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課程設(shè)計說明書 題 目 變速叉第一速及倒車加工工藝及夾具設(shè)計 專 業(yè) 學(xué)生姓名 班 級 學(xué) 號 指導(dǎo)教師 二〇 年 月 日 目 錄 第1章 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計 4 1.1 零件的分析 4 1.1.1 零件的作用 4 1.1.2 零件的工藝分析 4 1.2 變速叉第一速及倒車加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施 5 1.2.1 孔和平面的加工順序 5 1.2.2 孔系加工方案選擇 5 1.3 變速叉第一速及倒車加工定位基準(zhǔn)的選擇 6 1.3.1 粗基準(zhǔn)的選擇 6 1.3.2 精基準(zhǔn)的選擇 6 1.4 變速叉第一速及倒車加工主要工序安排 7 1.5 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 9 1.6 毛坯種類的選擇 10 1.7 選擇加工設(shè)備和工藝裝備 11 1.7.1 機(jī)床選用 11 1.7.2 選擇刀具 11 1.7.3 選擇量具 11 1.8 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 11 1.9確定切削用量及基本工時（機(jī)動時間） 13 第2章 工序30 粗銑圓弧底面夾具設(shè)計 16 2.1研究原始質(zhì)料 16 2.2定位基準(zhǔn)的選擇 16 2.3 切削力及夾緊分析計算 17 2.4 誤差分析與計算 18 2.5 零、部件的設(shè)計與選用 19 2.5.1定位銷選用 19 2.5.2 定向鍵與對刀裝置設(shè)計 19 2.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 21 總 結(jié) 23 致 謝 24 參 考 文 獻(xiàn) 25  第1章 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用 題目給出的零件是變速叉第一速及倒車。變速叉第一速及倒車的主要作用是保證各安裝孔之間的中心距及平行度，并保證部件正確安裝。因此變速叉第一速及倒車零件的加工質(zhì)量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。 圖1.1 零件圖 1.1.2 零件的工藝分析 由變速叉第一速及倒車零件圖可知。變速叉第一速及倒車零件，它的外表面上有平面需要進(jìn)行加工。φ82.2mm系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下： 1.以Φ19mm孔為中心的加工表面. 這組加工表面包括:Φ19mm孔及其倒角, Φ19mm孔兩個端面,還有孔下端M10的螺紋孔. 2.以φ82.2孔為中心的加工表面. 這組加工表面包括: φ82.2孔mm的孔及其倒角, φ82.2孔的孔的側(cè)面,距M10螺紋孔中心線11.7mm.這兩組加工表面有著一定的位置要求,主要是:Φφ82.2孔孔與其外端面垂直度公差為0.1mm. 1.2 變速叉第一速及倒車加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施 由以上分析可知。該變速叉第一速及倒車零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于變速叉第一速及倒車來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。 由于的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足生產(chǎn)率要求也是加工過程中的主要考慮因素。 1.2.1 孔和平面的加工順序 變速叉第一速及倒車類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工變速叉第一速及倒車上的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。變速叉第一速及倒車的加工自然應(yīng)遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護(hù)刀具。 變速叉第一速及倒車零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。 1.2.2 孔系加工方案選擇 變速叉第一速及倒車孔系加工方案，應(yīng)選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格最底的機(jī)床。 