模；當沖壓件尺寸小且形狀復雜時，為便于生 產(chǎn)操作，常采用復合?；蚣夁M模。在本次設計由于支架是大批量且為節(jié)約工時的成本對于第一序落料沖孔復合

18、模，第二序彎曲模 ，第三序是沖孔模。2.6 排樣的確定2.6.1 搭邊值的確定沖裁模搭邊：排樣中相鄰兩工件之間的余料或工件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用：（1）補償定位誤差，防止由于條料的寬度誤差、送料步距誤差、送料歪斜誤差等原因而沖裁出殘缺的廢品。（2）還應保持條料有一定的強度和剛度，從而提高制件質(zhì)量，沿整個封閉輪廓線沖裁，使受力平衡，提高模具壽命和工件斷面質(zhì)量。搭邊是廢料，從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值應愈小愈好。但過小的搭邊容易擠進凹模，增加刃口磨損，降低模具壽命，并且也影響沖裁件的剪切表面質(zhì)量。一般來說，搭邊值是由經(jīng)驗確定的?？紤]：（1）材料的力學性能。塑性好的材料，搭邊值要大些，硬度

19、高與強度大的材料，搭邊值小一些。（2）材料的厚度。材料越厚，搭邊值也越大。（3）工件的形狀和尺寸。工件外形越復雜，圓角半徑越小，搭邊值也越大。（4）排樣的形式對排的搭邊值大于直排的搭邊。（5）運料及擋料用手工送料，有側(cè)壓板導向的搭邊值可小一些。t2a=2.5t2t10mm)，則應考慮回彈的影響，將凸模圓角半徑加以修正。當彎曲件的圓角半徑r小于材料許可的最小彎曲半徑rmin時，為避免彎裂，應取然后rrmin，然后增加一次整形工序，使整形模的r凸=r。 的相對彎曲半徑r/t=10/4=2.5mm. R凸=10mm2凹模圓角半徑凹模圓角半徑I凹模圓角半徑不宜過小，否則會使材料不易進入凹模，甚至使材料

20、表面擦傷。r凹一般根據(jù)材料厚度選?。寒攖2mm r凹=(36)t t=24mm r凹=(23)t t4mm r凹 =2t 彎曲模凹模的圓角半徑r凹=3*4=12mm3.凹模深度 凹模深度過小，毛坯兩邊自由部分太多，彎曲件回彈大，不垂直。但凹模深度增大，消耗模具鋼材多，且需要壓力機有較大的工作行程。 4. 凸凹模間隙Z彎曲凸、凹模的間隙，是指凸、凹模之間的單邊間隙，簡稱彎曲間隙。間隙過大，則回彈大，降低彎曲件的精度；間隙過小，使彎曲力增大，工件直邊壁厚變薄，降低模具壽命。 凸、凹模的單邊間隙Z：，生產(chǎn)中常按工件材料的力學性能和厚度t來選取：對于鋼板 Z=（1.051.15）t對于有色金屬 Z=（

21、11.1）t對于 成型彎曲模的間隙Z=4.4mm.(二）凸、凹模工作部分尺寸計算凸、凹模工作部分的尺寸計算，應根據(jù)彎曲件尺寸標注基準的不同而不同。當彎曲件標 注外形尺寸時，應以凹模為基準，間隙取在凸模上；當彎曲件標注內(nèi)形尺寸時，應以凸模為 基準，間隙取在凹模上。如3-4-1-2 圖圖3-4-1-2 彎曲件的尺寸標注屬于標注內(nèi)形尺寸，應以凸模為基準凹模尺寸：A凹=（A+0.25+2Z）0+0.03 3-10 = （152+0.25*0.25+2*4.4）0+0.03 =160.86 0+0.03mm 凸模尺寸：A凸=（A+o.25）0-0.03 3-11 =152.20-0.03mm3.4.2落

22、料、沖孔模的設計 式中查詢沖壓工藝學根據(jù)公式，沖孔以凸模為基準 3-12 3-13 式中 沖件的公稱尺寸（mm） 、沖孔凸、凹模刃口尺寸(mm)；、 凸、凹模的制造公差； 最小雙邊合理間隙（mm）；磨損系數(shù),與沖件精度有關；沖裁件的公差；查得凸凹模間隙Zmin=0.5,Zmax=0.58所以沖孔（）： D凸1=（d+x）0-凸=（13+0.75*0.43）=13.32 3-14 D凹1=（d+x+Zmin）0-凸=（13+0.75*0.43+0.58）=13.44 3-15 (15+0.250) D凸1=（d+x）0-凸=（15+0.75*0.3）=15.225 3-16 D凹1=（d+x+Z

