工藝卡座零件的數(shù)控加工工藝設計含CAD圖,工藝,卡座,零件,數(shù)控,加工,設計,cad 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 工藝卡座 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 1 鑄造 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 夾具編號 夾具名稱 切削液 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鑄造 636 100 254 1 （毛坯不得有沙眼復雜等缺陷） 2序 時效處理 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 工藝卡座 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 3 銑基準面 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑底面，控制9mm尺寸，參考總長47 100mm盤銑刀 318 100 1 1 2 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 工藝卡座 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 4 銑側面 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 盤銑刀銑大面控制尺寸20mm Φ100盤銑刀 318 100 0.1 1 1 2 銑10mm槽 8mm鍵槽銑刀 1500 80 0.05 1 2 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 工藝卡座 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 5 鉆銑 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 盤銑刀銑大面控制尺寸47mm Φ100盤銑刀 318 100 0.1 1 1 2 鏜卡槽口φ50 Φ50鏜刀 1270 20 0.1 0.5 1 3 T形銑刀銑弧形槽 Φ82T形銑刀 300 8 2 1 1 4 擴孔直徑19.8mm Φ19.8鉆頭 450 20 0.1 1 1 5 鉸φ20孔 Φ20鉸刀 156 10 0.05 0.2 1 6 16mm立銑刀銑側面 Φ16銑刀 2400 100 0.1 1 1 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 工藝卡座 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 6 鉆孔攻絲 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆φ14mm孔 636 100 0.1 2 2 攻絲M16 398 20 2 1 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 工藝卡座 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 7 鉗工去毛刺 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 去毛刺 8序 終檢：全檢尺寸 9序 清洗 10序 入庫 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 工藝卡座零件的數(shù)控加工工藝設計 摘要 數(shù)控技術和裝備發(fā)展趨勢及對策裝備工業(yè)的技術水平和現(xiàn)代化程度決定著整個國民經濟的水平和現(xiàn)代化程度，數(shù)控技術及裝備是發(fā)展新興高新技術產業(yè)和尖端工業(yè)（如信息技術及其產業(yè)、生物技術及其產業(yè)、航空、航天等國防工業(yè)產業(yè)）的使能技術和最基本的裝備。馬克思曾經說過“各種經濟時代的區(qū)別，不在于生產什么，而在于怎樣生產，用什么勞動資料生產”。制造技術和裝備就是人類生產活動的最基本的生產資料，而數(shù)控技術又是當今先進制造技術和裝備最為核心的技術。