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1、,橡塑部培訓教材之二 講師：雷震云 2005、4、6,JUST-IN-TIME 精益生產(chǎn)系統(tǒng),What Shall We Talk? 內(nèi)容安排,推行JIT必要性 精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介 現(xiàn)場管理/JIT實施 5S 及班組建設 現(xiàn)場改善 看板拉動系統(tǒng) 推行精益生產(chǎn),推行JIT必要性,1,工廠的七大浪費 JIT生產(chǎn)是為了滿足客戶：多樣化、高品質(zhì)、低成本 、短交期、安全性的需求 JIT生產(chǎn)是一個理想，是一種極限 JIT生產(chǎn)是一個不斷改進的動態(tài)過程,1.生產(chǎn)過剩 結(jié)果 工程間在制品的浪費 制品倉庫的在庫浪費 2.生產(chǎn)過剩 量方面的生產(chǎn)過剩 先行生產(chǎn)所產(chǎn)生的生產(chǎn)過剩,生產(chǎn)過多過早的浪費,在制,在制,生產(chǎn)過多過

2、早的浪費是因為先行生產(chǎn)或量方面生產(chǎn)過剩,1. 等待 原因 工程編成 ; 1人擔當1臺機器 流水線平衡 ; 作業(yè)分配的問題 工程困難的發(fā)生 ; 準備交替, 缺料, 不良, 故障 等 2. 生產(chǎn)現(xiàn)場的 6 大困難 缺產(chǎn)品, 準備交替, 不良, 故障, 削切的工具交換, 承載量的不平衡,等待的浪費,沒事 做了。,1. 搬運的實體 不必要的搬運距離, 重復搬運, 一時的停放, 搬運堆積 2. 發(fā)生的原因 工程的過度分散 過度的分工 繼續(xù)增設工廠建筑 LOT生產(chǎn) 沒有停放位置, 停放標志 3. 浪費的減少方案,搬運的浪費,工程再編成 - 1個流生產(chǎn)(每個工序最多只有一具在 制品,無在制品放置場地) -

3、正確的 LAYOUT - 1人擔當多臺機器,在制品的制造過程中 與目標不一致的加工方法, 發(fā)生順序的浪費.,加工的浪費,肉眼能看到的加工浪費,肉眼看不到的加工浪費,- 過度的削切 - 毛邊/毛口去掉,- 數(shù)控機床等機器沒有必要的加工,1. 浪費的內(nèi)容,2. 改善的著眼點, 在庫減少數(shù)10 成的話經(jīng)費就會減少4 成,庫存的浪費,你知道為什么在庫不好嗎？,利息負擔的增大 (運轉(zhuǎn)資金感到困難) 產(chǎn)生維持在庫費用 (保險, 倉庫費, 資產(chǎn)稅) 折舊的損失 (收益的惡化) 占據(jù)場所 (需要擱板, 倉庫) 浪費作業(yè)的發(fā)生 (產(chǎn)生停放, 運搬, 不良等浪費） 多余的管理 (出入庫記錄, 在庫調(diào)查等) 材料,

4、 部品的事前使用 當其它的發(fā)貨到來的時候不能使用 - 能源的浪費使用等,庫存掩蓋所有問題,交貨問題,質(zhì)量問題,效率問題,維修問題,庫存水平,通過降庫存暴露問題,交貨問題,質(zhì)量問題,效率問題,維修問題,庫存水平,動作的浪費,從傳送帶上拿來進行工作， 然后又放到傳送帶上。 拿和放的動作浪費非常多。,試看人的動作， 特別是手的移動的浪費 沒有的情況。放和抓的動作的浪費是 在LAYOUT不好的情況下發(fā)生的。,肉眼看到的浪費， 用工程觀念看不到的。 減少動作的浪費是新生產(chǎn)方式的基本! 首先要注意 “放置，抓的浪費”!,不良產(chǎn)生的浪費,: 作業(yè)臺, 工具, 部品擺置, 動力, 作業(yè)者, 設備,錘子，剪子，

5、 鉗子，,烙鐵，焊錫,作業(yè)者,1. 不良的影響 修理不良 動作 工數(shù)(時間) 修理不良 工數(shù)的偏差 2. 不良是誰做出來的 ?,工程,不良產(chǎn)生 的浪費,修理的浪費 再作業(yè)的浪費 不良原因找不出來的浪費,有在制品的話也 找不出真正原因,精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介,2,JIT簡介 JIT起源 精益生產(chǎn)五項原則 JIT與其它生產(chǎn)方式的比較 最好的工廠？,精益思想的要點,“精益”釋義：,精益 - 形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練 反義詞： 肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實的，過分肥胖的，豐滿 的，粗短的，肥大的，軟的 精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必 要數(shù)量的市場急需產(chǎn)

6、品(或下道工序急需的產(chǎn)品)； 益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益 。,精益生產(chǎn)： 通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,JIT的基本思想：在必要的時刻、按必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品（或零部件）,JIT起源,準時生產(chǎn)方式（Just In Time簡稱JIT），是日本豐田汽車公司在20世紀60年代實行的一種生產(chǎn)方式，1973年以后，這種方式對豐田公司渡過第一次能源危機起到了突出的作用，現(xiàn)在這一方式與源自日本的其它生產(chǎn)、流通方式一起被西方企業(yè)稱為“日本化模式”。 在20世紀后半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，1953年，日本豐田公

7、司的副總裁大野耐一綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式即準時生產(chǎn)。 JIT生產(chǎn)管理方式在70年代末期從日本引入我國，長春第一汽車制造廠最先開始應用看板系統(tǒng) 。90年代，例如第一汽車制造廠、第二汽車制造廠、上海大眾汽車有限公司等企業(yè)，結(jié)合廠情創(chuàng)造性應用JIT，取得豐富的經(jīng)驗，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟效益。,精益生產(chǎn)方式JIT 既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低成本為主 要目標。 又是一種理念、一種文化。 實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求 精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。 它是支撐個

8、人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習 過程中獲得自我滿足的一種境界。 精益生產(chǎn)方式JIT生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而 且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費(人力、物力、時間、 空間)的方法與手段滿足顧客對價格的要求。 精益生產(chǎn)方式JIT要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善， 去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是 必須增值，撤除一切不增值的崗位； 精簡產(chǎn)品開發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。,JIT起源,什么是精益生產(chǎn)-五個原則,JIT與其它生產(chǎn)方式的比較,三種生產(chǎn)方式的特征,手工生產(chǎn)方式 大量生產(chǎn)方式 JIT生產(chǎn)方式 社會需求特點 少量個性需求 大量單一需求 多樣化個性需求 代表企業(yè) P看板,持續(xù)改進,品質(zhì)改善 減少作業(yè)準備 差錯預防 TPM 6 sigma TQM,其它工具和培訓(按需要),精益商業(yè)流程設計,危機意識 和實施動力,管理層培訓,內(nèi)部組織培訓,數(shù)據(jù)采集 當前業(yè)務指標 產(chǎn)品/工藝 - 批量 / 混線生產(chǎn) - 流程圖 工作內(nèi)容 差距評估,當前狀態(tài),未來狀態(tài),平衡生產(chǎn)線;生產(chǎn)線設計;培訓,規(guī)劃與準備,項目管理與執(zhí)行,精益實施之進程,Thanks To Everybody !,Thanks To Everybody！ 謝謝各位！,