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1、畢業(yè)設計 - 離合器設計第1章緒論1.1 選題的目的本次設計，我力爭把離合器設計系統(tǒng)化，為離合器設計者提供一定的參考價值。拋棄傳統(tǒng)的推式膜片彈簧離合器，設計新式的拉式膜片彈簧離合器是本次設計的主要特點。1.2 離合器發(fā)展歷史 1近年來各國政府都從資金、技術方面大力發(fā)展汽車工業(yè)，使其發(fā)展速度明顯比其它工業(yè)要快的多，因此汽車工業(yè)迅速成為一個國家工業(yè)發(fā)展水平的標志。對于內燃機汽車來說，離合器在機械傳動系中作為一個獨立的總成而存在，它是汽車傳動系中直接與發(fā)動機相連接的總成。目前，各種汽車廣泛采用的是摩擦式離合器，它是利用摩擦副間的摩擦力來傳遞轉矩的離合器。在早期研發(fā)的離合器中，錐形離合器最為成功?，F今

2、所用的盤片式離合器的先驅是多片盤式離合器，它是直到1925 年以后才出現的。進入30 年代時，只有工程車輛、賽車和大功率的轎車上才采用多片離合器。多年的實踐經驗和技術上的改進使人們逐漸趨向于首選單片干式離合器1 。隨著汽車發(fā)動機轉速、功率不斷提高和汽車電子技術的高速發(fā)展，人們對離合器的要求越來越高。從提高離合器工作性能的角度出發(fā)，傳統(tǒng)的推式膜片彈簧離合器結構正逐步地向拉式膜片彈簧離合器結構發(fā)展，傳統(tǒng)的操縱形式正向自動操縱的形式發(fā)展。因此，提高離合器的可靠性和延長其使用壽命，適應發(fā)動機的高轉速，增加離合器傳遞轉矩的能力和簡化操縱，已成為離合器的發(fā)展趨勢。隨著計算機的發(fā)展，設計工作已從手工轉向電腦

3、，包括計算、性能演示、計算機繪圖、制成后的故障統(tǒng)計等等。1.3 離合器概述按動力傳遞順序來說， 離合器應是傳動系中的第一個總成。 顧名思義，離合器是“離”與“合”矛盾的統(tǒng)一體。離合器的工作，就是受駕駛員操縱，或者分離，或者接合，以完成其本身的任務。離合器是設置在發(fā)動機與變速器之間的動力傳遞機構，其功用是能夠在必要時中斷動力的傳遞，保證汽車平穩(wěn)地起步；保證傳動系換檔時工作平穩(wěn)；限制傳動系所能承受的最大扭矩，防止傳動系過載。為使離合器起到以上幾個作用，目前汽車上廣泛采用彈簧壓緊的摩擦式離合器，摩擦離合器所能傳遞的最大扭矩取決于摩擦面1間的工作壓緊力和摩擦片的尺寸以及摩擦面的表面狀況等。即主要取決于

4、離合器基本參數和主要尺寸。膜片彈簧離合器在技術上比較先進，經濟性合理，同時其性能良好，使用壽命長，結構簡單、緊湊，操作輕便，在保證可靠地傳遞發(fā)動機最大扭矩的前提下，有以下優(yōu)點 2 ：（ 1）結合時平順、柔和，保證汽車起步平穩(wěn)；（ 2）離合器分離徹底；（ 3）從動部分慣量小，以減輕換檔時齒輪副的沖擊；（ 4）散熱性能好；（ 5）大大簡化并顯著地縮短了離合器的軸間尺寸；（ 6）避免汽車傳動系共振，具有吸收震動、沖擊和減小噪聲能力；（ 7）操縱輕便；（ 8）工作性能（最大摩擦力矩 Te max 和后備系數 ）保持穩(wěn)定；（ 9）使用壽命長。離合器的功用離合器可使發(fā)動機與傳動系逐漸接合， 保證汽車平穩(wěn)起

5、步。 如前所述，現代車用活塞式發(fā)動機不能帶負荷啟動，它必須先在空負荷下啟動，然后再逐漸加載。發(fā)動機啟動后，得以穩(wěn)定運轉的最低轉速約為 300500r/min ，而汽車則只能由靜止開始起步，一個運轉著的發(fā)動機，要帶一個靜止的傳動系，是不能突然剛性接合的。因為如果是突然的剛性連接，就必然造成不是汽車猛烈攢動，就是發(fā)動機熄火。所以離合器可使發(fā)動機與傳動系逐漸地柔和地接合在一起，使發(fā)動機加給傳動系的扭矩逐漸變大，至足以克服行駛阻力時，汽車便由靜止開始緩慢地平穩(wěn)起步了。雖然利用變速器的空檔，也可以實現發(fā)動機與傳動系的分離。但變速器在空檔位置時，變速器內的主動齒輪和發(fā)動機還是連接的，要轉動發(fā)動機，就必須和