當今世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術，以提高制造能力和水平，提高對動態(tài)多變市場的適應能力和競爭能力。 本設計主要是以加工工藝方案和夾具設計來闡述。首先對零件圖紙進行分析，確定零件的各個尺寸，精度生產類型等要素，然后再進行零件毛坯的選用，接著對零件進行工藝過程分析，然后計算出切削用量等要素。 本設計主要闡述工藝卡座的零件設計，主要總結加工工藝過程，列成加工工藝卡。 關鍵詞：數(shù)控技術、工藝、制造 I 目錄 摘要 I 第一章 ： 零件分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2計算生產綱領，確定生產類型 1 1.3 零件圖的工藝性分析和圖紙審查 2 1.31零件圖 2 1.32 零件圖分析與審查 2 第二章 ：工藝規(guī)程設計 4 2.1 零件毛坯的選擇 4 2.2基準的選擇 5 2.21粗基準的選擇 5 2.22精基準的選擇 6 2.23工藝卡座零件粗基準與精基準的確定 6 2.3表面加工方法的選擇?? 7 2.4確定工藝路線 8 2.5機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 11 2.6加工設備的選擇 12 2.7切削用量選用及工時的計算 13 2.71工序3：粗銑底部基準面 13 2.72工序3：精銑底面基準面 14 2.73工序4：φ8mm銑刀銑槽 14 2.74工序5：擴φ19.8孔 14 2.75工序5：鉸φ20孔 14 2.76工序5：鏜卡座φ50圓弧面 15 2.77工序6：鉆φ14斜孔 15 2.8時間定額的計算 15 2.81工序3：銑削底部基準面工時計算 16 2.82工序4：銑削側面槽工時計算 17 2.83工序5：鉆φ19.8孔工時計算 18 2.84工序5：精鉸φ20孔 19 2.84工序6：鉆Ф14孔工時計算 19 結束語 21 致 謝 22 參考文獻 23 II 第1章 ： 零件分析 1.1 零件的作用 工具座蓋零件，在日常的機械中經常見到，對于壓蓋零件一般有以下幾種作用： 1、夾緊軸零件，一般由兩上蓋和下蓋兩部分組成； 2、軸的軸向連接作用； 1.2計算生產綱領，確定生產類型 生產綱領是指企業(yè)在計劃期間應當生產的產品產量和進度計劃。計劃期常為一年，所以生產綱領常稱為年產量。計劃期通常為1年，所以生產綱領也通常稱為年生產綱領。?生產綱領的公式:?對于零件而言，產品的產量除了制造機器所需要的數(shù)量之外，還要包括一定的備品和廢品，因此零件的生產綱領應按下式計算：? N=Qn（1+a%）（1+b%）?式中：? ·N——零件的年產量（件/年）；?·Q——產品的年產量（臺/年）；? ·n——每臺產品中該零件的數(shù)量（件/臺）；?·a%——該零件的備品率（備品百分率）；?·b%——該零件的廢品率（廢品百分率）。? 根據(jù)生產綱領的大小，可分為三種不同的生產類型：? 1.單件生產：少量地制造不同結構和尺寸的產品，且很少重復。如新產品試制，專用設備和修配件的制造等。? 2.成批生產：產品數(shù)量較大，一年中分批地制造相同的產品，生產呈周期性重復。而小批生產接近于單件生產，大批生產接近于大量生產。? 3.大量生產：當一種零件或產品數(shù)量很大，而在大多數(shù)工作地點經常是重復性地進行相同的工序。 此零件年產量為6000件，經過計算為大批量生產。 1.3 零件圖的工藝性分析和圖紙審查 1.31零件圖 圖1-1 零件二維圖 1.32 零件圖分析與審查 該零件的視圖符合國家標準的要求，位置準確，表達清楚；幾何元素之間的關系準確；尺寸標注完整、清晰。 （1）尺寸精度 工藝卡座是軸類零件圖紙中孔φ20屬于IT7級加工精度較高，需要經過粗加工，精加工逐步達到，槽寬16,屬于IT8級精度以下加工精度，在加工中精度相對來說比較容易保證，圖紙中一些未標注公差的尺寸，如孔M16、總長47、等未標注尺寸公差，在加工中可以按照GB/T1804-m中所規(guī)定的公差帶進行加工。 （2）表面粗糙度的要求 由于零件表面工作部位不同，可以對不同的工作表面，選擇不同的表面粗糙度。零件整體的便面粗糙度要求較高，3處粗糙度要求Ra0.8，4處粗糙度要求Ra3.2，其余按照Ra12.5處理，Ra0.8粗糙度精度要求較高，在加工中經過精加工-半精加工-精加工逐步達到。 （3）形位公差要求 形位公差包括形狀公差和位置公差。任何零件都是由點、線、面構成的，這些點、線、面稱為要素。