23、min）0-凸=（15+0.75*0.3+0.58）=13.80 3-173.5定位零件的設計用于控制條料送進的定位零件條料（或帶料）送進時，必須保證條料在模具中有正確的送進距離和送進方向。用于控 制條料送進距離的定位零件有擋料銷、導正銷和側(cè)刃。用于控制條料送進方向的定位零件有導料板及側(cè)壓板等。擋料銷用于限定條料的送進距離，因而起定位作用。擋料銷可分為固定擋料銷、活動擋料銷和初始擋料銷三類，初始擋料銷僅用于級進模中。為了使提高沖壓過程中的穩(wěn)定性、確保沖壓半成品件的尺寸精度符合要求，確保沖壓件的表面平整，在 支架的設計中采用的是活動擋料銷。在成型模中采用擋板條料（或帶料）在模具中的定位方式(1）

24、控制條料的送進距離，定位零件包括擋料銷、定距側(cè)刃、導正銷。擋料銷又分為固定式、活動式和初始擋料銷三種，可用于各種類型的模具。定距側(cè)刃和導正銷多用于級進模，分別起到初始定位和精確定位的作用。(2)控制條料的送進方向定位零件包括導料板（導尺）、側(cè)壓板。導料板可用于各 類模具，有時也可用兩個導料銷代替。側(cè)壓板常用于級進模，以保證條料沿著導料板基準面 送進。為了使提高沖壓過程中的穩(wěn)定性、確保沖壓半成品件的尺寸精度符合要求，確保沖壓件的表面平整，在 支架的設計落料沖孔模采用的是活動擋料銷。如圖圖3-4-1-3圖3-4-1-3 活動擋料銷3.6導向裝置的設計導向裝置用來保證上模相對于下模正確的運動，對于生

25、產(chǎn)批量較大零件的要求較高，壽命要求較長的模具，一般都需要采用導向裝置。1.滑動式導柱和導套滑動式導柱和導套結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，是模具中應用最廣的導向零件。2.滾動式導柱、導套滾動式導柱、導套導向是一種無間隙導向。與滑動式導柱、導套導向相比，導向精度高、壽命長，但剛度差，加工制造比較困難，因而使用范圍受到一定限制。主要適用于賴密 沖裁模、硬質(zhì)合金模和高速壓力機上的模具及其他精密模具中。3.導板導板導向時結(jié)構(gòu)簡單，主要分為固定式導板和活動式導板兩種結(jié)構(gòu)型式。導板既作凸模 導向又兼起卸料作用。由于模具在開啟和閉合時凸模始終不脫離導板，因此導板要足夠厚， 一般取等于或稍小于凹模厚度。導板的平面尺寸可與

26、凹模平面尺寸相同。在 支架的模具設計中落料沖孔模、彎曲模、沖孔模均采用滑動式導柱和導套如圖3-6-1圖3-6-1 滑動式導柱和導套3.7卸料、出件及壓料零件卸料、出件及壓料零件，是模具結(jié)構(gòu)的重要組成部分。卸料零件是將包在凸模上的廢料或工件卸下，如卸料板、廢料切刀等。出件零件是將卡在囬模內(nèi)的工件或廢料推出或頂 出，如推件板、頂件板、推桿、頂桿等。壓料零件是在沖壓時將材料扭住，其目的或是為了獲得平整的工件，或是為了防止材料偏移而使定位正確，或是為了防止拉深變形時產(chǎn)生起皺，如壓料板、壓邊圈等。在卸料、出件及壓料裝置中，往往用到彈簧、橡膠等彈性元件。本次保險杠支架的設計中卸料、出件及壓料裝置采用的是彈

27、簧、橡膠這兩種彈性元件。3.8連接與固定零件的設計模具中的連接與固定零件，包括模柄、模板、凸模(或凹模）固定板、墊板、螺釘與銷釘?shù)?。這些連接與固定零件，大都已有國家標準，設計模具時可按標準選用。模柄就是模具和機床連接的一種方式的一種工具而已,主要是中小型的.有的大的沖壓模是用壓板固定的，在模具四角上開有螺栓通孔，就可以在沖模上模座上鎖一墊板，墊板上加工四角上螺絲。保險杠支架的模具尺寸較大不宜用模柄。一、上下模板 上下模板用于安裝固定模具的全部零件，起著承受和傳遞沖壓力的作用。模板可分為帶導柱和不帶導柱的兩種。上下模板通過導柱、導套的連接而組成標準模架，設計模具時可按標準選用。生產(chǎn)中常用的模具有

