汽車前軸油封蓋沖壓工藝分析與模具設計-落料沖孔、翻邊沖孔復合模含8張CAD圖,汽車,前軸,油封蓋,沖壓,工藝,分析,模具設計,沖孔,復合,cad
編號：
設計說明書
題 目： 汽車前軸油封蓋沖壓
工藝分析與模具設計
學 院：
專 業(yè)：
學生姓名：
學 號：
指導教師：
職 稱：
題目類型：¨理論研究 ¨實驗研究 t工程設計 ¨工程技術研究 ¨軟件開發(fā)
年 月 日
汽車前軸油封蓋沖壓工藝分析與模具設計
摘 要
模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，在我國模具制造屬于專用設備制造業(yè)。模具工業(yè)是汽車產品開發(fā)和大批量生產的重要組成部分。
汽車前軸油封蓋作為汽車的零部件之一，伴隨著汽車業(yè)的高速發(fā)展，便要求快速的生產效率，及沖壓得到的成品需要達到較高的精度以便滿足所需的安全性能。以此為前提，分析其外形特征，需要完成落料—拉深—切邊—翻邊—沖孔，共五道工序才能成型。通過工藝性分析，確定了適合給定生產條件的最佳工藝方案，即落料拉深復合沖壓、單工序切邊沖壓、翻邊沖孔復合沖壓的模具組合，共三副模具。本文分析了工件的沖壓工藝性，確定零件的凸緣性質、拉深件的尺寸要求、拉深次數、切邊余量，從而計算出毛坯尺寸，完成零件的排樣設計；根據圓角半徑、凸凹模之間的間隙、尺寸公差，計算出凸、凹模刃口尺寸，確定凸模長度，凹模厚度；計算模具所需的沖壓力，完成卸料裝置、擋料銷、頂出裝置、推件裝置的模具結構設計，以及壓力機規(guī)格的選擇；根據凸模、凹模的尺寸選擇模架、導柱、導套、模柄、墊板、固定板；對每副模具的工作過程，模具的裝配流程進行了詳細的說明，并對模具的凸模、凹模、凸凹模的加工工藝進行了分析。
根據分析計算得出的零件尺寸繪制了模具裝配圖和零部件圖。完成零件的沖壓工藝分析與模具設計。
關鍵字：工藝分析；模具設計；繪制零件圖
Abstract
Mould is the important technical foundation of manufacturing. In our country, mould manufacture belongs to special equipment manufacturing industry. Mould industry is automotive product development and an important part of mass production.
Car front axle oil seal cover as one of the parts of the car, along with the high speed development of auto industry. It needs high-speed production efficiency, and the presswork needs to achieve high precision in order to satisfy the required safety performance. For this premise, analysis its appearance characteristics, considering the finished product complete blanking—deep drawing—trimming—flanging—punching, a total of five processes. Through the analysis of process and determined the suitable for a given the best process program production conditions, combination of three molds. That is, gang dies of blanking and deep drawing, single—process mode stamping— trimming stamping, gang dies of flanging and punching. Analyze stamping process of workpiece，determine the flange nature, parts drawing parts size requirement, deep drawing number, trimming surplus, and calculated the blank dimensions, complete blank layout design; According to the fillet radius, the gap between die and punch, dimension tolerance, calculate the convex, concave die size, determine the length of the punch, concave die thickness; Calculating the die the blunt pressure, complete the die design of unload device, block material pin, ejector device, pushing a device structure, and press specifications choice; According to the punch, concave die size selection of formwork, guide pin, guide set, die handle, pad, fixed board; For each vice the working process of the die, die assembly process makes a detailed instruction, and to mould the punch, concave die, die and punch processing technology is analyzed.
To draw assembly drawing and parts drawing. Accomplish the analyze stamping process of workpiece and mold design.
Key words: Analysis of process; Mould design; Drawing parts drawing
汽車前軸油封蓋沖壓工藝分析與模具設計
摘 要
模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，在我國模具制造屬于專用設備制造業(yè)。模具工業(yè)是汽車產品開發(fā)和大批量生產的重要組成部分。
汽車前軸油封蓋作為汽車的零部件之一，伴隨著汽車業(yè)的高速發(fā)展，便要求快速的生產效率，及沖壓得到的成品需要達到較高的精度以便滿足所需的安全性能。以此為前提，分析其外形特征，需要完成落料—拉深—切邊—翻邊—沖孔，共五道工序才能成型。通過工藝性分析，確定了適合給定生產條件的最佳工藝方案，即落料拉深復合沖壓、單工序切邊沖壓、翻邊沖孔復合沖壓的模具組合，共三副模具。本文分析了工件的沖壓工藝性，確定零件的凸緣性質、拉深件的尺寸要求、拉深次數、切邊余量，從而計算出毛坯尺寸，完成零件的排樣設計；根據圓角半徑、凸凹模之間的間隙、尺寸公差，計算出凸、凹模刃口尺寸，確定凸模長度，凹模厚度；計算模具所需的沖壓力，完成卸料裝置、擋料銷、頂出裝置、推件裝置的模具結構設計，以及壓力機規(guī)格的選擇；根據凸模、凹模的尺寸選擇模架、導柱、導套、模柄、墊板、固定板；對每副模具的工作過程，模具的裝配流程進行了詳細的說明，并對模具的凸模、凹模、凸凹模的加工工藝進行了分析。
根據分析計算得出的零件尺寸繪制了模具裝配圖和零部件圖。完成零件的沖壓工藝分析與模具設計。
關鍵字：工藝分析；模具設計；繪制零件圖
Abstract
Mould is the important technical foundation of manufacturing. In our country, mould manufacture belongs to special equipment manufacturing industry. Mould industry is automotive product development and an important part of mass production.
Car front axle oil seal cover as one of the parts of the car, along with the high speed development of auto industry. It needs high-speed production efficiency, and the presswork needs to achieve high precision in order to satisfy the required safety performance. For this premise, analysis its appearance characteristics, considering the finished product complete blanking—deep drawing—trimming—flanging—punching, a total of five processes. Through the analysis of process and determined the suitable for a given the best process program production conditions, combination of three molds. That is, gang dies of blanking and deep drawing, single—process mode stamping— trimming stamping, gang dies of flanging and punching. Analyze stamping process of workpiece，determine the flange nature, parts drawing parts size requirement, deep drawing number, trimming surplus, and calculated the blank dimensions, complete blank layout design; According to the fillet radius, the gap between die and punch, dimension tolerance, calculate the convex, concave die size, determine the length of the punch, concave die thickness; Calculating the die the blunt pressure, complete the die design of unload device, block material pin, ejector device, pushing a device structure, and press specifications choice; According to the punch, concave die size selection of formwork, guide pin, guide set, die handle, pad, fixed board; For each vice the working process of the die, die assembly process makes a detailed instruction, and to mould the punch, concave die, die and punch processing technology is analyzed.