機械加工后零件的實際要素相對于理想要素總有誤差，包括形狀誤差和位置誤差。零件中就有徑向跳動公差和圓柱度公差，在加工中要注意保證位置度的精度要求。 3） 其他技術要求 零件圖紙中經常會出現(xiàn)一些其他技術要求，例如零件圖紙中說明了一下未注的倒角及圓角情況，還說明了未注尺寸公差按照GB/T1804-m執(zhí)行，在安排加工工藝時務必注意保證此類技術參數(shù)。 第二章 ：工藝規(guī)程設計 2.1 零件毛坯的選擇 由題目要求得知工件材料為QT200。時效處理可以使鋼的性能，材質得到很大程度的調整，其強度、塑性和韌性都較好，具有良好的綜合機械性。毛坯選用鍛件，綜合零件加工過程分析，該零件加工余量小，生產效率高，適合大批量生產，采用模鍛方法制造毛坯，公差等級為普通級。 要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素。 （1）公差等級。由工件的功用及技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。 （2）鍛件重量已知機械加工后零件的重量為1.5kg由此可初步估計機械加工前鍛件毛坯的重量為1.65kg。 根據(jù)上諸因素，可確定毛坯的機械加工余量，所得結果如表3-2所示 表 3-2 毛坯機械加工余量及毛坯尺寸公差 鍛件質量 形狀復雜系數(shù) 材質等級 公差等級 0.85kg 普通級 項目() 機械加工余量() 尺寸公差() 總長47 1.0~2.5(取2.0) 51±0.5 槽寬16 1.0~2.5(取1.0) 14±0.5 R39槽 1.0~2.5(取2.0) R37±0.5 Φ50孔 1.0~2.5(取2.0) Φ48±0.5 Φ20孔 1.0~2.5(取1.5) Φ17±0.5 總寬度93 1.0~2.5(取2.0) 97±0.5 46.5 1.0~2.5(取2.0) 49±0.5 60 1.0~2.5(取2.0) 62±0.5 8 1.0~2.5(取2.0) 10±0.5 40 1.0~2.5(取2.0) 42±0.5 繪制毛坯零件簡圖，如下 圖 2.1 毛坯簡圖 2.2基準的選擇 對零件進行基面選擇是工藝設計中的不可缺少的工作。因為基面選擇的合理性，可以保證零件的加工質量，提高零件的生產率。否則，加工工藝過程中會漏洞百出。 粗基準：用毛坯上位經過加工的表表面作為定位基準稱為粗基準。 精基準：用加工過的表面作為定位基準成為精基準。 2.21粗基準的選擇 保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則，被加工零件上如有不加工表面，應選不加工表面作為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有一定的相對位置關系。 2)合理分配加工余量的原則。從保證重要報名加工余量均勻考慮，應選擇重要表面最為粗基準。 3)便于裝夾的原則。為使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準盡可能 平滑光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切割或其他缺陷，并有足夠的支撐面積。 4)粗基準在同一尺寸方向上一般不得重復使用的原則。粗基準通常在同一尺寸方向上只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間的位置誤差會相當大，所以組基準一般不得重復使用。 上述4項選擇粗基準的原則，有不能同時兼顧，只能根據(jù)主次抉擇。 2.22精基準的選擇 在選擇定位基準是一般都是先根據(jù)零件的加工要求選擇精基準，然后再考慮用哪一組表面作為粗基準才能把精基準加工出來。 (1)基準重合原則一般應遵循以下幾項原則。 1)基準重合原則。應盡可能選擇所加工表面的工序基準為精基準，可以避免由于基準不重合引起的定位誤差。 2)統(tǒng)一基準原則。應盡肯能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面，以 保證所加工的各個表面之間具有正確的相對位置關系。 3)互為基準 原則。當工件上兩個加工表面之間的尾椎精度要求比較高時，可以采用兩個互為基準的方法進行加工。 4)自為基準原則。一些表面的精加工工序，要求加工余量小二均勻，常以加工表面自身為精基準進行加工。 上述4項選擇精基準的原則，有時不可能同時滿足，用根據(jù)實際條件決定取舍。 