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《機械制造工藝課程設計》 課程設計說明書 （ 201 級） 論文題目： 系 名： 專業(yè)班級： 學 號： 學生姓名： 指導教師： 完成日期： 摘 要 本次設計內(nèi)容涉及了機械制造工藝及機床夾具設計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。 開合螺母上座體的加工工藝規(guī)程和鏜開合螺母上座體Φ70H7孔的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，并選擇好零件的加工基準，設計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結構的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。 關鍵詞：切削用量；夾緊；定位；誤差 Abstract The design involves the mechanical manufacturing process and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance and measurement, and other aspects of knowledge. The processing procedure of the upper seat body of the nut and the three parts of the process design, process design and the design of the special fixture for the bore of the nut of the boring and closing nut. In the process of design should first understand the analysis of parts, parts of the process to design a blank structure, and choose the good components the processing datum, designs the process routes of the parts; then the parts of each labor step process size calculation, is the key to decide the craft equipment and the cutting process of the various design parameters; then a special fixture, the fixture selection for the various components of the design, such as connecting parts positioning elements and clamping elements, guide element, fixture and machine tool and other components; positioning error is calculated when the fixture, analysis the rationality and shortcoming of fixture structure, improve and design in later. Key words: Cutting amount; clamping; positioning; error 目 錄 摘 要 II 第一章 概述發(fā)展 1 1.1機床夾具的主要功能 1 1.2機床夾具的組成 1 1.3 夾具設計的步驟和基本要求 1 1.3.1、夾具設計的基本要求 1 1.3.2夾具的設計步驟 2 1.3.3夾具總圖上尺寸、公差與配合和技術條件的標注 3 1.3.4夾具體設計 5 第二章 零件的工藝設計 7 2.1 零件的工藝設計 7 2.2 工藝規(guī)程的設計 7 2.2.1 確定毛坯的制造形式 7 2.2.2 基準的選擇 7 2.2.3 制定工藝路線 8 2.2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 9 2.2.5 確定切削用量及基準工時 10 第三章 鏜床夾具設計 25 3.1專用夾具的提出 25 3.2定位元件及夾緊元件的選擇 25 3.3切削力和夾緊力的計算 25 3.4定位誤差分析 26 3.5鏜套的設計 26 3.6夾具設計及操作簡要說明 28 致 謝 29 參考文獻 30 IV 第一章 概述發(fā)展 1.1機床夾具的主要功能 機床夾具已成為機械加工時的重要裝備，同時是機械加工不可缺少的部件，在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術也正朝著高精、高效、模塊、組合、通用 、經(jīng)濟方向發(fā)展。機床夾具的主要功能是使工件定位夾緊，使工件相對于刀具及機床占有正確的加工位置，保證其被加工表面達到工序所規(guī)定的技術要求，工件定位后，經(jīng)夾緊裝置施力于工件，將其固定夾牢，使其在加工過程中不致因切削力、重力、離心力等外力作用而發(fā)生位置改變。為了適應不同行業(yè)的需求和經(jīng)濟性，夾具有不同的型號，以及不同檔次的精度標準供選擇。 安裝方法有找正法和用專用夾具，找正法用于單件、小批生產(chǎn)中，而專用夾具用于生產(chǎn)批量較大或特殊需要時。 1.2機床夾具的組成 1、定位支承元件 確定工件在夾具中的正確位置并支承工件。 