To draw assembly drawing and parts drawing. Accomplish the analyze stamping process of workpiece and mold design.
Key words: Analysis of process; Mould design; Drawing parts drawing
目 錄
引言 1
1. 沖裁件的結構工藝分析 2
1.1 材料分析 2
1.2 沖裁件斷面質量 2
1.3 結構分析 2
1.4 精度分析 2
1.5 工藝分析 2
2. 沖裁工藝流程 3
2.1 工序性質和數量 3
2.1.1 工序性質的確定 3
2.1.2 工序數量的確定 3
2.2 工序順序和組合 3
2.2.1 工序順序 3
2.2.2 工序組合方式的選擇 4
2.3 沖壓工藝方案的確定 4
2.3.1 工藝方案 4
2.3.2 工藝方案分析 4
3. 落料拉深模設計 6
3.1 零件拉深工藝分析 6
3.1.1 確定凸緣性質 6
3.1.2 拉深件的圓角半徑要求 7
3.1.3 拉深件尺寸 7
3.2 必要的工藝計算 7
3.2.1 拉深性能 7
3.2.2 確定切邊余量 7
3.2.3計算毛坯直徑D 8
3.2.4 判斷能否一次拉深成形 9
3.2.5 最終毛坯尺寸 10
3.3 排樣計算 10
3.3.1 排樣方法 10
3.3.2 搭邊與料寬 11
3.3.3 排樣圖 12
3.4 落料拉深模具設計 12
3.4.1 拉深凸模和凹模尺寸計算 12
3.4.2沖裁模刃口尺寸及公差的計算 14
3.4.3外形尺寸設計 16
3.4.4 計算沖壓力 17
3.4.5 壓力機的選擇 21
3.5 模具結構設計 22
3.6 模具裝配 24
3.6.1 模具的總裝圖 24
3.6.2 模具的裝配 25
3.6.3 落料拉深復合模的工作過程 26
3.6.4 模具主要零件的加工工藝分析 26
4. 切邊模設計 28
4.1 切邊模工藝計算 28
4.1.1 切邊值的計算 28
4.1.2 沖裁力的計算 29
4.1.3 壓力中心的確定 31
4.2 切邊模具的設計 31
4.2.1 切邊凹模圓角半徑及凸、凹間隙 31
4.2.2 切邊凸、凹模的尺寸及公差 32
4.3 切邊凸、凹模結構設計及加工工藝分析 33
4.3.1 結構設計 33
4.3.2 加工工藝分析 34
4.4 壓力機的選擇 34
4.5 模具結構設計 35
4.6切邊模的裝配 36
4.6.1 切邊模的總裝圖 36
4.6.2 切邊模的裝配 36
4.7 切邊模的工作過程 37
5. 翻邊模的設計 37
5.1 零件工藝性分析 38
5.1.1翻邊工藝性分析 38
5.1.2翻邊工藝計算 38
5.2 沖裁力計算 39
5.3 工作部分尺寸計算 40
5.3.1 翻邊凸、凹模尺寸 40
5.3.2 沖孔凸、凹模尺寸 41
5.4 工作部分設計 42
5.4.1材料選用 42
5.4.2 模具尺寸設計 42
5.5 壓力機的選擇 44
5.5.1壓力中心的確定 44
5.5.2 壓力機的參數選擇 44
5.6 模具結構設計 45
5.7 模具的裝配 46
5.7.1 翻邊沖孔?？傃b圖 46
5.7.2 模具的裝配 47
5.7.3 翻邊沖孔復合模的工作過程 48
5.7.4 模具主要零件的加工工藝分析 48
結論 49
謝 辭 51
參考文獻 52
凹模入口圓角在板料沖壓成形發(fā)生的磨損
摘要：
眾所周知，在板料沖壓成形過程中，凹模入口圓角磨損分布不均和多重磨損情況可能同時發(fā)生。然而，一直很少或根本沒有研究詳細介紹不同磨損的細節(jié)類型，并量化它們發(fā)生的地點。此外，依時間的接觸條件和磨損程度之間的聯系，目前還不清楚。本文提出的實驗研究目的在于，在一個典型的板料沖壓成形工藝中，檢驗凹模入口圓角的磨損發(fā)生地點、類型和嚴重程度。研究發(fā)現, 凹模入口圓角的磨損包含劃痕和毛刺。劃痕的相對嚴重程度，在凹模入口圓角分為兩個截然不同的區(qū)域，與我們最近公布的接觸壓力和滑動距離的數值模擬研究預測有良好的關聯。毛刺導致沖壓工藝的失敗。因此，整體工具的磨損是關鍵。我們的分析表明，過大的接觸壓力/小滑動距離的條件，發(fā)生在第一階段的過程，會造成所觀測到的毛刺過大。因此，推斷出整體工具磨損和工具壽命主要依賴沖壓工藝初始瞬態(tài)階段。
關鍵詞:接觸壓力，失效，磨損，板料沖壓成形，工具磨損
1、簡介
在金屬薄板自動沖壓行業(yè)，因在沖壓車間中高強度鋼板的應用和潤滑油使用的減少，工具磨損的研究已變得越來越重要。檢查工具磨損常常通過使用典型的磨損測試，如簡單的兩體滑動接觸情況[1-3]或彎曲張力型操作[4-9]。這些處理使接觸條件在臨界磨損下達到穩(wěn)定,在板料沖壓成形過程中被設定為代表最重要磨損條件經驗。然而，一些研究表明，板料沖壓成形[9–15]中，非穩(wěn)定的接觸條件在凹模入口圓角也是存在的。雖然在沖壓過程中的很大一部分表現出穩(wěn)定的接觸條件，定性比較彎曲張力進程，它最近已被認定是有一個獨特的初始過渡階段，表現出重度和時間依賴性的接觸條件[13–15]（參考Fig.1）。如Fig. 1a所示，發(fā)生在凹模入口圓角的接觸壓力,超過那些在穩(wěn)態(tài)階段的經驗。此外，也表明在磨損臨界狀態(tài)瞬態(tài)階段下獨特的接觸壓力[13]、滑動距離[14]、體積變形條件[15]，與傳統(tǒng)的磨損試驗經驗有顯著不同。據佩雷拉等[13-15] 推測，接觸和變形條件在瞬態(tài)階段中存在，可能是整體板料沖壓成形工具磨損的關鍵。