6、變速器內的主動齒輪一起拖轉，而變速器內的齒輪浸在黏度較大的齒輪油中， 拖轉它的阻力是很大的。尤其在寒冷季節(jié)，如沒有離合器來分離發(fā)動機和傳動系，發(fā)動機起動是很困難的。所以離合器的第二個功用，就是暫時分開發(fā)動機和傳動系的聯系，以便于發(fā)動機起動4。汽車行駛中變速器要經常變換檔位，即變速器內的齒輪副要經常脫開嚙合和進入嚙合。如在脫檔時，由于原來嚙合的齒面壓力的存在，可能使脫檔困難，但如用離合器暫時分離傳動系，即能便利脫檔。同時在掛檔時，依靠駕駛員掌握，使待嚙合的齒輪副圓周速度達到同步是較為困難的， 待嚙合齒輪副圓周速度的差異將會造成掛檔沖擊甚至掛不上檔，此時又需要離合器暫時分開傳動系， 以便使與離合器

7、主動齒輪聯結的質量減小，2這樣即可以減少掛擋沖擊以便利換檔。離合器所能傳遞的最大扭矩是有一定限制的，在汽車緊急制動時，傳動系受到很大的慣性負荷，此時由于離合器自動打滑，可避免傳動系零件超載損壞，起保護作用。現代汽車離合器應滿足的要求根據離合器的功用，它應滿足下列主要要求5 ：（ 1）能在任何行駛情況下， 可靠地傳遞發(fā)動機的最大扭矩。 為此，離合器的摩擦力矩（ Tc ）應大于發(fā)動機最大扭矩（ Tem ax ）；（ 2）接合平順、柔和。即要求離合器所傳遞的扭矩能緩和地增加， 以免汽車起步沖撞或抖動；（ 3）分離迅速、徹底。換檔時若離合器分離不徹底， 則飛輪上的力矩繼續(xù)有一部分傳入變速器，會使換檔困

8、難，引起齒輪的沖擊響聲；（ 4）從動盤的轉動慣量小。 離合器分離時， 和變速器主動齒輪相連接的質量就只有離合器的從動盤。減小從動盤的轉動慣量，換檔時的沖擊即降低；（ 5）具有吸收振動、噪聲和沖擊的能力；（ 6）散熱良好，以免摩擦零件因溫度過高而燒裂或因摩擦系數下降而打滑；（ 7）操縱輕便，以減少駕駛員的疲勞。 尤其是對城市行駛的轎車和公共汽車， 非常重要；（ 8）摩擦式離合器， 摩擦襯面要耐高溫、 耐磨損，襯面磨損在一定范圍內， 要能通過調整，使離合器正常工作。離合器工作原理如圖 1.1 所示，摩擦離合器一般是由主動部分、從動部分、壓緊機構和操縱機構四部分組成。離合器在接合狀態(tài)時，發(fā)動機扭矩自

9、曲軸傳出，通過飛輪2 和壓盤借摩擦作用傳給從動盤 3，最后通過從動軸傳給變速器。當駕駛員踩下踏板時，通過拉桿，分離叉、分離套筒和分離軸承8，將分離杠桿的內端推向右方，由于分離杠桿的中間是以離合器蓋5 上的支柱為支點，而外端與壓盤連接，所以能克服壓緊彈簧的力量拉動壓盤向左，這樣，從動盤 3 兩面的壓力消失，因而摩擦力消失，發(fā)動機的扭矩就不再傳入變速器，離合器處于分離狀態(tài)。當放開踏板，回位彈簧克服各拉桿接頭和支承中的摩擦力，使踏板返回原位。此時壓緊彈簧就推動壓盤向右，仍將從動盤3 壓緊在飛輪上 2，這樣發(fā)動機的扭矩又傳入變速器 7。31-軸承2-飛輪3-從動盤4-壓盤5-離合器蓋螺栓6-離合器蓋7

