《EMBA《生產(chǎn)與運作管理》講義第四專題：JIT生產(chǎn).ppt》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《EMBA《生產(chǎn)與運作管理》講義第四專題：JIT生產(chǎn).ppt（25頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、EMBA生產(chǎn)與運作管理講義第四專題:JIT生產(chǎn),主講人：陳志祥 中山大學(xué)管理學(xué)院 2002年7月15日,管理科學(xué)與工程博士 MBA核心課程教師,第一節(jié) 準(zhǔn)時生產(chǎn)(JIT生產(chǎn))的實質(zhì),1、Just-in Time（準(zhǔn)時生產(chǎn)制）的產(chǎn)生 50年代中期，日本開始恢復(fù)戰(zhàn)后汽車制造業(yè)。豐田汽車公司的管理人員去美國學(xué)習(xí)考察。但他們沒有完全照搬美國的汽車生產(chǎn)方式，以豐田的大野耐一為代表的JIT創(chuàng)始者們從一開始就認識到了： 1）美國汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式雖然已很先進，但還有大大改進的余地 2）需要考慮采取一種更能靈活適應(yīng)市場需求、盡快提高產(chǎn)品競爭力的生產(chǎn)方式。,大野耐一等人受“超級市場”經(jīng)營方式的啟發(fā)，產(chǎn)生了將超級

2、市場的運作方式用于制造過程的想法。 經(jīng)過二十幾年的努力，終于產(chǎn)生了巨大效益。 2、JIT的基本思想 1） 后一道工序到前道工序提取零部件 2）小批量生產(chǎn)，小批量傳送 3）用最后的裝配工序調(diào)節(jié)整個生產(chǎn)過程 4）消除浪費。浪費是指超出產(chǎn)品增值的對設(shè)備、材料、零件、生產(chǎn)空間、工人和生產(chǎn)時間最小絕對必需的數(shù)量。,JIT認為浪費有七種形式： (1) 過量生產(chǎn)造成的浪費 (2) 等待時間造成的浪費 (3) 搬運造成的浪費 (4) 工藝流程造成的浪費 (5) 庫存造成的浪費 (6) 動作造成的浪費 (7) 產(chǎn)品缺陷造成的浪費,3、JIT和無庫存生產(chǎn)方式(Zero Inventory) 豐田公司認為,庫存是“

3、萬惡之源”,必須通過降低庫存暴露問題，然后采取措施解決這些問題，如此逐步改進，形成“降低庫存-暴露問題-解決問題-再降低庫存-再暴露問題-再解決問題”良性循環(huán)。因此，豐田生產(chǎn)方式也叫無庫存生產(chǎn)方式.。,通過降低庫存暴露問題，然后解決問題，再降低庫存、 暴露問題、解決問題 .,第二節(jié) Push 和Pull生產(chǎn)系統(tǒng),1、推動式生產(chǎn)系統(tǒng)(Push System),集中式生產(chǎn)計劃與控制系統(tǒng),2、牽引式生產(chǎn)系統(tǒng)(Pull System),第三節(jié) 看板控制系統(tǒng),1、看板的含義 Kanban“看板”，就是一種卡片。 2、看板的種類 生產(chǎn)看板P看板 傳送看板T看板 3、看板控制系統(tǒng),看板控制系統(tǒng)示意圖,滿容器

4、,空容器,上游工序,下游工序,2,1,滿容器,空容器,傳送看板盒,生產(chǎn)看板盒,上游工序,下游工序,2,1,滿容器,空容器,傳送看板盒,生產(chǎn)看板盒,上游工序,下游工序,4、看板張數(shù)的計算,設(shè)：n-對于給定零件的P看板和T看板數(shù) D-單位時間需求量（件），D是均勻需求的 L-看板的平均周期（天） tp-平均加工時間（天） tw-平均等待時間加每一個容器的運輸時間（天） C-容器的容量（件） -安全系數(shù),例：一印刷電路生產(chǎn)廠，每日需求量為900塊PCB，用小容器運送，每個容器裝15塊PCB，一個容器花費0.05個工作日的生產(chǎn)時間，等待和運輸時間是0.12個工作日。安全庫存為生產(chǎn)周期內(nèi)需求的8%，即=