眾所周知, 幾種不同的磨損包括微切削，刮痕，棘輪和毛邊——出現在板料沖壓成形過程。文獻顯示,磨損發(fā)生在凹模入口圓角的位置、發(fā)生機制的類型,和相應嚴重磨損程度可發(fā)生顯著變化（例如，見[2,16-18] ）。對于一個給定的沖壓工藝，這種變化往往可以在一單凹模入口圓角表面的不同位置被觀察到。彎曲張力流程、位置、類型和磨損的嚴重程度展示了存在工具半徑[4,6,8,19,20]的接觸壓力兩個峰值分布的密切關聯。然而,對于板料沖壓成形過程，磨損性能和接觸條件之間的關系目前不得而知。
通過表面輪廓的使用，凹模入口圓角的磨損深度為筒形成形工序[16,21]的案例提供依據。這種方法可以成功地量化涉及材料去除的磨損，如微切削磨損。然而，當表面不去除材料——即刮痕、毛邊，或發(fā)生磨料和粘合劑相結合——表面輪廓/磨損深度的結果可能更難以解釋。在這些情況下，顯微鏡或目測觀察已被用來識別主要磨損[17、18]。然而,據作者所知,在板料沖壓成形，還沒有著作發(fā)表，針對凹模入口圓角來詳細說明磨損的類型，并量化它們發(fā)生的位置。這方面的知識顯得尤為重要，考慮已確定發(fā)生的不同的接觸條件，無論是在凹模入口圓角和整個沖壓過程的持續(xù)時間。因此，本次研究的第一個目的是為一個典型的板料沖壓工藝描述發(fā)生在凹模入口圓角的磨損位置、類型和嚴重程度。
一旦以磨損為特點，在凹模入口圓角的宏觀尺度接觸、滑動和變形條件就可以進行檢測。尤其關鍵的是整體工具磨損性能對于凹模入口圓角的條件就可以決定了。因此，本次研究的第二個目的是評估沖壓工藝的瞬態(tài)階段，和凹模入口圓角（Fig.1a所示）造成的瞬態(tài)條件下，是否對整體磨損有重要影響。
Fig. 1. 在典型金屬板料沖壓操作過程中，凹模入口圓角根據間斷和時間依賴性的接觸條件。（a）接觸壓力的演變,顯示存在兩種不同的階段(改編自[13])。（b）不同程度的接觸壓力下在凹模表面上滑行距離分布(改編自[14])。
Fig. 2. 通道形成磨損試驗和模具，使用埃里克森通用板料試驗機：（a）最初的沖壓過程。（b）最終的沖壓過程。
Fig.3. 表面輪廓測量沿坯料滑動方向。
2、實驗裝置
2.1 測試方法和配置
通道形成試驗如Fig.2，形成本研究的基礎。表1中總結，測試配置以文獻[17,22,23]以前報道的半工業(yè)磨損試驗為基礎和佩雷拉等所進行的數值研究[13,14]。幾何、工藝、材料參數與典型有磨損傾向自動板料沖壓成形過程密切相關。埃里克森通用板料試驗機(型號145 - 60)作為沖壓系統(tǒng)。自定義的工具（如Fig.2所示）被設計為可兼容標準工具，同時允許凹模入口圓角易于插入、拆卸，方便檢查和互換。
值得注意的是沖頭寬度的差異，在這項研究中使用（40毫米），相比數值研究（30毫米）[13,14]。然而，對照以前的數值研究仍然是有效的，數值分析表明，沖頭寬度的差異，對凹模入口圓角上接觸和變形的影響可以忽略不計[13]。此外，沖孔速度，V為1.5毫米/秒，明顯低于典型的自動板料沖壓過程中使用的撞擊速度[23]。作者注意到變形和摩擦生熱的影響，在較高的沖孔速度下，可能會影響工具的磨損率和機械破壞。然而，對這些影響的調查超出研究工作的范圍，并沒有在這項研究中考慮。
正如上文所言，實驗的主要目的之一是確定導致沖壓工藝失敗的磨損性能，是整體工具磨損的關鍵——即磨損類型和磨損原理，和在凹模入口圓角產生的位置。自動板料沖壓中，成形工件側壁上存在肉眼可見的劃痕是沖壓工藝失敗的典型判斷[17,22]。因此，每次成形操作后，必須仔細目視檢查沖壓件的側壁任何磨損的跡象。眾所周知，磨損率（尤其是毛刺）一旦這個過程產生可以上升得非常迅速[18,24]。因此，為了獲得準確的關于磨損的類型和位置的信息，一旦關鍵的磨損明顯產生就停止測試尤為重要。基于這個原因，凹模入口圓角鑲嵌件的表面在沖壓的每一步過程中也需要進行嚴密地目視檢查。
值得高興的是，對沖壓零件側壁通過視覺檢測和表面輪廓(即劃痕深度的測量)的結合，可提供的一個估計磨損狀態(tài)的過程[17]。然而,在本次研究中, 研究人員發(fā)現,目視檢查提供了一個有效和成功的單獨磨損鑒定發(fā)生識別方法。這是一個特例，因為需要停止測試時，磨損鑒定需在最初一瞬間可見的條件下。一旦停止測試，凹模入口圓角表面會用丙酮清洗，用表面輪廓和光學顯微鏡技術（將在2.3節(jié)所述）的詳細檢查。
測試之前，要對金屬板料坯料邊緣進行毛刺去除，通過鍘除刀切割成所需的尺寸。每個樣品成型前所有工具和坯料表面要用蘸有丙酮的無絨布擦拭。在測試之前要確保有足夠的時間使丙酮從有效加工表面蒸發(fā)殆盡，而不導致發(fā)生潤滑。
2.2 材料
在成型沖程過程中與坯料接觸的工具（凹模，凹模入口圓角鑲嵌件和壓邊）采用AISI D2工具鋼和通過硬化為60 HRC。D2級工具鋼的選擇，因為通常被用于在自動沖壓模具行業(yè)[17]。坯料材料是無涂層的雙相鋼板（DP600），應變硬化指數為0.15，通過拉伸試驗確定屈服強度400MPa及拉伸強度660MPa。
2.3 表面特性
結合表面輪廓和光學顯微鏡來描述凹模入口圓角鑲嵌之前和沖壓磨損試驗之后的表面特性。凹模入口圓角外形（形狀）使用二維輪廓測定法沿著坯料滑動方向測量，而粗糙度采用滑動和橫向兩個方向進行測量。
2.3.1 表面輪廓(外形)沿滑動方向測量單
表面輪廓測定法采用泰勒-霍普森公司的高精密粗度量測儀(112/3477–01)，長120毫米，60度錐度，2米半徑，在尖頭焊接有金剛石的觸針。觸針的滑動速度和采樣率分別為1mm/s和2000Hz。