10、-膜片彈簧8-分離軸承9-軸圖 1.1離合器總成拉式膜片彈簧離合器的優(yōu)點與推式相比，拉式膜片彈簧離合器具有許多優(yōu)點：取消了中間支承各零件，并不用支承環(huán)或只用一個支承環(huán)，使其結構更簡單、緊湊，零件數目更少，質量更少；所謂拉式膜片彈簧，其特征是膜片彈簧和壓盤上安裝有彈性圓柱銷，壓盤、離合器蓋和傳動片的一端由限位裝置安裝在一起，從動盤總成的從動盤為三片從動盤依次疊加安裝在一起；拉式離合器壓緊模塊的壓盤上均勻設有散熱筋。提高了壓緊力與傳遞轉矩的能力，且并不增大踏板力，在傳遞相同的轉矩時，可采用尺寸較小的結構；在接合或分離狀態(tài)下，離合器蓋的變形量小，剛度大，分離效率更高；拉式的杠桿比大于推式的杠桿比，且

11、中間支承減少了摩擦損失，傳動效率較高，踏板操縱更輕便，拉式的踏板力比推式的一般可減少約 25% 30% ；無論在接合狀態(tài)或分離狀態(tài)， 拉式結構的膜片彈簧大端與離合器蓋支承始終保持接觸，在支承環(huán)磨損后不會形成間隙而增大踏板自由行程，不會產生沖擊聲；使用壽命更長 10 。第 2 章離合器的結構設計2.1 離合器種類選擇4離合器有摩擦式，電磁式，液力式三種類型。離合器大都根據摩擦原理設計的。摩擦式應用廣泛。摩擦式工作表面形狀包括錐形、鼓形和盤形，錐形和鼓形的缺點是其從動部分轉動慣量太大，引起變速器換檔困難，且結合不夠柔和，易卡住。故選擇盤形摩擦式離合器2.2 從動盤數選擇單片離合器結構簡單， 尺寸緊

12、湊，散熱良好，維修調整方便，從動部分轉動慣量小，在使用時能保證分離徹底、接合平順。對于 1260kg 的轎車，本次設計選擇單片離合器2.3 壓緊彈簧和布置形式選擇離合器壓緊裝置可分為周布彈簧式、中央彈簧式、斜置彈簧式、膜片彈簧式等。其中膜片彈簧的主要特點是用一個膜片彈簧代替螺旋彈簧和分離杠桿。膜片彈簧與其他幾類相比又有以下幾個優(yōu)點9 ：（ 1）由于膜片彈簧有理想的非線性特征 , 彈簧壓力在摩擦片磨損范圍內能保證大致不變，從而使離合器在使用中能保持其傳遞轉矩的能力不變。當離合器分離時，彈簧壓力不像圓柱彈簧那樣升高，而是降低，從而降低踏板力；（ 2）膜片彈簧有壓緊彈簧和分離杠桿的作用， 使結構簡單

13、緊湊， 軸向尺寸小， 零件數目少，質量?。唬?3）高速旋轉時，壓緊力降低很少，性能較穩(wěn)定；而圓柱彈簧壓緊力明顯下降；（ 4）由于膜片彈簧大斷面環(huán)形與壓盤接觸， 故其壓力分布均勻， 摩擦片磨損均勻，可提高使用壽命；（ 5）易于實現良好的通風散熱，使用壽命長；（ 6）平衡性好；（ 7）有利于大批量生產，降低制造成本。但膜片彈簧的制造工藝較復雜，對材料質量和尺寸精度要求高，其非線性特性在生產中不易控制，開口處容易產生裂紋，端部容易磨損。近年來，由于材料性能的提高，制造工藝和設計方法的逐步完善，膜片彈簧的制造已日趨成熟。因此，我選用膜片彈簧式離合器。2.4 壓盤驅動形式選擇由于傳統(tǒng)的凸臺式連接方式、鍵

14、式連接方式、銷式連接方式存在傳力處之間有間隙的缺點，故選擇已被廣泛采用的傳力片傳動方式，簡化了壓盤的結構，有利于壓盤的定5中。為了改善傳力片的受力狀況，它們沿圓周切向布置，一般有34 組，每組 34 個彈性薄片組成，片厚一般為1 1.2mm。但它們的正反向特性不相同。故選擇傳動片式。2.5 扭轉減震器它能降低發(fā)動機曲軸與傳動系接合部分的扭轉剛度，調諧傳動系扭振固有頻率，增加傳動系扭振阻尼，抑制扭轉共振響應振幅，并衰減因沖擊而產生的瞬態(tài)扭振，控制動力傳動系總成怠速時離合器與變速器的扭振與噪聲，緩和非穩(wěn)定工況下傳動系的扭轉沖擊載荷和改善離合器的接合平順性。故要有扭轉減振器。2.6 設計要求及其技術