2、夾緊裝置 將工件夾緊不發(fā)生移動。 3、對刀或導向元件 保證刀具與工件加工表面的正確位置。 4、夾具體 將夾具的所有組成部分組成一體，并保證它們之間的相對位置關系。 1.3 夾具設計的步驟和基本要求 1.3.1、夾具設計的基本要求 夾具在機械加工中起著重要的作用，它直接影響機械加工的質(zhì)量、工人的勞動強度、生產(chǎn)率和加工成本。因此對設計的夾具，提出以下幾點基本要求。 1、能穩(wěn)定可靠地保證工件的加工技術要求。若工件達不到加工技術要求，成為廢品，則夾具設計是失敗的，該夾具不能用與生產(chǎn)。 2、操作簡單，便于工件安裝，減輕工人的勞動強度，節(jié)省工件安裝時間，降低輔助工時，保證高的生產(chǎn)效率。 3、具有良好的工藝性，便于制造，降低夾具制造成本，從而降低分攤在工件上的加工成本。 為保證上述基本要求，夾具的生產(chǎn)過程應按下面程序進行：夾具生產(chǎn)任務書—夾具的結構設計—使用、制造部門會簽——夾具制造——夾具驗收——生產(chǎn)使用。 夾具生產(chǎn)任務書是由工藝人員在編制工藝規(guī)程時，根據(jù)生產(chǎn)需要而提出的。任務書中包含內(nèi)容有設計理由、使用車間、使用設備，該夾具所使用工件工序的工序圖并在工序圖上要標明工序要求、加工表面、尺寸精度要求及定位定位基準、夾緊點。這是設計夾具的依據(jù)，也是驗收制造夾具的依據(jù)。夾具結構設計是設計人根據(jù)夾具設計任務書的加工要求，提出幾種可行方案、分析比較、進行誤差計算，以確定出合理方案，進行設計。夾具結構設計完成后，要會同使用部門、制造部門就夾具的結構合理性、結構工藝性和經(jīng)濟性進行審核、會簽、交付制造。制成的夾具要同設計人員。工藝人員、使用部門、制造部門共同進行驗證。當確認夾具可保證工件該工序加工要求，能保證生產(chǎn)率、操作方便、安全，就可交付生產(chǎn)車間使用。 1.3.2夾具的設計步驟 當接到夾具設計任務書后，按下面6個步驟，逐步設計。 1、明確設計任務，收集研究設計的原始資料。原始資料包括如下內(nèi)容。 A：加工零件的零件圖、毛坯圖及加工工藝過程，所設計夾具應有的工序圖，并了解該工序所使用的設備、刀具、量具、其他輔具以及該工序的加工余量、切削用量、加工要求、生產(chǎn)節(jié)拍等參數(shù)。 B：了解零件的生產(chǎn)類型，就是決定夾具采用簡單結構或復雜結構的依據(jù)。若屬大批量生產(chǎn)，則力求夾具結構完善、生產(chǎn)率高 或是單件小批量生產(chǎn)或急于應付生產(chǎn)，則夾具結構應簡單，以便迅速制造交付使用。 C：收集該夾具所用機床的資料，主要指與夾具連接部分的安裝尺寸。如銑床夾具要安裝在工作臺上，要收集工作如大小，工作如T形槽及槽距，以及機床的技術參數(shù)。 D：收集所使用刀具的資料如刀具的精度、安裝方式、使用要求及技術條件等。 E：收集國內(nèi)外同類型夾具資料，吸收其中先進而又能結合本廠情況的合理部分。 F：了解本廠制造夾具的能力和使用的條件，如夾具制造的條件及精度水平，有無壓縮空氣壓值等。 G：收集有關夾具部件的標準（包括國標、部標、企標、廠標），典型夾具結構圖冊等。 2、確定夾具結構方案，繪制結構草圖，其主要內(nèi)容如下。 A：根據(jù)工件加工尺寸、要求和開關，確定工件的定位方式，選擇或設計定位元件，計算定位誤差。 B：確定刀具的引導方式及引導元件（指鉆夾具、鏜夾具）。 C：確定工件夾緊方式 ，選擇或設計夾緊機構，計算夾緊力。 D：確定其他裝置（如分度裝置、頂出裝置）的結構型式。 E：確定和設計其他結構，如銑床夾具與機床的連接裝置、對刀裝置。 在確定夾具結構的各組成部分時，可提出幾種不同方案，分別畫出草圖，進行分析比較，從中選擇出合理方案。 3、繪制夾具總圖。應注意以下幾點。 A：繪制夾具總圖，盡量按1：1繪制，以保證直觀性。 B：主視圖盡量符合操作者的正面位置。 C：工件輪廓用雙點畫線繪制，并視為假想透明體，不影響其他元件的繪制。 D：繪圖順序為：工件——定位元件——引導元件——夾緊裝置——其他裝置——夾具體。 4、標注總圖上的尺寸、公差與配合和技術條件。夾具總圖結構繪制完成后，需標注五類尺寸和四類技術條件。 5、編寫零件明細表。明細表應包括零件序號、名稱、代號（指標準件代號或通用件代號 ）、數(shù)量、材料、熱處理、質(zhì)量等。 6、繪制總圖中非標準件的零件圖。 1.3.3夾具總圖上尺寸、公差與配合和技術條件的標注 在夾具設計中，對于初設計者，在夾具總圖上如何標注尺寸及技術條件，往往是難點之一，以下對此作簡要闡述。 1、夾具總圖上應標注的五類尺寸 A：夾具外形輪廓尺寸——指夾具在長、寬、高三個方向上的最大極限尺寸。若有可動部分，則指運動部件在空間達到的極限位置的尺寸。標注夾具外形尺寸的目的是避免夾具與機床或刀具在空間發(fā)生干涉。 B：工件與定位元件間的聯(lián)系尺寸——主要指工件定位面與定位元件工作面的配合尺寸或各定位元件的位置尺寸，它們直接影響工件加工精度，是計算工件定位誤差的依據(jù)。 C：夾具與刀具的聯(lián)系尺寸——主要指對刀元件或引導元件與夾具定位元件之間的位置尺寸、引導元件之間的位置尺寸或引導與導向部分的配合尺寸。 D：夾具與機床的連接部分尺寸——這類尺寸主要指夾具與機床主軸或工作如必須固定連接的平俱。如車床夾具要安裝在車床主軸上，要標注與車床主軸的連接尺寸，銑床夾具要安裝在工作臺上，要標注與工作如T形槽相配的定位鍵尺寸。 E：夾具內(nèi)容的配合尺寸——中心軸與夾具體孔的配合尺寸，鉆套與襯套、襯套與夾具體的配合尺寸，此類尺寸必須標注尺寸、配合性質(zhì)及配合精度，否則夾具精度無法保證。 2、 夾具總圖上應標注的四類技術條件 夾具中的技術條件主要指夾具裝配好后，各表面之間的位置精度要求。 