每一個壓模嵌入件與水平面成40度的夾角放置，而凹模入口圓角表面使用單一的橫向移動觸針沿外形滑動方向測量，如Fig.3所示。使用7毫米的長度測試測量凹模入口圓角約-5到80度的區(qū)域。測量在凹模入口圓角三個位置上重復——即相距15、20、25mm，邊緣測量顯示在Fig.3。值得注意的是坯料材料和凹模入口圓角表面的范圍距凹模入口圓角邊緣大約11-31毫米，如Fig.3中凹模入口圓角上陰影區(qū)域所示。
在這項研究中需要對凹模入口圓角鑲嵌件制造與測量給予細致的關注。凹模入口圓角表面的形狀應制造精確，特別是關于入口圓角和平面之間入口圓角表面的圓柱度、和過渡面精確度已趨于規(guī)范。因此，凹模入口圓角鑲嵌件有效表面的小輪廓公差±0.02mm已有規(guī)定(參閱Fig. 4所示表面B-C)。然而，凹模入口圓角的尺寸公差往往設定為±0.2毫米，以減少成本。
每個凹模入口圓角質量的檢查是通過計算理想輪廓外形實測斷面的偏差。理想斷面由入口圓角的外圓角與水平線完美相切。實測斷面與理想斷面的偏差如Fig. 5所示，數學計算求解程序由Microsoft Excel開發(fā)。x的水平線的可以視為理想斷面,而實測斷面的曲線偏差也屬于理想。通過平移和轉動處于二維空間的實測斷面來求解實測斷面和理想斷面之間最低限度的偏差。作為偏差最低限度程序的一部分，入口圓角的理想斷面按照指定的制造公差允許±0.2mm的偏差。如Fig. 5針對凹模入口圓角斷面測量的檢查，最合適的理想斷面是獲得5.048 mm的入口圓角。
顯而易見，凹模表面輪廓非常準確的在Fig. 5顯示，凹模表面約?5—80度的整個范圍內的理想最大偏差都小于0.004 mm。在每個凹模入口圓角表面測試中所采取的三種測量方法中，凹模表面?5—75度之間區(qū)域的最大偏差小于± 0.006毫米。所示區(qū)域（從-5到75度）與預測的坯料接觸區(qū)域大體相符，如Fig. 1所示。因此，與制造不精確相關的任何影響，都假設對這項研究中獲得的磨損結果影響甚微。
Fig. 4. 摘自凹模入口圓角鑲件的工程制圖。所有的尺寸均以毫米。一般線性公差±0.2毫米。
Fig. 5. 基于理想斷面下實測斷面的偏差（距凹模入口圓角邊緣20mm處）。數據采集采用5.048 mm理想入口圓角。
2.3.2 沿滑動方向和橫向的表面粗糙度測量
斷面測量值，如上所述，用來計算凹模入口圓角在滑動方向上的粗糙度。在橫向方向上，凹模入口圓角支架設備用于定位凹模入口圓角使與水平面成角，如此便使觸針在凹模入口圓角表面放置成同樣的角（見Fig. 6）。如圖所示，橫向的粗糙度測量選擇距凹模入口圓角邊緣15至27mm的區(qū)域。在凹模入口圓角0—80度的范圍內以10度的遞增量進行重復測量。對于每個斷面測量值，使用泰勒-霍普森Ultra軟件（版本5.5.4.20 ）來計算粗糙度的算術平均值，詳細參數參考表2，單位Ra。
Fig. 6. 坯料滑動方向斷面表面的橫向測量
表2
典型的粗糙度的計算,截止長度(lc,顯示在表2)是用來抑制較長長度的產生,這樣可以確定表面粗糙度[25]。因此,同樣的,表面粗糙度是通過計算凹模入口圓角彎曲表面的平面波紋、高斯濾波和濾波器截止。根據[25]詳細的流程，為粗糙度做出正確的計算面選擇最適當的過濾器，采用務實的實證方法。使用這種方法，采用高斯粗糙過濾器，由最長截點（8毫米）開始，在最短截點（0.08毫米）結束，在每種情況下都能得到的“改良”的表面輪廓?？紤]到所有在滑動方向的剖面測量，截止長度增長了0.25mm使顯著表面特征（即粗糙度）達到了最好的平衡，從而抑制了最小數值的產生。Utilising這個實證的方法，明確的顯示，較小的截止長度0.08毫米抑制粗糙度本身,而較大的截止0.8毫米無法根除——因此這些都不適合粗糙度計算。應當指出的是，為這次研究所測量的粗糙度數值，截止長度增長值選擇（0.25毫米）也應密切對應相關的ISO標準 [26]。
2.3.3. 光學顯微鏡成像
凹模入口圓角鑲嵌件放置在光學顯微鏡臺上，與水平面成0 - 80度角，以10度遞增(見Fig.7)。在每個角度，沿橫向方向每1mm的增量用10×光學鏡頭捕獲了一系列數碼照片。用這種方法，入口圓角0—80度的表面區(qū)域和壓模嵌入件14–28 mm的邊緣都可以進行檢測。在測試結束時所捕獲的全套顯微照片，對應約120張凹模入口圓角鑲嵌件的圖像，以便獲得對磨損表現形式的詳細認識。這是一個非常耗時的任務，因此，較少的顯微圖像在測試之前應進行處理。目的在于，在這種情況下，結合在2.3.2節(jié)中所述的粗糙度測量，獲得的初始表面形狀的常規(guī)認知。
Fig.7. 凹模入口圓角鑲嵌件表面成像的光學顯微鏡設置。上圖所示為凹模入口圓角鑲嵌件與水平面成40度角放置。
2.4. 測試條件
表3詳細總結了在這項研究中磨損測試檢查，除了一般的幾何參數和工藝參數外的詳細說明參考表1。凹模入口圓角值、斷面最大偏差值和粗糙度的平均值從2.3節(jié)中描述的表面輪廓測量和計算得到。如表3所示，每個測試之間的主要區(qū)別是在指定的圖紙深度和用于準備凹模入口圓角鑲嵌件表面的方法。
關于表面處理法，凹模入口圓角鑲嵌件的第一、五、六道工序用1200金剛砂濕、干砂紙在玻璃平板上手工打磨。凹模入口圓角鑲嵌件的第二道工序也用同樣的方法手工打磨，但使用2400砂紙。凹模入口圓角鑲嵌件的第三道工序使用附屬于臺式磨床的拋光棉輪進行拋光，添加少量金屬拋光劑。在這些工序下，沿橫向方向的有效表面（Fig. 4所示表面B–C）在制造過程最終階段都完成拋光。凹模入口圓角鑲嵌件第四道工序不用拋光，有效表面使用精密加工。