15、參數基本要求 8 ：（ 1） 在任何行駛條件下，既能可靠地傳遞發(fā)動機的最大轉矩，并有適當的轉矩儲備，又能防止過載。（ 2） 接合時要完全、平順、柔和，保證起初起步時沒有抖動和沖擊。（ 3） 分離時要迅速、徹底。（ 4） 從動部分轉動慣量要小，以減輕換檔時變速器齒輪間的沖擊，便于換檔和減小同步器的磨損。（ 5） 應有足夠的吸熱能力和良好的通風效果，以保證工作溫度不致過高，延長壽命。（ 6） 操縱方便、準確，以減少駕駛員的疲勞。（ 7） 具有足夠的強度和良好的動平衡，一保證其工作可靠、使用壽命長。技術參數:車型：日產軒逸1.6XV整車 質量 （ kg ）： 1260最 大扭 矩 / 轉速 （ N

16、m/rpm ）： 189/4400主減速比：4.072一檔速比：4.832滾動 半徑 ： 320mm第 3 章離合器主要參數的選擇3.1 后備系數后備系數是離合器設計中的一個重要參數，它反映了離合器傳遞發(fā)動機最大轉6矩的可靠程度。在選擇時，應保證離合器仍能可靠地傳遞發(fā)動機最大轉矩、防止離合器滑磨時間過長、防止傳動系過載以及操縱輕便等因素。乘用車選擇：1.20 1.75，本次設計取= 1.2 。3.2 摩擦因數 f 、摩擦面數 Z 和離合器間隙 t摩擦片的摩擦因數f 取決于摩擦片所用的材料及其工作溫度、單位壓力和滑磨速度等因素。摩擦因數f 的取值范圍見下表。表 3-1 摩擦材料的摩擦因數f 的取

17、值范圍摩擦材料摩擦因數 f模壓0.20 0.25石棉基材料編織0.25 0.35銅基0.25 0.35粉末冶金材料0.35 0.50鐵基金屬陶瓷材料0.70 1.50本次設計取 f = 0.30。摩擦面數 Z 為離合器從動盤數的兩倍，決定于離合器所需傳遞轉矩的大小及其結構尺寸。本次設計取單片離合器Z=2。離合器間隙 t 是指離合器處于正常結合狀態(tài)、分離套筒被回位彈簧拉到后極限位置時，為保證摩擦片正常磨損過程中離合器仍能完全結合，在分離軸承和分離杠桿內端之間留有的間隙。該間隙t 一般為 34mm。本次設計取 t =3 mm 。3.3 單位壓力 p 0單位壓力 p 0 決定了摩擦表面的耐磨性，對離

18、合器工作性能和使用壽命有很大影響，選取時應考慮離合器的工作條件、發(fā)動機后備功率的大小、摩擦片尺寸、材料及其質量和后備系數等因素。p 0 取值范圍見表 3-2 。表 3-2摩擦片單位壓力p 0 的取值范圍摩擦片材料單位壓力 p 0 /Mpa石棉基材料模壓0.15 0.257編織0.25 0.35銅基粉末冶金材料0.35 0.50鐵基金屬陶瓷材料0.70 1.50p 0 選擇： 0.10 MPa p 0 1.50 MPa，本次設計取 p 0 = 0.3MPa 。3.4 摩擦片外徑 D、內徑 d 和厚度 b摩擦片外徑是離合器的重要參數，它對離合器的輪廓尺寸、質量和使用壽命有決定性的影響。12 Te

19、maxD = 3188mm fZp 0 (1c3 )取 D =225 mm當摩擦片外徑D確定后，摩擦片內徑d 可根據 d/D 在 0.53 0.70 之間來確定。取 c = d/D = 0.667，d = 0.667D = 150.075 mm，取 d = 150mm摩擦片厚度 b 主要有 3.2 mm、 3.5 mm、4.0 mm 三種。取 b = 3.5 mm。T c = T emax = 1.2189 = 227 N.m第 4 章離合器的設計與計算4.1 離合器基本參數的優(yōu)化設計離合器要確定離合器的性能參數和尺寸參數，這些參數的變化直接影響離合器的工作性能和結構尺寸。這些參數的確定在前面

