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1、6 壓注成型工藝及模具設計,1.壓注成型原理： 加料、加熱 把預熱的原料加到閉合模具加料腔內(nèi)，并加熱使其受熱成為粘流態(tài)。 加壓、固化 塑料經(jīng)過加熱塑化，在壓力機柱塞的壓力下經(jīng)過加料腔底部的澆注系統(tǒng)，進入并充滿閉合的模具型腔，塑料在型腔受熱受壓，經(jīng)一定時間而固化成型。 脫模 塑件完全固化后，脫模將塑件取出。,壓注成型是在壓縮成型基礎上發(fā)展起來的一種熱固性塑料的成型方法，所用設備與壓縮成型相同，又稱傳遞成型或擠塑成型。,一、壓注成型工藝,2. 壓注成型特點,加料前模具處于閉合狀態(tài)。 塑件飛邊很薄，尺寸準確，性能均勻，質量較高。 可成型深孔、形狀復雜、帶有精細或易碎嵌件的塑件 有澆注系統(tǒng),模具結構相

2、對復雜，制造成本較高，成型壓力較 大，操作復雜，耗料比壓縮模多。 氣體難排除，一定要在模具上開設排氣槽。,3. 壓注成型工藝過程及參數(shù),二、壓注模的結構組成與分類,1. 組成 成型零件 加料腔 澆注系統(tǒng) 導向機構 脫模機構 加熱系統(tǒng),2、壓注模的分類 按使用的壓力機和操作方法來分類：,普通壓力機用壓注模 專用壓力機用固定式壓注模,移動式 固定式,上擠固定式 下擠固定式 側擠固定式,(1) 普通壓力機用壓注模 移動式壓注模,加料腔與模具本體可分離。 合模后將定量塑料放入加料腔中，然后利用壓力機的下降使柱塞將已塑化好的塑料熔體高速擠入型腔，固化好后開模。 開模時，先取下加料腔，然后再分型取出塑件。

3、,固定式壓注模,開模時，壓力機帶著上模板上升，從A面分型，使柱塞帶著主流道凝料離開加熱室。當上模底板打開一定距離時，拉桿上的螺母與固定在上模板上可繞軸轉動的拉鉤接觸，從而使拉鉤脫開下模板，此時由于定距拉桿的作用，拉動上模板使模具從B面分型。,(2) 專用壓力機用固定式壓注模,柱塞和加料腔都在模具的上方，由液壓機的輔助缸自上而下進行壓注成型。 液壓機主缸位于下方，自下而上進行鎖模,上擠固定式壓注模,專用壓力機為雙壓式液壓機。 主缸：鎖模作用 輔助缸：通過柱塞升起將塑料注入型腔,下擠固定式壓注模,柱塞和加料腔都在模具的下方，由液壓機的輔助缸自下而上完成擠壓和推出塑件。 液壓機主缸位于上方，自上而下

4、進行合模,1.加料腔的結構及尺寸計算,（1）加料腔的結構,特點：加料腔與上模板固定相連,三、壓注模設計要點,固定式壓注模加料腔,橫截面多為圓形，便于機械加工 需定位結構,移動式壓注模的加料腔,加料腔定位方法,(2) 加料腔尺寸的計算,經(jīng)過預熱的塑料 對于普通壓力機所用的壓注模： A(1.101.25)As 對于專用壓力機作用的壓注模：A=KF輔/p,加料腔橫截面積的計算 未經(jīng)預熱的塑料：加料腔截面積可按下式計算 A=0.7M M每次壓注成型的加料量,加料腔高度 =（加料腔的容積/加料腔截面積）+ 導向部分高度 H=V/A +h0,1）普通壓力機用壓注模柱塞,2、柱塞的設計,2）專用壓力機用壓注

5、模柱塞 固定端帶有螺紋，可直接擰在液壓機輔助缸活塞上,4. 澆注系統(tǒng)的設計,反料槽：正對主流道大端的模板上的凹穴，作用是聚集熔體，以增大進入型腔的速度。,1主流道 2分流道 3澆口 4反料槽,(3) 主流道設計,正圓錐形：澆注系統(tǒng)凝料與塑件同時推出。多用于一模多 腔移動式壓注模。 倒圓錐形：開模時主流道與塑件在澆口處這段，并分別從 不同的分型面分離出來。多用于固定式壓注 模，單型腔或多澆口結構。 分流錐形：用于塑件尺寸較大，或型腔分布遠離模具中心 的場合。,注：當主流道穿過多塊模板時應采用主流道襯套,(4）分流道設計,分流道應盡量短，為主流道長度的1/31/2 分流道設在開模后塑件滯留的模板一

6、側 多腔模各腔的分流道盡量一致 分流道截面積可為澆口面積的1.5倍 分流道截面形狀常取成淺而寬的梯形,(5) 澆口設計,澆口形式：直澆口、側澆口、環(huán)形澆口、盤形澆口等。,澆口位置應有利于料流，設在塑件最大壁厚處 塑料熔體在型腔內(nèi)的流程應小于100mm，否則可多個澆口。 直接澆口一般采用圓形圓形截面。 盡量減小組織的取向程度，如圓筒形塑件采用環(huán)形澆口。,澆注系統(tǒng)設計的總原則,澆注系統(tǒng)總長不能超過熱固性塑料的拉西格流動指數(shù)（60100mm） 主流道保證模具受力均勻 分流道宜取截面積相同時周長最長的形狀（梯形） 澆口應便于去除 主流道末端宜設反料槽，利于塑料集中流動 澆注系統(tǒng)的拼合面必須防止溢料，以免取出困難,（1）溢料槽設計,溢出多余的塑料、防止熔接痕的產(chǎn)生； 開在易出現(xiàn)熔接痕的部位，或開設在分型面上； 槽過大則溢料過多，塑件組織疏松或缺料， 槽過小則溢料不足； 槽寬34mm，深0.10.2mm，制作時先取薄，試模后再修正。,5. 溢料槽與排氣槽設計,（2）排氣槽設計,設置在氣體的最終聚集處，如料流的末端 開設在易出現(xiàn)熔接痕的部位（如嵌件或壁最厚處） 盡量開設在分型面上，加工方便且不影響塑件外觀 每次成型后注意清除排氣槽中的廢料。 排氣槽的尺寸查表6-5,