Fig. 8展示了完整的凹模入口圓角坯料接觸區(qū)域表面中心的形態(tài)圖像。構建這些圖片，沿滑動方向線性的光學顯微圖像通過手工拼接在一起。該方法用于捕捉和構建圖像以確保整個凹模入口圓角表面的顯微圖像中有精確位置成立，如Fig. 8.所示軸線。這個知識對于凹模入口圓角表面的磨損檢查至關重要，將在第三節(jié)詳細說明。
Fig. 8提供了一個簡潔的凹模入口圓角鑲嵌件初始表面形態(tài)的視覺摘要。對凹模入口圓角鑲嵌件的第四道工序的檢查表明，有相當數量的磨痕，從制造工藝來看，是目前精密加工凹模入口圓角表面的狀態(tài)。而在滑動和橫向方向分別測量的粗糙度的值0.38和0.12也進一步證明（見表3）。手工打磨的方法，使用1200砂礫濕和干砂紙（參閱一、五、六道工序），忽略這些制造的磨痕。對于這些情況，表面形態(tài)特點就是無數橫向輕微劃痕和滑動、橫向方向的粗糙度。最后，顯而易見，無論是用2400砂紙手工拋光法和機器拋光法(分別為第二、三道工序)，也不能徹底清除磨痕。然而,深層磨削的磨痕仍會出現在模具表面(即Fig. 8 b和c，觀察凹模入口圓角的第二、三道工序垂線或接近垂線的線),對測量粗糙值發(fā)生顯著的影響還沒出現。
至于第一至四道工序的拉延深度：50mm，描繪之前檢測典型成形工藝的實驗[22,23]及數值模擬[13,14]的全部拉延深度。第五、六道工序的拉延深度：17mm，捕捉0到17mm的沖壓行程成成形過程的瞬態(tài)階段。
表3
Fig. 8.沖壓磨損測試中凹模入口圓角鑲嵌件表面。坯料滑動方向從左到右。
3. 結果和討論
全沖程的測試(測試I-IV)表征在整個凹模入口圓角全部磨損現象發(fā)生 (見3.1節(jié))?；谶@些發(fā)現,短沖程測試(測試V和VI)評估全部磨損現象在瞬態(tài)階段的顯著性(見3.2節(jié))。在每個測試中凹模入口圓角的磨損現象將互相比較，與之前作者報告中接觸和滑動條件也進行比較[13–15]。
3.1 整體工具磨損（測試I-IV）
檢查凹模入口圓角表面，在測試之前、每進行15個沖壓件和測試之后（失效發(fā)生時），都要對表面特性描述，詳細方式如第2.3節(jié)所述。如前所述，失效的定義為在沖壓件的側壁首次出現可見劃痕，或在凹模入口圓角表面首次發(fā)現磨痕。每次測試中廢品的總數顯示在表3，而Fig.9所示的是每次測試中最后一個沖壓件的側壁。表面上嚴重的劃痕在另一沖壓件上則很輕微。
然而，通過仔細的照明和閃光攝影，零件的側壁上的劃痕清晰可見，如Fig. 9。由于本研究旨在探討關鍵的磨損現象在凹模入口圓角發(fā)生區(qū)域，重點是要捕獲轉變成由于表面損傷積累所造成嚴重磨損之前的最初期的磨損現象。
把光學顯微鏡圖像通過手工拼接在一起獲得所想要的關鍵區(qū)域筒形凹模入口圓角表面的完整視圖。為突出典型的磨損表現在Fig. 10顯示了I–IV工序凹模入口圓角表面的區(qū)域/物件尚未發(fā)生嚴重磨損，I和IV的凹模入口圓角被認為出現失效分別在沖壓30、18個工件的時刻。因此，Fig. 10 a和d顯示的是沖壓15個工件后的凹模入口圓角表面，在出現失效之前提供典型磨損表現的信息。Die inserts II and III failed at 14 parts. However, at this instant, scratches were not evident over the entire sidewall region of the stamped parts (see Fig. 9b and c). II和III凹模入口圓角在沖壓14個工件后失效。然而，在這一瞬間，劃痕在沖壓工件的整個側壁區(qū)域不明顯（見Fig. 9 b和c)。因此，顯示在失效前的磨損表現，在Fig. 10 b和c所示凹模區(qū)域與劃痕不明顯的側壁區(qū)域相符。Fig. 11顯示的是測試結束時I–IV的凹模入口圓角表面，發(fā)生嚴重磨損的區(qū)域顯而易見——即與沖壓槽側壁的磨損區(qū)域相符。數據的目的是為了強調整體工具磨損對于磨損在凹模入口圓角的表現和區(qū)域是至關重要的。
Fig.9. I–IV道測試結束后成形工件的側壁
Fig.10. 全沖程測試的凹模入口圓角表面，展示典型磨損表現在尚未發(fā)生嚴重磨損（即失效）的實體和區(qū)域。坯料滑動方向從左向右。接觸區(qū)域的近似位置已由佩雷拉等人確定[13]，顯示在Fig. 1，已標明在底部。
Fig.11. 全沖程測試的凹模入口圓角表面，展示典型磨損表現在尚未發(fā)生嚴重磨損（即失效）的實體和區(qū)域。坯料滑動方向從左向右。接觸區(qū)域的近似位置已由佩雷拉等人確定[13]，顯示在Fig. 1，已標明在底部。
3.1.1 概述
Fig.10和11提供了大量在整個凹模入口圓角所發(fā)生的磨損與接觸條件相互關系的信息。在討論具體條件之前，值得強調拼接的顯微圖像中一些典型的點。首先，磨痕或表面缺陷在制造過程的出現都有可能造成凹模入口圓角不水平現象，開始測試之前的表面目前存在。
此外，以角度10度的增量在凹模入口圓角重復，在模具表面上的明和暗圖像區(qū)域非常明顯。這種顏色樣式并不是表面的實際特征，但這樣的結果是由每套在以角度10度增量測試（詳見2.3節(jié)）中獲得的27套顯微圖像拼接的圖像(Fig. 10和11)引起。因模具為圓柱形，顯微鏡鏡頭觀察與正常的視覺相似，因此，每張表面圖像的中央部分顯得更加明亮。表面圖像中央的左右兩側因鏡頭視線角度的增加，因此顯得暗。
3.1.2 接觸區(qū)域