20、是采用先初選、后校核的方法。下面采用優(yōu)化的方法來確定這些參數 13 。（1）摩擦片外徑D（mm）的選取應使最大圓周速度v D 不超過 6570m/s，即nDv D =emax10 3 =4400 225 10 3 =51.81m/s 6570m/s6060符合要求。式中 , vD為摩擦片最大圓周速度 (m/s);nemax 為發(fā)動機最高轉速 (r/min)。（2）摩擦片的內、外徑比c 應在 0.53 0.70 范圍內，本次設計取 c = 0.667。8（3）為了保證離合器可靠地傳遞發(fā)動機的轉矩，并防止傳動系過載，不同的車型的值應在一定范圍內，最大范圍為1.2 4.0，本次設計取 = 1.20。

21、（4）為了保證扭轉減振器的安裝，摩擦片內徑d 必須大于減振器彈簧位置直徑2R0約 50mm，即 d 2R 0 + 50 mm（5）為降低離合器滑磨時的熱負荷, 防止摩擦片損傷 , 對于不同車型 , 單位壓力 p 0 根據所用的摩擦材料在一定范圍內選取， p 0 的最大范圍為 0.10 1.50 Mpa 。本次設計取 p 0= 0.3 MPa 。（6）為了減少汽車起步過程中離合器的滑磨，防止摩擦片表面溫度過高而發(fā)生燒傷，離合器每一次結合的單位摩擦面積滑磨功w應小于其許用值 w 。汽車起步時離合器結合一次所產生的總滑磨功(J) 為：2n e2(m a rr2) = 7522.1(J)W =i 02

22、i g21800式中， ma為汽車總質量 (kg) ； r r 為輪胎滾動半徑 (m) ； i g 為汽車起步時所用變速器檔位的傳動比； i 0 為主減速器傳動比； n e 為發(fā)動機轉速 (r/min) ；乘用車 n e 取2000 r/min 。w =4W=4 * 7522.1= 0.17350Z j466 88 1010摩擦片外徑 D = 225mm，選取 Z j =4（7）減振彈簧總壓力F當限位銷與從動盤轂之間的間隙 1 或 2 被消除，減震彈簧傳遞的轉矩達到最大值 T j 時，減震彈簧受到的壓力 F 為F= T j /R 0 = 378000Nmm/45 = 8400 N（8）極限轉角

23、j本次設計j 取 10。5.2 從動盤總成的設計從動盤轂從動盤轂是離合器中承受載荷最大的零件，它幾乎承受由發(fā)動機傳來的全部轉矩。動盤本體和減振器盤又通過六個減振器彈簧把轉矩傳給了從動盤轂。因為有彈性環(huán)節(jié)的作用，所以傳動系受的轉動沖擊可以在此得到緩和。傳動系中的扭轉振動會使從動盤轂相對于動盤本體和減振器盤來回轉動，夾在它們之間的阻尼片靠摩擦消耗扭轉振動的能量，將扭轉振動衰減下來 6 。它一般采用齒側對中的矩形花鍵安裝在變速器的第一軸上，花鍵的遲鈍可根據摩擦片的外徑 D與發(fā)動機的最大轉矩Te m ax 由表 3-1 選取。表 5-2從動盤轂花鍵的尺寸摩擦片外發(fā)動機最大花鍵尺寸擠壓應力徑 D/mm轉

24、 矩 T em ax齒數 n外徑內徑齒厚有效齒長c /MPa/(N m)D /mmd /mmt/mml/mm160491023183209.81806910262132011.620010810292342511.122514710322643011.31325019610352843510.228027510353244012.530030410403254010.5本次設計 D = 225mm ，Te m ax = 189 N m 故選擇花鍵類型為：摩 擦片發(fā)動機最大轉花鍵尺寸擠壓應力外徑矩T e max齒數 n外徑內徑齒厚有 效 齒c /MPaD/mm/(N m)D /mmd /mmt/

25、mm長 l/mm22518910322643011.3從動片的設計從動盤對離合器工作性能影響很大，設計時應滿足如下要求5 ：（ 1) 從動盤的轉動慣量應盡可能小，以減小變速器換擋時輪齒間的沖擊。（ 2) 從動盤應具有軸向彈性，使離合器結合平順，便于起步，而且使摩擦面壓力均勻，以減小磨損。（ 3) 應安裝扭轉減振器，以避免傳動系共振，并緩和沖擊。摩擦片的設計摩擦片應滿足以下要求：（ 1) 摩擦因數較高且穩(wěn)定，工作溫度、單位壓力、滑磨速度的變化對其影響要?。?2) 具有足夠的機械強度與耐磨性（ 3) 密度要小，以減少從動盤的轉動慣量。（ 4) 熱穩(wěn)定性要好（ 5) 磨合性要好，不至刮傷飛輪和壓盤表