28、1.對角導柱模架。2中間導柱模架 3后側(cè)導柱模架等。 支架的落料沖孔模采用的是對角導柱模架，其特點是導柱對稱于模具中心而對角布置，因此受力平衡，有利于延長模具壽命。該模架可從兩個方向送料，操作較方便。但因受導柱間距離的限制，使用 條料沖壓時條料寬度不能太 大，故常用復合模。 沖孔模彎曲模用的是后側(cè)導柱模架，采用的是其特點對于精度要求不高的零件，操作中零件進出模具方便，便于操作，提高工作效率。二、墊板墊扳的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，以降低模板所受的單位壓力，防止模板被局部壓陷。模具中最為常見的是凸模墊板，它被裝于凸模固定板與模板之間。模具中是否加裝墊板，要根據(jù)模板所受壓力的大小進行判斷

29、。在保險杠之架設計中落料沖孔模、沖孔模由于沖載力較大所以采用了墊板。三、螺釘與銷釘螺釘與銷釘都是標準件，設計模具時按標準選用即可。螺釘用于固定模具零件，而銷釘則起定位作用。模具中廣泛應用的是內(nèi)六角螺釘和圓柱銷釘，其中M6M12mm的螺釘和 41 0mm的銷釘最為常用。在模具設計中，選用螺釘、銷釘應注意以下幾點：（1）螺釘要均勻布置，盡量置于被固定件的外形輪廓附近。當被固定件為圓形時，一般采用34個螺釘，當為矩形時，一般采用46個。銷釘一般都用兩個，且盡量遠距離錯開布置，以保證定位可靠。（2）螺釘之間、螺釘與銷釘之間的距離，螺釘、銷釘距刃口及外邊緣的距離，均不應過小，以防降低強度。（3）內(nèi)六角螺

30、釘通過孔及其裝配尺寸應合理.3.9模具設計要點模具設計是在詳細了解沖壓件的技術要求并進行工藝分析、確定工藝方案及掌握現(xiàn)場生產(chǎn)條件的基礎上，對沖壓件所需的模具提供制造圖樣的全部工作過程。且某個沖壓件的工藝方案確定以后，就要求設計人員依據(jù)確定的工藝方案設計出相應的模具實際生產(chǎn)中，由 子模具的類型及結(jié)構(gòu)不同，因此設計模具時所考慮的問題也不盡一致。下面對生產(chǎn)中廣泛應 用的沖裁模、彎曲模、拉深模、復合模、級進模的一般設計要點分別進行概括的敘述。、沖裁模設計要點（1）由于沖裁凸、凹模刃口間隙較小，故一般應考慮用導柱導套對上、下模進行導向， 以使凸、凹模良好對中。只有當沖裁件精度要求很低或壓力機滑塊導向精度

31、能很好地滿足沖裁間隙要求且生產(chǎn)批量不大時，才有可能考慮無導向沖裁。（2）確定凸、凹模刃口間隙時，在滿足沖裁件尺寸精度和斷面質(zhì)量的前提下，應盡量 采用較大的迚裁間隙，以方便模具制造和提高模具壽命。（3）當沖裁復雜形狀的外輪廓或內(nèi)孔時，一般多采用鑲拼式的凹、凸模結(jié)構(gòu)。同時應 注意滑塊不能僅依靠定位銷承受側(cè)向力，要用方鍵或?qū)⑵磯K嵌入固定板孔內(nèi)，尤其當側(cè)向 力較大時更應給予足夠的重視。當具備較好的褸具加工條件時，也可考慮采用整體式凸、凹模結(jié)構(gòu)，用線切割方法加工。（4）單面沖裁的模具，應在結(jié)構(gòu)上采取措施，使凸模和凹模的側(cè)向力相互平衡，不宜讓模架的導柱和導套受側(cè)向力。（5）沖裁非軸對稱的外輪廓或內(nèi)孔的模具及多凸模的模具，其凸、凹模要求緊固牢靠， 定位準確，不允許有任何轉(zhuǎn)動或移動的可能性。沖裁非軸對稱的外輪廓或內(nèi)孔的模具及多凸模的摸具，必須確定壓力中心，使壓力中心與滑塊中心相重合，以防損壞模具和設備。尤其當沖壓力較大時更不容許忽視。（6）當沖壓力較大且壓力機噸位不能滿足要求時，為了利用生產(chǎn)現(xiàn)場的設備條件，應考慮采用斜刃沖裁或階梯凸模沖裁以減小沖壓力。（7）具有多凸模的沖孔模，當孔間距不大且有中心距尺寸精度要求時，應特