根據(jù)變速叉第一速及倒車零件圖所示的變速叉第一速及倒車的精度要求和生產(chǎn)率要求，當(dāng)前應(yīng)選用在組合機(jī)床上用鏜模法鏜孔較為適宜。 （1）用鏜模法鏜孔 在大批量生產(chǎn)中，變速叉第一速及倒車孔系加工一般都在組合鏜床上采用鏜模法進(jìn)行加工。鏜模夾具是按照工件孔系的加工要求設(shè)計制造的。當(dāng)鏜刀桿通過鏜套的引導(dǎo)進(jìn)行鏜孔時，鏜模的精度就直接保證了關(guān)鍵孔系的精度。 采用鏜?？梢源蟠蟮靥岣吖に囅到y(tǒng)的剛度和抗振性。因此，可以用幾把刀同時加工。所以生產(chǎn)效率很高。但鏜模結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制造難度大、成本較高，且由于鏜模的制造和裝配誤差、鏜模在機(jī)床上的安裝誤差、鏜桿和鏜套的磨損等原因。用鏜模加工孔系所能獲得的加工精度也受到一定限制。 （2）用坐標(biāo)法鏜孔 在現(xiàn)代生產(chǎn)中，不僅要求產(chǎn)品的生產(chǎn)率高，而且要求能夠?qū)崿F(xiàn)大批量、多品種以及產(chǎn)品更新?lián)Q代所需要的時間短等要求。鏜模法由于鏜模生產(chǎn)成本高，生產(chǎn)周期長，不大能適應(yīng)這種要求，而坐標(biāo)法鏜孔卻能適應(yīng)這種要求。此外，在采用鏜模法鏜孔時，鏜模板的加工也需要采用坐標(biāo)法鏜孔。 用坐標(biāo)法鏜孔，需要將變速叉第一速及倒車孔系尺寸及公差換算成直角坐標(biāo)系中的尺寸及公差，然后選用能夠在直角坐標(biāo)系中作精密運動的機(jī)床進(jìn)行鏜孔。 1.3 變速叉第一速及倒車加工定位基準(zhǔn)的選擇 1.3.1 粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求： （1）保證各重要支承孔的加工余量均勻； （2）保證裝入變速叉第一速及倒車的零件與箱壁有一定的間隙。 為了滿足上述要求，應(yīng)選擇的主要支承孔作為主要基準(zhǔn)。即以變速叉第一速及倒車的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準(zhǔn)。也就是以前后端面上距端面平面最近的孔作為主要基準(zhǔn)以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準(zhǔn)加工精基準(zhǔn)面。因此，以后再用精基準(zhǔn)定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。 現(xiàn)選取Φ19mm孔的外輪廓不加工面作為粗基準(zhǔn),利用一組共兩個V形塊夾持外輪廓做為主要定位面,以消除自由度. 1.3.2 精基準(zhǔn)的選擇 從保證變速叉第一速及倒車孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)能保證變速叉第一速及倒車在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從變速叉第一速及倒車零件圖分析可知，它的端面平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準(zhǔn)使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位的要求。至于前后端面，雖然它是變速叉第一速及倒車的裝配基準(zhǔn)，但因為它與變速叉第一速及倒車的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準(zhǔn)加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計方面都有一定的困難，所以不予采用。 精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問題,當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時,應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算,這在以后還要專門計算,此處不再重復(fù). 1.4 變速叉第一速及倒車加工主要工序安排 對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。變速叉第一速及倒車加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以孔定位粗、精加工端面平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于端面平面加工完成后一直到變速叉第一速及倒車加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準(zhǔn)。