A：定位元件之間的相互位置要求——這是指組合定位時多個定位元件之間的相互位置要求或多件裝夾時相同定位元件之間的相互位置要求。如兩端頂尖頂軸兩端中心孔，要求兩頂尖軸線同軸度，兩V形塊對稱線的同軸度。 B：定位元件與連接元件或夾具體底面的相位置要求——夾具的連接元件或夾具體底面是夾具與機床的連接部分，它決定了夾具與機床的相對位置，也就是決定了定位元件相對機床，或刀具的位置，即決定了工件相對機床或刀具的位置。 C：引導元件與連接元件或夾具體底面的位置要求 D：引導元件與定位元件之間的相互位置要求 3、五類尺寸、四類技術條件的分類 五類尺寸、四類技術條件根據(jù)是否與工序加工要求相關而分為兩類，其精度值大小和取法不同。 A：與工件加工要求無直接關系的 ① 尺寸公差與配合 這類尺寸公差與配合應按照元件在夾具中的功用和裝配要求，根據(jù)公差與配合國家標準或參閱有關資料來制定。 ② 技術條件 與工件加工要求無直接關系的夾具上技術條件。 B： 與加工要求直接相關的 這類尺寸和技術條件與工件上相應尺寸和技術條件直接對應，直接根據(jù)工件相應尺寸公差和相互位置允差的（1/5～1/2）的值選取。一般工件允差小，取大系數(shù)，工件允差大，則取小系數(shù)。 制定這類夾具尺寸公差時，要注意下列問題。 ① 應經(jīng)工件的平均尺寸作為夾具相應尺寸的基本尺寸，極限偏差按對稱雙向標注。 ② 應以工序尺寸（不一定是工件最終尺寸）作為夾具基本尺寸的設計依據(jù)。 4、夾具調(diào)刀尺寸的標注 當夾具設計完成，按要求標注尺寸后，對有些夾具如銑夾具，往往還要標注調(diào)刀尺寸（調(diào)刀尺寸一般是指夾具的調(diào)刀基準到對刀元件工作表面的位置尺寸），即刀具相對基準的尺寸，它與工件加工尺寸直接相關，也是夾具總圖上關鍵尺寸要求。 1.3.4夾具體設計 夾具總體設計中最后完成的主要元件是夾具體。夾具體是夾具基礎件、組成夾具的各種元件、機構、裝置都要安裝在夾具體上。在加工過程中，它還要承受切削力、夾緊、慣性力及由此而產(chǎn)生的振動和沖擊。所以，夾具體是夾具中一個設計、制造勞動量大，耗費材料多，加工要求高的零部件。在夾具成本中所占比重較大，制造周期也長，設計時，應給以足夠的重視。 1、 夾具體和毛坯結構 實際生產(chǎn)中所用夾具體常用的有三種結構。 A：鑄造結構 鑄造結構夾具體的優(yōu)點如下： ① 可鑄出復雜的結構形狀。 ② 鑄件抗壓強度大、抗振性好，特別適用于加工時振動大、切削負荷大的場合。 ③ 鑄件易于加工，價格低廉，成本低。但鑄件生產(chǎn)周期長，因存在鑄內(nèi)應力，易引起變形，影響夾具精度的保持性，因此，夾具體必須進行時效處理。 B：焊接結構其優(yōu)點如下： ① 容易制造，周期短。 ② 采用鋼板、型材，如結構合理，布置得當，可減小質(zhì)量。由于上述兩優(yōu)點，特別適用于新產(chǎn)品試制或臨時急用的場合，以縮短生產(chǎn)周期。此外，一些結構簡單的小型夾具，如翻轉式鉆模、蓋板式鉆模、可缷式鉆模，采用焊接式結構十分有利，因為這些夾具要頻繁拆缷翻轉，力求結構輕巧耐磨。 但焊接結構夾具體在焊接過程中的熱變形和殘余應力對夾具精度會有不得影響，因此，焊完后要進行退火處理；另外，為提高剛性需加加強筋。 C：裝配結構 裝配夾具體是選用夾具專用標準毛坯或標準零件，根據(jù)使用要求組裝而成，可得到精確的外形和空間位置尺寸。標準毛坯和標準零件可組織專業(yè)化生產(chǎn)，這樣不但可以大大縮短夾具體的生產(chǎn)周期，還可降低生產(chǎn)成本。要使裝配夾具體在生產(chǎn)中得到廣泛使用，必須實行夾具零部件的標準化、系列化。 2、對夾具體的基本要求 A：一定的形狀和尺寸 夾具的外形，取決于安裝在夾具上的各種元件、機構、裝置的形狀及它們之間的布置位置。設計時，只要將組成該夾具的所有元件、機構和裝置的結構尺寸都設計好并布置好它們在圖紙上的位置，就可以由此勾畫出夾具體的大致外形輪廓尺寸。因為是單件生產(chǎn)，一般不作復雜計算設計。通常參照類似的夾具結構，按經(jīng)驗類比法估計確定。 確定夾具體尺寸時，可參考下面數(shù)據(jù)。 ① 鑄造結構的夾具體，壁厚取8～25mm，過厚處挖空。 ② 焊接結構用鋼板取6～10mm，剛度不夠時加筋板。 ③ 夾具體上不加工表面與工件表面之間應有一定間隙，以保證工件與夾具體之間不發(fā)生干涉。間隙大小按以下規(guī)定選?。? a:夾具體、工件都是毛面，間隙取8～15mm. b:夾具體是毛面，工件是光面，間隙取4～10mm. B：足夠的強度和剛度 目的是減小在加工過程中因受切削力、夾緊力等而發(fā)生變形或振動。當剛度不夠時，可增設加強筋或用框形結構。若用加強筋，其壁厚取0.7～0.9倍壁厚，高度不大于壁厚5倍。 C：良好的結構工藝性 以便于制造、裝配、并減少加工工時。如夾具體上大平面上要局部加工，可鑄出3～5mm凸臺；各加工表面，最好在同一平面內(nèi)或在同一回轉表面上，以便于加工；盡量減少加工表面面積。另外，對于切削量大的工件所使用夾具，要注意應能方便排屑，以免影響安裝精度；對于大而重的夾具體，要考慮起吊裝置，如吊環(huán)螺釘或起重螺栓。 第二章 零件的工藝設計 2.1 零件的工藝設計 從零件圖可以看出，它有八組加工表面，現(xiàn)分述如下： 1、底面 2、后端面 3、前端面 4、2-Φ13H7孔 5、前后兩端面 6、燕尾槽 7、Φ70H7孔 8、后端面2-Φ7H7、90°角的Φ13孔 9、4-Φ8.5孔 10、 前端面4-Φ7H7、90°角的Φ13孔 2.2 工藝規(guī)程的設計 2.2.1 確定毛坯的制造形式 零件材料為HT150，零件成批生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，選用砂型鑄造，采用機械翻砂造型，鑄造精度為8級，加工余量等級MA-D，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是符合要求的。 