沿著坯料滑動方向的水平標識和顏色變化的觀察（見Fig.10和11 ）都清晰的表明沖壓過程中在入口圓角表面約0—75度的區(qū)域內坯料與模具的滑動接觸。這區(qū)域以外的表面沒發(fā)生任何改變，說明這些區(qū)域沒有發(fā)生滑動接觸。因此，凹模入口圓角表面約0—75度的區(qū)域作為“整體”接觸區(qū)域。
失效前的典型磨損在“整體”接觸區(qū)域顯示了兩種不同表現形式。在凹模入口圓角表面約0—50度的區(qū)域顏色變暗，出現了大量的橫向痕跡。而50 - 75度的區(qū)域橫向痕跡數量減少和顏色變化不大。這個結果是合理的，根據在凹模入口圓角上半部分所發(fā)生的較大滑動距離的經驗，是穩(wěn)態(tài)階段的結果[14]，如Fig. 1b所示。
接觸區(qū)的大致位置——已由佩雷拉等人證明[13]，如Fig. 1所示——在Figs. 10和11已做出表明。整個沖壓過程中用實驗的方法觀察“整體”接觸區(qū)域與數據預測接觸區(qū)域有很好的關聯是很明顯的。此外，Figs. 10和11中兩種不同表現形式（如上所述）很好的聯系著穩(wěn)態(tài)和瞬態(tài)接觸區(qū)域。
值得注意的是，這兩種接觸帶在拋光模具（I–III模具）上很容易辨別，磨損嚴重的區(qū)域并不明顯(Fig. 10a–c)。然而,對于未拋光模具(IV模具，Fig. 10d)，坯料接觸區(qū)域不清晰，由于表面缺陷的數量和嚴重性最初出現在凹模入口圓角。此外，嚴重磨損和毛刺的存在(Fig. 11)使鑒定這兩種接觸帶更加困難。然而，在這些情況下，仔細檢查仍然能揭示觀察“整體”接觸區(qū)域中穩(wěn)態(tài)和瞬態(tài)接觸區(qū)的存在。
造成顏色變化的原因尚未了解。在整個凹模入口圓角、坯料壓邊圈平面和模具都能觀察到顏色的變化，清楚地表明坯料表面發(fā)生了滑動接觸。然而，推測這是一種輕微的原理，對于整體磨損表現不是關鍵，特別是考慮到更多的機械磨損（劃痕、毛刺）的觀察，將在下文討論。
3.1.3 劃痕原理
滑動和橫向方向上的粗糙值，從測試之前和之后的輪廓測量值中獲得，檢查的目的在于試圖描繪磨損表現在整個凹模入口圓角上的特性。結果發(fā)現，粗糙值參數不能提供清晰或一致跡象在整個凹模入口圓角上的磨損位置和嚴重性[27]。然而，可以發(fā)現，通過整個凹模入口圓角的表面輪廓偏差和磨損測試之前、之后數據的比較，能夠用于評估在磨損過程中材料是否會從模具表面去除。因此，Fig. 12的兩個測量值不能得到在凹模入口圓角鑲嵌件表面上精確的相同位置，數值也不能相互比較——即兩條曲線之間的差異不能被用來計算材料去除量。然而，通過兩條曲線性質上的比較，如Fig. 12，輪廓的常規(guī)形狀與測試之前、之后的測量值大體相似。因此，考慮到兩條曲線的相關聯（特別提及Fig.12的縱線坐標），磨損中涉及的材料去除可能不占優(yōu)勢。觀察這項研究每個第六道工序的凹模入口圓角的類似趨勢。
仔細檢查在模具表面上的水平痕跡，如Figs.10和11所示，表明在坯料滑動方向的水平痕跡由平行的“凹槽”和“山脊”組成（見Fig. 13）。目視觀測和表面輪廓測量，Fig. 12所示，表明在凹模入口圓角表面，劃痕粗糙變形是主要原理。在所有的凹模嵌入件測試中，這樣的劃痕類型出現在大部分的接觸區(qū)域（即在凹模入口圓角約0-75度范圍內）。然而，Fig. 13顯示在瞬態(tài)接觸地區(qū)劃痕的數量在減少（在凹模入口圓角約50-75度）。這與預計發(fā)生較短滑動距離的地區(qū)有很好的聯系（參見Fig. 1b）。
3.1.4. 毛刺原理
除了上述劃痕原理，毛刺在凹模入口圓角表面也是顯而易見的。毛刺是因薄板表面在材料薄板傳送至工具表面時咬粘而產生，它會導致成形板材表面磨損[18]。因此，毛刺可以通過觀察凹模入口圓角表面和成形板材表面來識別。Fig.11顯示入口圓角區(qū)域與在沖壓通道側壁觀察到的劃痕位置相符（參考Fig. 9）。在所有情況下，失效的原因在于毛刺過大。因此，毛刺對沖壓加工檢測中整體工具的磨損影響的重要性是很明顯的。
Fig. 11的初步檢查表明，材料傳送到不同的凹模表面，毛刺分別出現在每個展示凹模的不同位置。也就是說，凹模嵌入件I顯示毛刺過大出現在凹模入口圓角約60–75度位置，凹模II在35–55度位置，凹模III在25–50度位置，凹模IV在凹模表面50–75度位置。然而，仔細檢查磨損表面發(fā)現，在所有的凹模測試中，除了在這些局部地區(qū)內過大的毛刺很容易觀察，輕微毛刺出現在整個約10 - 75度的區(qū)域。例如，Fig. 14表明在凹模I和II中毛刺都出現在凹模入口圓角約10 – 75度的區(qū)域。Fig. 14b–f所示為在Fig.11a和b中謹慎選取的區(qū)域，詳細展示同一地區(qū)，使可見于更宏觀水平。類似的毛刺痕跡可以在凹模III和IV中相同的區(qū)域（10 - 75度）找到。
通常認為，毛刺是在材料傳送階段性增長過程局部傳送的初始階段中多階段加工產生的結果。因此，從工具磨損的角度來分析，識別引起這些初始階段毛刺的條件是特別重要的事。實驗觀察顯示，凹模入口圓角10 - 75度區(qū)域的接觸條件的經驗足以引發(fā)毛刺過大。因此,可以推斷這些條件是整體工具磨損的關鍵。
Fig.12. 距離凹模入口圓角I邊緣20mm處，在表面預處理(0工件成形)和測試結束表面(30個工件成形)時表面輪廓偏差的比較。
Fig. 13.凹模入口圓角II加工14個工件后表面上的兩個位置，顯示了平行的“凹槽”和“山脊”與滑動方向一致是存在的。每張光學顯微鏡圖像采用了100×的鏡頭。坯料滑動方向從左到右。