因此，端面面上的螺孔也應(yīng)在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。 后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在鉆床上鉆出，因切削力較大，也應(yīng)該在粗加工階段完成。對于變速叉第一速及倒車，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系，但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進(jìn)行。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。 根據(jù)以上分析過程，現(xiàn)將變速叉第一速及倒車加工工藝路線確定如下： 工藝路線一： 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 10 毛坯 采用20#鋼模鍛造毛坯外形，正火處理 15 探傷 超聲波探傷毛坯，檢驗合格后進(jìn)入加工工序 20 銑 以毛坯外表面為粗基準(zhǔn)，粗銑、半精銑尺寸35兩端面 25 銑 以毛坯外表面為粗基準(zhǔn)，粗銑、半精銑圓弧端面 30 鉆 以圓弧端面為精基準(zhǔn)鉆擴(kuò)孔Φ19mm 35 銑 以Φ19mm軸線定位基準(zhǔn)，粗銑圓弧底面 40 銑槽 以Φ19mm軸線定位基準(zhǔn)，粗銑寬度為19mm的溝槽 45 鉆 以Φ19mm軸線定位基準(zhǔn)，鉆擴(kuò)螺紋孔M10X1 50 中間檢驗 對加工后的產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量檢驗及尺寸校核 55 去毛刺 去除加工后的表面毛刺 60 熱處理 對圓弧端面進(jìn)行表面淬火以保證硬度HRC52~63. 65 修正 熱處理后尺寸發(fā)生微量變化，對表面進(jìn)行尺寸修正 70 清洗 對加工后產(chǎn)品表面進(jìn)行清理 75 終檢 產(chǎn)品終檢，合格入庫 工藝路線二： 10 毛坯 采用20#鋼模鍛造毛坯外形，正火處理 15 探傷 超聲波探傷毛坯，檢驗合格后進(jìn)入加工工序 20 銑 以毛坯外表面為精基準(zhǔn)，粗銑、半精銑圓弧端面 25 鉆 以圓弧端面為精基準(zhǔn)鉆擴(kuò)孔Φ19mm 30 銑 以Φ19mm軸線定位基準(zhǔn)，粗銑寬度為19mm的溝槽 35 銑槽 以Φ19mm軸線定位基準(zhǔn)，粗銑圓弧底面 40 鉆 以Φ19mm軸線定位基準(zhǔn)，鉆擴(kuò)螺紋孔M10X1 45 中間檢驗 對加工后的產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量檢驗及尺寸校核 50 去毛刺 去除加工后的表面毛刺 55 熱處理 對圓弧端面進(jìn)行表面淬火以保證硬度HRC52~63. 60 修正 熱處理后尺寸發(fā)生微量變化，對表面進(jìn)行尺寸修正 65 清洗 對加工后產(chǎn)品表面進(jìn)行清理 70 終檢 產(chǎn)品終檢，合格入庫 上述方案主要是以Φ19mm孔位基準(zhǔn),,M10螺紋,槽的兩側(cè)面,這樣可以修正由于基準(zhǔn)不重合造成的加工誤差,同時也照顧了加工路線方便的特點. 綜合選擇方案一： 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 10 毛坯 采用20#鋼模鍛造毛坯外形，正火處理 15 探傷 超聲波探傷毛坯，檢驗合格后進(jìn)入加工工序 20 銑 以毛坯外表面為粗基準(zhǔn)，粗銑、半精銑尺寸35兩端面 25 銑 以毛坯外表面為粗基準(zhǔn)，粗銑、半精銑圓弧端面 30 鉆 以圓弧端面為精基準(zhǔn)鉆擴(kuò)孔Φ19mm 35 銑 以Φ19mm軸線定位基準(zhǔn)，粗銑圓弧底面 40 銑槽 以Φ19mm軸線定位基準(zhǔn)，粗銑寬度為19mm的溝槽 45 鉆 以Φ19mm軸線定位基準(zhǔn)，鉆擴(kuò)螺紋孔M10X1 50 中間檢驗 對加工后的產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量檢驗及尺寸校核 55 去毛刺 去除加工后的表面毛刺 60 熱處理 對圓弧端面進(jìn)行表面淬火以保證硬度HRC52~63. 65 修正 熱處理后尺寸發(fā)生微量變化，對表面進(jìn)行尺寸修正 70 清洗 對加工后產(chǎn)品表面進(jìn)行清理 75 終檢 產(chǎn)品終檢，合格入庫 1.5 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “變速叉第一速及倒車”零件材料為20鋼，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用模鍛毛坯。 “變速叉”零件材料為20鋼,毛坯重量約1.8Kg,生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn),采用鍛錘上合模鍛毛坯. 根據(jù)上述資料及加工工藝,分別確定各加工表面的機(jī)加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下: 1. Φ19mm孔的兩個上端面 參照<<機(jī)械加工工藝手冊>>表3.1-56, 其加工余量Z=2mm. 2. φ82.2mm孔的兩側(cè)面,銑削公差-0.22mm. 參照<<機(jī)械加工工藝手冊>>表3.1-56, 其加工余量Z=2mm.精銑余量:單邊0.7mm(見<<工藝設(shè)計手冊>>表8-31),銑削余量:Z=2.0-0.7=1.3mm,鍛件偏差mm。 由于設(shè)計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn),應(yīng)該采用調(diào)整法加工.因此在計算最大,最小加工余量時,應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定. 5. Φ19mm孔 參照<<機(jī)械加工工藝手冊>>, 其加工余量2Z=2mm.鉆孔Φ18.5mm,鉸孔Φ19mm. 6. φ82.2mm孔 參照<<機(jī)械加工工藝手冊>>, 其加工余量2Z=2.5mm.粗鏜R59.5mm,精鏜φ82.2mm. 厚度為8mm的兩端面尺寸加工余量和工序間余量. 毛坯名義尺寸: 8+2*2=12mm 毛坯最大尺寸: 12+1.3*2=14.6mm 毛坯最小尺寸: 12-0.5*2=11mm 粗銑后最大尺寸: 8+0.7*2=9.4mm 粗銑后最小尺寸: 9.4-2*0.22=8.96mm 精銑尺寸與零件尺寸相符,即8mm. 1.6 毛坯種類的選擇 零件材料為20鋼，考慮到零件在使用過程中起連接作用，分析其在工作過程中所受載荷，最后選用鑄件，以便使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。年產(chǎn)量已達(dá)成批生產(chǎn)水平，而且零件輪廓尺寸不大，可以采用砂型模鍛，這從提高生產(chǎn)效率，保證加工精度，減少生產(chǎn)成本上考慮，也是應(yīng)該的。 零件機(jī)械加工的工序數(shù)量、材料消耗和勞動量等在很大程度上與毛坯的選擇有關(guān)，因此，正確選擇毛坯具有重要的技術(shù)和經(jīng)濟(jì)意義。根據(jù)該零件的材料為20#、生產(chǎn)類型為批量生產(chǎn)、結(jié)構(gòu)形狀不是很復(fù)雜、尺寸大小中等大小、技術(shù)要求不高等因素，在此毛坯選擇模鍛成型。 1.7 選擇加工設(shè)備和工藝裝備 1.7.1 機(jī)床選用 ①.工序端面加工是銑加工。各工序的工步數(shù)不多，成批量生產(chǎn)，故選用銑床就能滿足要求。本零件外輪廓尺寸不大，精度要求屬于中等要求，選用最常用的X52K型銑床。參考根據(jù)《機(jī)械制造設(shè)計工工藝簡明手冊》表４.２-７。 ②.工序鉆孔，選用Z525搖臂鉆床。 1.7.2 選擇刀具 ①.在銑床上加工的工序,一般選用硬質(zhì)合金銑刀和鏜刀。加工刀具選用YG6類硬質(zhì)合金銑刀 ②.鉆孔時選用高速鋼麻花鉆，參考《機(jī)械加工工藝手冊》（主編 孟少農(nóng)），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有參數(shù)。 1.7.3 選擇量具 本零件屬于成批量生產(chǎn)，一般均采用通常量具。選擇量具的方法有兩種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器的測量方法極限誤差選擇。采用其中的一種方法即可。 1.8 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “連接座” 零件材料為20鋼，查《機(jī)械加工工藝手冊》（以后簡稱《工藝手冊》），表2.2-17 各種鑄鐵的性能比較，灰鑄鐵的硬度HB為143～269，表2.2-23 灰鑄鐵的物理性能，20鋼密度ρ=7.2～7.3（），計算零件毛坯的重量約為2。 