2.2.2 基準的選擇 1、精基準的選擇 選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。 1）用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。 2）當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉換誤差。 3）當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。 4）為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。 5）有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結構簡單的表面作為精基準。 根據(jù)零件的技術要求和裝配要求，選擇的34左端面、2-24凸臺面、34外圓面及54外圓面作為定位基準，零件上有許多表面都可以采用它作為基準進行加工，即遵循“基準統(tǒng)一”原則。 2、粗基準的選擇 1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。 2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。 3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。 4）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。 5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。 2.2.3 制定工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中在提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降下來。 工序01：金屬性澆鑄 工序02：時效處理以消除內(nèi)應力 工序03：銑底面 工序04：銑后端面 工序05：銑前端面 工序06：鉆、擴、鉸2-Φ13H7孔 工序07：粗銑、半精銑、精銑前后兩端面 工序08：粗銑、半精銑、刮燕尾槽 工序09：粗鏜、半精鏜、精鏜Φ70H7孔 工序10：鉆2-Φ8.5孔；鉆、鉸后端面2-Φ7H7，锪90°角的Φ13孔 工序11：鉆、鉸前端面4-Φ7H7；锪90°角的Φ13孔 工序12：銑斷 工序13：鉗工去毛刺 工序14：檢驗至圖紙要求并入庫 2.2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 1. 底面的加工余量 已知鑄件尺寸公差為CT8級，加工余量為MA-D級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4得，鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,粗糙度Ra=12.5，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足其精度要求。 2. 后端面的加工余量 已知鑄件尺寸公差為CT8級，加工余量為MA-D級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4得，鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,粗糙度Ra=12.5，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足其精度要求。 3. 前端面的加工余量 已知鑄件尺寸公差為CT8級，加工余量為MA-D級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4得，鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,粗糙度Ra=12.5，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足其精度要求。 4. 2-Φ13H7孔的加工余量 因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，而孔精度等級為8級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-8知，首先鉆Φ12孔，再擴Φ12孔至Φ12.8，然后再鉸Φ12.8孔至Φ13H7，即可滿足其精度要求。 5. 前后兩端面的加工余量 已知鑄件尺寸公差為CT8級，加工余量為MA-D級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4得，鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,粗糙度Ra=1.6，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，三步銑削（即粗銑、半精銑、精銑）即可滿足其精度要求。 6. 燕尾槽的加工余量 因加工表面的尺寸不大，故采用實心鑄造，而孔精度等級為8級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-8知，三步銑削（即粗銑、半精銑、刮）即可滿足其精度要求。 