26、面5.3 離合器蓋總成的設計離合器蓋結構設計的要求6 ：（ 1) 應具有足夠的剛度，否則影響離合器的工作特性，增大操縱時的分離行程，減小壓盤升程，嚴重時使摩擦面不能徹底分離。（ 2) 應與飛輪保持良好的對中，以免影響總成的平衡和正常的工作。14（ 3) 蓋的膜片彈簧支承處應具有高的尺寸精度。（ 4) 為了便于通風散熱，防止摩擦表面溫度過高，可在離合器蓋上開較大的通風窗孔，或在蓋上加設通風扇片等。乘用車離合器蓋一般用 08、10 鋼等低碳鋼板。壓盤的設計對壓盤結構設計的要求 10 :（ 1) 壓盤應具有較大的質量 , 以增大熱容量， 減小溫度，防止其產生裂紋和破碎， 有時可設置各種形狀的散熱筋或

27、鼓風筋，以幫助散熱通風。中間壓盤可鑄出通風槽，也可以采用傳熱系數較大的鋁合金壓盤。（ 2) 壓盤應具有較大剛度， 使壓緊力在摩擦面上的壓力分布均勻并減小受熱后的翹曲變形，以免影響摩擦片的均勻壓緊及與離合器的徹底分離，厚度約為1525 mm 。（ 3) 與飛輪應保持良好的對中，并要進行靜平衡，壓盤單件的平衡精度應不低于1520 g cm 。（ 4) 壓盤高度 ( 從承壓點到摩擦面的距離 ) 公差要小。壓盤形狀較復雜，要求傳熱性好，具有較高的摩擦因數，通常采用灰鑄鐵，一般采用 HT200、HT250、 HT300，硬度為 170 227HBS。5.4 壓盤的結構設計與選擇t =W =0.57522

28、.1mcm481.4m取 3.5kg帶入 t = 2.3，所以符合要求式中， t 為壓盤溫升 ( ), 不超過 810； c 為壓盤的比熱容，鑄鐵：c=481.4J/(kg ) ； m為壓盤質量 (kg) ；為傳到壓盤的熱量所占的比例，對單片離合器壓盤.結 論本設計根據給出的設計要求和原始設計參數，以及拉式膜片彈簧離合器及其操縱機構的工作原理和使用要求，通過對其工作原理的闡述、結構方案的比較和選擇、相15關零件參數的計算， 大致確定了離合器及其操縱機構的基本結構和主要尺寸以及制造相關零部件所用的材料。結構方面：根據設計要求，考慮到使用條件和其顯著的優(yōu)點，選用帶扭轉減振器的單片拉式膜片彈簧離合器

29、。計算方面：確定了離合器的主要參數，P0,D,d ，結果按照基本公式運算得出并通過約束條件，檢驗合格。根據膜片彈簧基本參數之間的約束關系，初步確定了膜片彈簧的尺寸參數，并通過優(yōu)化程序得出了膜片彈簧尺寸的優(yōu)化值，并進一步確定了膜片彈簧的工作點，同時進行了強度校核。確定了扭轉減振器和變速器的主要尺寸。選材方面：摩擦片選用編織石棉基材料， 保證其有足夠的強度和耐磨性、 熱穩(wěn)定性、磨合性，不會發(fā)生粘著現象。 膜片彈簧采用 65Si2MnA，其中所含硅成分提高了機件的彈性，所含錳，加強了耐高溫性；傳動片采用80 剛，滿足其強度需要；壓盤采用HT200，提高了耐磨性；離合器蓋從用鑄鐵，提高了散熱能力。綜上所述，本次設計遵從了： （1）分離徹底；（2）接合柔和；（3）操縱輕便，工作特征穩(wěn)定；（4）從動部分轉動慣量小的設計要點，數據全部通過約束條件檢驗，原件所使用的材料基本上符合耐磨，耐壓和耐高溫的要求，而且離合器尺寸合適，適宜安裝，能最高效率傳遞發(fā)動機扭矩，符合計劃書及國家標準。由于水平有限，我在設計中不免出現偏頗和錯誤，希望老師批評指正。16