雖然對于工具磨損而言毛刺不是至關重要的，觀察發(fā)現在每個凹模上可見的過大毛刺在不同的位置，可以一定程度解釋兩個階段毛刺的本質。毛刺的成長階段可以是相當迅速的，也可以被一些因素影響，包括:接觸壓力、接觸面剪切強度、粗糙沖角、粗糙高度等[24]。通過檢查出現在材料大幅提升傳送速度，沖壓15到18個工件后的凹模嵌入件IV表面，可知這種快速生長階段的本質是明顯的(參見Fig. 10d和11d)。此外，一旦毛刺的生長階段已經開始，由于板料/咬合材料的自身接觸造成的內存附著力，和粗糙高度的增加與材料組合的聯系，使生長有可能在較不嚴重的接觸條件下繼續(xù)。
Fig.14. 凹模入口圓角嵌入件I和II表面的幾個位置，顯示毛刺存在于凹模入口圓角表面10—75度的區(qū)域內。每張光學顯微鏡圖像采用10×鏡頭。坯料滑動方向從左到右。
對于凹模嵌入件I和IV，過大毛刺的可見區(qū)域與經歷100MPa以上滑動接觸壓力接近結束的凹模入口圓角區(qū)域相符。毛刺產生之后，在低接觸壓力下，使材料傳送有更進一步的增長趨勢。參考Fig. 11b和c（凹模嵌入件II和III）。在這些情況下，在穩(wěn)態(tài)階段存在的可見毛刺所在的局部區(qū)域與在凹模入口圓角發(fā)生二次接觸壓力峰值有很好的一致性。因此，毛刺產生后，滑動距離過大和出現在穩(wěn)態(tài)階段的適度接觸壓力足以造成材料傳送的局部區(qū)域迅速增長是可能的。然而，在所有的情況下，可以明顯看出，毛刺產生于凹模入口圓角10–75度的區(qū)域內，促使可見毛刺增長（失效）也出現在這個區(qū)域。
試驗觀測表明，在所有的測試中毛刺不產生于凹模入口圓角初始位置（接近0度）。因此，很明顯，在沖壓過程穩(wěn)態(tài)階段中在接近凹模入口圓角0度位置出現的過大的接觸壓力和滑動距離，不會出現毛刺，因而不是整體工具磨損的關鍵因素。相反地，過大的毛刺出現在瞬態(tài)接觸區(qū)域（凹模入口圓角50–75度）是很明顯的。Fig. 1a顯示凹模表面的這些區(qū)域在沖壓過程瞬態(tài)階段中只接觸坯料。因此，在這個區(qū)域內任何被觀察到的表面破壞只能歸因于瞬態(tài)階段（不能同穩(wěn)定階段聯系在一起）。同樣地，磨損觀察結果表明，瞬態(tài)階段是整個磨損的關鍵，相關知識將在3.2節(jié)進行詳細說明。
最后，測試I—IV所獲得的結果表明，用于凹模嵌入件表面的不同表面處理方法，對磨損產生的位置或類型都沒有顯著的影響。由于磨損本質的隨機測試（和正常測試），針對每種條件實施的單個測試不能斷定表面處理方法對磨損率的影響。不管怎樣，會在3.3節(jié)進一步探討，這并不是其中的一個研究目的。研究的主要目的是為了描繪在凹模入口圓角上大量嚴重磨損和失效的位置特性，與可識別接觸條件有關。選擇若干不同的表面處理方法是為了確保 在各種各樣的條件獲得的磨損觀察結果穩(wěn)定和有效。很明顯這個目的已經達到，通過每個案例的整體磨損表現互相比較，因此提供置信水平指標來觀察所獲得結果和計算結果的關系。
3.2. 瞬態(tài)階段的工具磨損（測試V和VI）
基于整體磨損表現特點和接觸條件知識，單單就第二系列測試進行評估，工具磨損表現是應歸于沖壓過程的瞬態(tài)階段。表3顯示測試的細節(jié)與測試I數據相同，除了較短的拉延深度17mm。這相當于沖壓行程（0–17 mm）區(qū)域有必要對沖壓過程的瞬態(tài)階段進行復制，如Fig. 1a所示。因此，瞬態(tài)階段對于整體磨損表現的意義就非常明顯。
用于測試I的表面處理方法被復制于測試V和VI，因為可以最大限度保持表面形貌始終如一，主要為了避免在制造過程中的磨削損耗，因此是工業(yè)沖壓工具中最具代表性的預期表面條件。
由于磨損本質的隨機測試，兩次測試所獲得結果通過提供的置信水平指標來處理。
凹模嵌入件V和VI的表面，失效出現的位置（即與沖壓工件上有輕微劃痕的區(qū)域相一致），如Fig. 15a和b所示。這些地區(qū)被選出來以便突出一般的磨損表現。由于相對少量的材料咬合痕跡在成形加工13個工件后的凹模嵌入件VI是很明顯的（Fig. 15b），測試VI則繼續(xù)增加了12個沖壓件。凹模嵌入件VI上相同的區(qū)域顯示在Fig. 15b和c，以便展示加工13至25個成形工件的磨損演化。
3.2.1． 接觸區(qū)域
Fig. 15顯示坯料與凹模入口圓角的滑動接觸，在凹模入口圓角約0–75度的位置。不出所料，與測試I–IV所觀察的接觸區(qū)域一致，因瞬態(tài)階段引起坯料與凹模入口圓角有最大接觸角[13] (見Fig. 1a)。此外，Fig. 15表明凹模入口圓角嵌入件V和VI表面接觸區(qū)域兩者之間沒有明顯區(qū)別。在穩(wěn)態(tài)階段和瞬態(tài)階段的接觸區(qū)域之間最大的差別在于滑動距離——觀察測試I–IV中的凹模入口圓角引起的區(qū)別(見Fig. 10)——測試V和VI則不存在，這個結果在預料之內。因此，這個結果與數值模擬所預測的接觸表現有良好的關聯性。
3.2.2． 劃痕原理
劃痕在凹模嵌入件V和VI的整個接觸區(qū)域上很明顯，與凹模嵌入件I–IV上觀察到的劃痕相當。從凹模V和VI來看，與劃痕相關的數目和嚴重刮傷，與接觸區(qū)域末端相比，更接近始端。這個結果很好地比較出瞬態(tài)階段期間出現在凹模入口圓角始端的較大的滑動距離，通過獨立的滑動距離數據計算來說明[14,27]。
值得注意的是，Fig. 15b和c都顯示在凹模入口圓角表面接近0度的位置有一道深凹槽。測試結束之后在所有的凹模表面接近0度的位置，少量的類似凹槽清晰可見，參考Fig. 10和11。推測這些凹槽是由凹模表面附近的合金被拉拔出來而造成的，作為劃痕的結果。然而，劃痕的位置（依據凹模嵌入件邊緣的距離），出現在接近凹模入口圓角的末端，與在凹模入口圓角始端觀察到的深凹槽位置不相符。因此，對整個磨損不是關鍵因素是合理的。