7. Φ70H7孔的加工余量 已知鑄件尺寸公差為CT8級，加工余量為MA-D級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4得，鑄件的單邊加工余量Z=1.5mm,粗糙度Ra=1.6，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，三步鏜削（即粗鏜、半精鏜、精鏜）即可滿足其精度要求。 8. 2-Φ8.5孔的加工余量 因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，而孔精度等級為8級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-8知，因孔的精度不高，一步鉆削即可滿足其精度要求。 8. 后端面2-Φ7H7、90°角的Φ13孔的加工余量 因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，而孔精度等級為8級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-8知，先鉆Φ6.8孔，再鉸Φ6.8孔至Φ7，然后再锪90°角的Φ13孔，即可滿足其精度要求。 9. 前端面2-Φ7H7、90°角的Φ13孔的加工余量 因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，而孔精度等級為8級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-8知，先鉆Φ6.8孔，再鉸Φ6.8孔至Φ7，然后再锪90°角的Φ13孔，即可滿足其精度要求。 2.2.5 確定切削用量及基準工時 工序01：金屬性澆鑄 工序02：時效處理以消除內(nèi)應力 工序03：銑底面 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 當＝475r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序04：銑后端面 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選取＝475 當＝475r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序05：銑前端面 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選取＝475 當＝475r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序06：鉆、擴、鉸2-Φ13H7孔 工步一：鉆Φ12孔 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 531r/min 按機床選取n=500r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：擴Φ12孔至Φ12.8 選用高速鋼錐柄擴孔鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 622r/min 按機床選取n=630r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步三：鉸Φ12.8孔至Φ13H7 選用高速鋼錐柄擴孔鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 980r/min 按機床選取n=1000r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工序07：粗銑、半精銑、精銑前后兩端面 工步一：粗銑前后兩端面 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金立銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：半精銑前后兩端面 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金立銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?00 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步三：精銑前后兩端面 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金立銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra1.6，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選取＝750 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序08：粗銑、半精銑、刮燕尾槽 工步一：粗銑燕尾槽 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金燕尾槽銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X62型臥式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：半精銑燕尾槽 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X62型臥式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?00 