5、0.08, 所以：,用11塊看板，P看板需要：,用11塊看板，T看板需要：,最大WIP是： 1115=165 個,第四節(jié) 準(zhǔn)時化生產(chǎn)的基本條件,WC1,WC2,WCn,一、建立牽引生產(chǎn)系統(tǒng) 1、內(nèi)部牽引系統(tǒng),信息流,物流,加工中心2,加工中心1,加工中心n,牽引式系統(tǒng),由顧客訂貨到產(chǎn)品交貨的牽引過程,JIT生產(chǎn)控制,供應(yīng)商收到訂單,顧客收到制成品,2、外部牽引系統(tǒng) 外部牽引系統(tǒng)連接企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)與外部的銷售過程,JIT生產(chǎn) 計劃,顧客發(fā)出訂單,供應(yīng)商發(fā)貨,二、構(gòu)造準(zhǔn)時生產(chǎn)單元,目標(biāo)： “把庫房搬到廠房里” “把庫房消滅在廠房中”,途徑： U形制造單元 C形制造單元,截 斷,車,車,銑,立 銑,

6、立 銑,磨,檢驗,成品,入口,出口,物流,操作者在工作 中心的運動,U型對象專業(yè)化布局,三、從根源上保證質(zhì)量 1、零缺陷的質(zhì)量管理 2、下工序即用戶 3、操作者參與 4、第一次把事情做對,四、保證物資準(zhǔn)時供應(yīng) 準(zhǔn)時采購的策略 -選擇與評價供應(yīng)商 -減少供應(yīng)商的數(shù)量 -建立供應(yīng)商聯(lián)盟 -供應(yīng)商管理,案例: 神龍汽車公司的準(zhǔn)時生產(chǎn)管理系統(tǒng) 根據(jù)“拉式流”規(guī)則,武漢工廠只下達總裝上線計劃(新車下線和入庫計劃視同上線計劃),涂裝上線顏色計劃,備件生產(chǎn)計劃。 在落實生產(chǎn)計劃時，采用了多品種混流生產(chǎn)平準(zhǔn)化、同步化控制的做法。,21,一、準(zhǔn)時制生產(chǎn)物流系統(tǒng)(PS)的建立,大量流水生產(chǎn)方式的工藝布局,多品種混

7、流生產(chǎn)的生產(chǎn)線柔性改造 自動輸送鏈的建立與完善 按MRP-管理思想建立信息系統(tǒng),采用條形碼技術(shù),1)工廠每日從NGP系統(tǒng)訂單包PNO中抽取-日產(chǎn)量的新車訂單。并平衡能力,生產(chǎn)排序,建立工廠總裝日上線作業(yè)計劃(5日不變,5日滾動)。當(dāng)日抽取的訂單將5日后在總裝上線。 2)總裝上線根椐混流生產(chǎn)平準(zhǔn)化要求做到即時排產(chǎn)。通過SPV生產(chǎn)跟蹤系統(tǒng)做到發(fā)動機、儀表盤各總成的分裝按照階梯時差(提前期)與上線車身同步上線。 *油漆生產(chǎn)線的車型、顏色上線即時排產(chǎn)也由SPV生產(chǎn)跟蹤系統(tǒng)完成。 *焊裝白車身在下線之前將“確定身份”(即通過SPV系統(tǒng)將車身號與訂單號建立固定聯(lián)系,按用戶要求完成以后的制造工序。),3）S

8、PV/SPC生產(chǎn)跟蹤系統(tǒng)具有生產(chǎn)計劃執(zhí)行情況自動跟蹤、報警的監(jiān)控功能。,23,二、神龍公司的生產(chǎn)系統(tǒng)實現(xiàn)了柔性化、同步化、多選裝作業(yè)生產(chǎn)管理,可以完成:,N2I、N23、PICASSO車型系列；36個車型品種、3種發(fā)動機、3種變速箱、2種儀表盤；18種顏色、10種雙色組合；可以實現(xiàn)同時共線、多選裝、混流生產(chǎn)。 豐田汽車公司的大野耐一在推行JIT中，將更換模具的調(diào)整時間，從3個小時縮短到10分鐘以內(nèi)。 4 小批量生產(chǎn)（Small lot sizes） 5 低成本、快速調(diào)整（Quick, low-cost setups）,第五節(jié) 精細生產(chǎn),國際汽車項目研究小組 1985年開始，MIT牽頭的、為期5年的研究工作后，提出的新概念。 精細生產(chǎn)Lean Production 精細思想Lean Thinking,（1） （1 安全整潔有序的工作場所 （2 根據(jù)JIT生產(chǎn)計劃進行生產(chǎn) （3 把六西格瑪質(zhì)量管理原則設(shè)計到精細企業(yè)的產(chǎn)品中， 并貫穿整個工藝過程 （4 發(fā)揮主觀能動性的團隊的作用 （5 直觀管理（可視化管理） （6 追求完美無缺。,（1,