Fig.15. 用于短行程的凹模嵌入件表面，表明只有沖壓加工瞬態(tài)階段對磨損有影響。坯料滑動方向從左到右。接觸區(qū)的近似位置，已由佩雷拉等人證明[13]，在Fig. 1底部進行了注釋。
3.2.3． 毛刺原理
正如在3.1節(jié)所確定的，毛刺的出現是整個工具磨損的關鍵，因為它最終導致了沖壓加工的失效。仔細檢查Fig. 15所示表面，顯示了在凹模入口圓角嵌入件V和VI上約10–75度區(qū)域的毛刺痕跡。事實上，短行程測試（V和VI）毛刺同樣分布在凹模入口圓角，與全行程測試（I–IV）相比，清晰地證明已知的沖壓加工瞬態(tài)階段對整個工具磨損的重要性。此外，嚴重磨損在所有測試中沖壓了相似數目的沖壓件之后都能被觀察到，表明工具壽命主要依賴瞬態(tài)接觸條件。
凹模V的凹模入口圓角近40度的位置有大量的毛刺出現（Fig. 15a）。原因與測試I-IV所描述的類似。從瞬態(tài)階段的有限元模型所預測的接觸條件，僅僅表明，在低接觸壓力下凹模入口圓角近40度的位置，有大量滑動出現[14,27]。然而，如前所述，一旦磨損開始，此低接觸壓力條件也足以造成材料傳送的局部區(qū)域迅速增長，導致嚴重的可見磨損。
3.3．關于凹模入口圓角磨損的結束語
在本次研究中，對沖壓工藝研究所得到的系統(tǒng)極易磨損和刮傷的結果是很明顯的。因此，對凹模入口圓角表面的觀察是在進行少量沖壓操作的情況下開始。它被稱為進行測試前的組合：一相對較小的凹模入口圓角、采用先進的高強度鋼板材與無涂層工具鋼表面的滑動接觸、和不使用潤滑劑的實際情況，是嚴重摩擦過程的表現。這些實驗設置是經過慎重的選擇，是因為以實驗室為基礎條件的磨損實驗耗時的本質。
作者們意識到，減少磨損試驗的時間尺度上，以加快生產數據，可以使因不同的表面退化機制所約束的磨損表現比其它狀態(tài)占優(yōu)勢的操作狀態(tài)避免危險[29]。然而，眾所周知，毛刺是板料沖壓模具中一種常見的失效模式[17,22,29]。很明顯，這種磨損是這次成型加工磨損測試調查研究的代表。此外，以往的研究表明，潤滑劑對嚴重機械磨損模式、形成分裂和刮痕的出現影響很小[18,30]。
測試的目的是獲得一個給定材料和工藝條件組合的磨損率，為后續(xù)用于磨損模型或估算磨損壽命，因此精確加載條件顯得尤為重要。本文提出的測試的目的，主要是為了描繪大量磨損的凹模入口圓角出現區(qū)域，這樣，這些可能與確定的接觸條件相關。因此，獲得精確的磨損率并不是重要的，也不是所要研究的。
由于這些原因，很明顯，這些嚴重摩擦條件的存在并不影響所提供的結果和得出的結論的真實性和意義。據作者所知，板料沖壓成形過程中在凹模入口圓角的精確位置和磨損類型在以往的文獻中未曾提及。此外，這是第一次整個工具磨損和工具壽命被證明，主要依賴凹模入口圓角和坯料表面瞬態(tài)接觸和變形條件的經驗。結果表明，在沖壓加工的最初階段所出現的強烈接觸壓力/短滑動距離條件對整體磨損表現至關重要。
已經證明強烈的接觸條件是由于在坯料表面出現的特有的大量變形條件，因為它在凹模入口圓角最初形成。變形條件和強烈接觸壓力的組合很在可能出現在瞬態(tài)階段，是整體磨損的關鍵，由傳統(tǒng)的磨損試驗和微機械磨損模型是不能準確捕獲的。因此，傳統(tǒng)磨損試驗和模型用于板料沖壓行業(yè)的適用性值得懷疑。因此，這項研究的發(fā)現可能有助于未來相關的磨損研究的發(fā)展和應用，可以在實際沖壓過程中對重要的接觸和變形條件進行準確的復制。
4. 摘要
在本文中，一個基于實驗室的新的沖壓測試和分析流程已經詳細描述，旨在研究板料沖壓的工具磨損。對于一個典型的板料沖壓工藝，已經詳細介紹在凹模入口圓角上特有的磨損表現和相對嚴重性的位置。重要的是，通過觀察，磨損表現并不是純粹的材料去除，因此相似的磨損類型通常能在表面硬化工業(yè)沖壓工具上觀察到。
結果表明，在凹模入口圓角的磨損主要由刮痕和毛刺兩者組成。刮痕在整體接觸區(qū)內找到兩種截然不同的區(qū)域，出現在整個坯料接觸區(qū)域。這些區(qū)域的位置，觀察到的磨損的相對嚴重度，顯示與以往的有限元研究報告中的穩(wěn)態(tài)和瞬態(tài)階段接觸區(qū)域有良好的關聯。毛刺在大部分的凹模入口圓角表面都能觀察到，導致板料沖壓成形過程失效，因此，是整體工具磨損的關鍵。值得注意的是，在凹模入口圓角端點位置沒有觀察到毛刺的出現——即該地區(qū)經歷了與沖壓過程穩(wěn)態(tài)階段相關的大的滑動距離和適度的接觸壓力。
另一個加工測試系列的實施是為了評估已知瞬態(tài)階段對整體磨損表現的重要性。毛刺在之前已經知道是整體磨損的關鍵，發(fā)現主要產生于瞬態(tài)階段過程。這個結果清晰地表明，加工過程的整體工具磨損和工具壽命主要依賴凹模入口圓角和坯料表面的瞬態(tài)接觸和變形條件。發(fā)生在沖壓過程的初始階段的嚴重接觸壓力/短滑動距離條件，第一次被證明對整體工具磨損是至關重要的。這些發(fā)現對于用于板料沖壓行業(yè)的傳統(tǒng)磨損測試和模型的適用性有直接的影響。
致謝
這項研究是由美國福特汽車公司、澳大利亞福特、瑞典沃爾沃汽車公司、澳大利亞研究理事會聯動項目（ LP0776913 ）支持。向迪肯大學教授彼得·霍奇森對他的支持表示感謝。
參考文獻
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