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步三：刮燕尾槽 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金刮刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra1.6，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X62型臥式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選取＝750 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序09：粗鏜、半精鏜、精鏜Φ70H7孔 工步一：粗鏜Φ67孔至Φ69 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓角鏜刀。 1） 確定切削深度 2） 確定進給量 根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為34mm時， =0.15～0.30mm/r 按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇 =0.27mm/r 3） 確定切削速度 按表1.27的計算公式確定 式中 =400，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 則 93.6m/min =432r/min 按T68機床上的轉速，選擇 4） 基本時間 選鏜刀的主偏角=45°，則=1.0mm，=115mm，=4mm，=0， =0.27mm/r,， 工步二：半精鏜Φ69孔至Φ69.8 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓角鏜刀。 1）確定切削深度 2）確定進給量 根據(jù)表1.5，當半精鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為34mm時， =0.15～0.30mm/r 按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇 =0.19mm/r 3）確定切削速度 按表1.27的計算公式確定 式中 =450，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 則 117m/min =534r/min 按T68機床上的轉速，選擇 4）基本時間 選鏜刀的主偏角=45°，則=0.4mm，=115mm，=4mm，=0， =0.19mm/r,， 工步三：精鏜Φ69.8孔至Φ70H7 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓角鏜刀。 1）確定切削深度 2）確定進給量 根據(jù)表1.5，當精鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為34mm時， =0.15～0.30mm/r 按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇 =0.15mm/r 3）確定切削速度 按表1.27的計算公式確定 式中 =450，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 則 135m/min =614r/min 按T68機床上的轉速，選擇 4）基本時間 選鏜刀的主偏角=45°，則=0.1mm，=115mm，=4mm，=0， =0.15mm/r,， 工序10：鉆2-Φ8.5孔；鉆、鉸后端面2-Φ7H7，锪90°角的Φ13孔 工步一：鉆2-Φ8.5孔 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 562r/min 按機床選取n=500r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：鉆后端面2-Φ6.8孔 選用高速鋼錐柄鉸刀（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 468r/min 按機床選取n=500r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步三：鉸后端面2-Φ6.8孔至Φ2-7H7孔 選用高速鋼錐柄鉸刀（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 682r/min 按機床選取n=630r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步四：锪90°角的Φ13孔 選用高速鋼錐柄锪妃鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 490r/min 按機床選取n=500r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工序11：鉆、鉸前端面4-Φ7H7；锪90°角的Φ13孔 工步一：鉆前端面2-Φ6.8孔 選用高速鋼錐柄鉸刀（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 468r/min 按機床選取n=500r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：鉸前端面2-Φ6.8孔至Φ2-7H7孔 