表1-1 機(jī)械加工車間的生產(chǎn)性質(zhì) 生產(chǎn)類別 同類零件的年產(chǎn)量[件] 重型 （零件重>2000kg） 中型 （零件重100~2000kg） 輕型 （零件重<100kg） 單件生產(chǎn) 5以下 10以下 100以下 小批生產(chǎn) 5~100 10~200 100~500 中批生產(chǎn) 100~300 200~500 500~5000 大批生產(chǎn) 300~1000 500~5000 5000~50000 大量生產(chǎn) 1000以上 5000以上 50000以上 根據(jù)所發(fā)的任務(wù)書上的數(shù)據(jù)，該零件的月工序數(shù)不低于30～50，毛坯重量2<100為輕型，確定為大批生產(chǎn)。 根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)，選擇模鍛類型的主要特點要生產(chǎn)率高，適用于大批生產(chǎn)，查《工藝手冊》表3.1-19 特種模鍛的類別、特點和應(yīng)用范圍，再根據(jù)表3.1-20 各種模鍛方法的經(jīng)濟(jì)合理性，采用機(jī)器砂模造型鑄件。 表1-2 成批和大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級 模鍛方法 公差等級CT 灰鑄鐵 砂型手工造型 11~13 砂型機(jī)器造型及殼型 8~10 金屬型 7~9 低壓模鍛 7~9 熔模模鍛 5~7 根據(jù)上表選擇金屬型公差等級為7級。 1-3 鑄件尺寸公差數(shù)值 鑄件基本尺寸 公差等級CT 大于 至 8 63 100 160 100 160 250 1.6 1.8 2.0 根據(jù)上表查得鑄件基本尺寸大于100至160，公差等級為8級的公差數(shù)值為1.8。 表1-4 鑄鐵件機(jī)械加工余量（JB2854-80）如下 鑄件基本尺寸 加工余量等級 6 澆注時位置 >190~250 6.0 4.0 端面、側(cè)面 底 面 鑄孔的機(jī)械加工余量一般按澆注時位置處于端面面的機(jī)械加工余量選擇。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 1.9確定切削用量及基本工時（機(jī)動時間） 工序20：以毛坯外表面為粗基準(zhǔn)，粗銑、半精銑尺寸35兩端面 機(jī)床：銑床X6132 刀具：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)8，此為細(xì)齒銑刀。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度： 精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm 銑削深度： 每齒進(jìn)給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)[3]表2.4～73，取根據(jù)參考文獻(xiàn)[3]表2.4～81，取銑削速度 每齒進(jìn)給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)[3]表2.4～73，?。焊鶕?jù)參考文獻(xiàn)[3]表2.4～81，取銑削速度 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： 按照參考文獻(xiàn)[3]表3.1～31，取 實際銑削速度： 進(jìn)給量： 工作臺每分進(jìn)給量： 走刀次數(shù)為1 機(jī)動時間： 機(jī)動時間： 所以該工序總機(jī)動時間 工序30 以外圓表面為基準(zhǔn)，粗銑半精銑圓弧端面 機(jī)床：銑床X6132 刀具：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 齒 切削速度：參考有關(guān)手冊，確定V=27m/min。 采用高速鋼三面刃圓盤銑刀，，Z=10。 工序25 鉆擴(kuò)Φ19mm孔 1.先鉆底孔鉆孔Φ18.5mm 機(jī)床：立式鉆床Z525 刀具：根據(jù)參照參考文獻(xiàn)[3]表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。 ,V=17m/min. 采用高速鋼鉆頭, 2.擴(kuò)孔Φ19mm. 采用高速鋼絞刀,V=14.7m/min. 工序30 粗銑圓弧底面 機(jī)床：數(shù)控銑床 VMC650 刀具：高速鋼刀具 查夾具手冊, 查夾具手冊,V=40m/min. V=35m/min 工序40 鉆M10螺紋孔并倒角1200；攻螺紋M10； (1)鉆M10螺紋孔并倒角1200 機(jī)床：鉆床Z525 刀具：根據(jù)參照參考文獻(xiàn)[3]表4.3～9，選硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆頭 采用麻花鉆,V=20m/min. （2） 攻螺紋M10. 機(jī)床：鉆床Z525 刀具：根據(jù)參照參考文獻(xiàn)[3]表4.3～9，選硬質(zhì)合金絲錐 V=6m/min 17