選用高速鋼錐柄鉸刀（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 682r/min 按機床選取n=630r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步三：锪90°角的Φ13孔 選用高速鋼錐柄锪妃鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 490r/min 按機床選取n=500r/min 切削工時： ，，則機動工時為 工序12：銑斷 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X62型臥式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序13：鉗工去毛刺 工序14：檢驗至圖紙要求并入庫 第三章 鏜床夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 由指導老師的分配，決定設計工序06：粗鏜、半精鏜、精鏜Φ70H7孔專用夾具。 3.1專用夾具的提出 本夾具主要用于鏜Φ70H7孔，粗糙度為Ra1.6，精度要求較高，故設計夾具時既要考慮如何提高生產(chǎn)效率，也要考慮生產(chǎn)質(zhì)量。 3.2定位元件及夾緊元件的選擇 本工序選用的定位基準工件燕尾槽和寬33后端面定位，所以相應的夾具上的定位元件應是墊板和支承板。因此進行定位元件的設計主要是對墊板和支承板，在寬33后端面用螺桿和滾花螺母及支座等組成的夾緊機構進行夾緊。 選擇工件E向面和K向面及底面定位，對應的定位元件為支承板和支承釘。 1、 燕尾槽平面與墊板相配合限制三個自由度，即X軸轉動、Y軸轉動和Z軸移動。 2、 燕尾槽斜面與墊板相配合限制兩個自由度，即Z軸移動和Z軸轉動。 3、 寬33后端面與支承板相配合限制一個自由度，即Y軸移動， 工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位 3.3切削力和夾緊力的計算 查表4得切削力計算公式： 式中，f=1mm/r,查表得 =736MPa, 即==1547N 所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K= 式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得： K==1.872，當計算K<2.5時，取K=2.5 孔軸部分由M10螺母鎖緊，查表得夾緊力為12360N ==30900N 由上計算得》，因此采用該夾緊機構工作是可靠的。 3.4定位誤差分析 一批工件在卡具中定位時，各個工件所占據(jù)的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成誤差，即工件定位時造成的加工表面相對工序基準的誤差。 形成原因有兩個，一是由于定位基準 與設計基準不重合而造成。二是定位基準與限位基準不重合而造成。 根據(jù)零件圖可知，T=0.28mm， Td=0.25mm，，。 已知孔的形狀公差為0.28，根據(jù)經(jīng)驗公式，易知此結果符合。 3.5鏜套的設計 鏜Φ70H7孔，需Φ50鏜套（其結構如下圖所示）。查機床夾具標準件可知Φ50相配的鏜套的具體結構如下： 具體的尺寸如下： 因為鏜套和鏜模座是間隙配合，加工的時間鏜套靠壓緊螺釘把它壓緊在鏜模座上，以防止加工的時間工件的旋轉，有上圖可知和Φ50鏜套相配的螺釘?shù)某叽鐬镸6，M6鏜套螺釘?shù)木唧w結構如下 具體的尺寸如下： 3.6夾具設計及操作簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鏜床夾具，選擇由滾花螺母、螺桿和支座組成夾緊機構夾緊工件。本工序為鏜削余量小，鏜削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。 30 致 謝 這次課程設計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了課程設計。 這次課程設計成績的取得，與指導老師的細心指導是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導老師，特別是每次都放下他的休息時間，耐心地幫助我解決技術上的一些難題，他嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從課題的選擇到項目的最終完成，他都始終給予我細心的指導和不懈的支持。多少個日日夜夜，他不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關懷，除了敬佩指導老師的專業(yè)水平外，他的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。在此謹向指導老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。 參考文獻 [1]鄒青 主編 機械制造技術基礎課程設計指導教程 北京： 機械工業(yè)出版社 2004，8 [2]趙志修 主編 機械制造工藝學 北京： 機械工業(yè)出版社 1984，2 [3]孫麗媛 主編 機械制造工藝及專用夾具設計指導 北京：冶金工業(yè)出版社 2002，12 [4]李洪 主編 機械加工工藝手冊 北京： 北京出版社 1990，12 [5]鄧文英 主編 金屬工藝學 北京： 高等教育出版社 2000 [6]黃茂林 主編 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