2.23工藝卡座零件粗基準與精基準的確定 工藝卡座零件首先加工出底面作為精基準，再以此面為精基準加工側面，使得加工基準與設計基準統(tǒng)一，從而減少了加工誤差，提高了加工精度，在以底面為基準加工頂面，先以一面為粗基準加工一面精基準，在以此面為精基準加工反面，符合互為基準原則，有效的保證了兩面的平行度。 2.3表面加工方法的選擇?? 很多零件都是由很多基礎表面和一些特殊的表面組成的，每個表面都有著不同的精度和表面粗糙度，從而確定了各個表面的加工方法和加工方案，進而確定零件的加工內容?？偟膩碚f，如果想確定一個零件各個表面的加工方法必須要確定零件各表面的加工精度和表面粗糙度。下表是該零件的每個表面的加工方法總結： 序號 被加工表面 經濟精度等級 表面粗糙度 加工方法 1 基準面（底面） IT7-IT8 Ra3.2 粗銑-精銑 2 側面 IT7-IT8 Ra0.8 粗銑-半精銑-精銑 3 側面槽 IT8-IT10 Ra3.2 粗銑-精銑 4 Φ20孔 IT7-IT8 Ra1.6 鉆孔-擴孔-鉸孔 5 上頂面 IT7-IT8 Ra1.6 粗銑-半精銑-精銑 6 卡座弧面 IT7-IT8 Ra3.2 粗鏜-精鏜 7 弧形槽 IT7-IT8 Ra3.2 粗銑-半精銑-精銑 8 M16孔 IT8-IT10 Ra6.3 鉆孔 2.4確定工藝路線 制定工藝路線主要是確定加工方法和劃分加工階段。 (1)選擇加工方法應以零件加工表面的技術條件為依據(jù)，主要是加工面的尺寸精度、形狀精度、表面粗糙度，并綜合考慮各個方面工藝因素的影響。一般是根據(jù)主要表面的技術條件先確定終加工方法，接著再確定一系列準備工序的加工方法，然后再確定其他次要表面的加工方法。 (2)在各表面加工方法選定以后，就需進一步考慮這些加工方法在工藝路線中的大致順序，以定位基準面的加工為主線，妥善安排熱處理工序及其他輔助工序。 (3)排加工路線圖表。 當生產批量不同時零件的工藝路線也會有較大的差別，先在列出零件大量生產時的工藝路線。見附表. 第 24 頁 共 26 頁 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 工藝卡座 零件名稱 共 4 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 鑄造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 一 鑄造 鑄造毛坯 二 時效處理 時效處理毛坯 熱處理爐 三 銑基準面 平口鉗裝夾 銑床 平口鉗 游標卡尺 1 銑底面，控制9mm尺寸，參考總長47mm。 Φ100盤銑刀 四 銑側面 平口鉗裝夾 銑床 平口鉗 游標卡尺 螺紋塞規(guī) 1 盤銑刀銑大面控制尺寸20mm Φ100盤銑刀 2 銑10mm槽 Φ10銑刀 五 鉆銑 平口鉗裝夾 立加 平口鉗 游標卡尺 1 盤銑刀銑大面控制尺寸47mm Φ100盤銑刀 2 鏜卡槽口φ50 Φ50鏜刀 3 T形銑刀銑弧形槽 Φ82T形銑刀 4 擴孔直徑19.8mm Φ19.8鉆頭 5 鉸φ20孔 Φ20鉸刀 6 16mm立銑刀銑側面 Φ16銑刀 六 鉆孔攻絲 專用夾具 鉆床 1 鉆φ14mm孔 2 攻絲M16 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 夾叉 零件名稱 共 4 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 鑄造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 七 去毛刺 八 清洗 清洗零件 九 終檢 全檢各尺寸 十 入庫 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 2.5機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 用去除材料的方法制造機器零件時，一般都要從毛坯上切除一層層材料之后才能制得符合圖樣規(guī)定要求的零件。毛坯上留作加工用的材料層，稱為加工余量。某加工表面上切除金屬層的總厚度，稱為該表面的總余量。每道工序切除金屬層的厚度，稱為工序余量。 本工序的加工余量為相鄰兩工序公差之和。確定加工余量的方法有3種：憑經驗估計法，查表法和計算法。實際加工中常用前兩種方法。 加工余量的大小，對于攻擊的加工質量和生產率均由較大的影響。加工余量過大，不僅增加機械加工的勞動量，降低生產率，而且增加材料、工具和電力消耗，提高了加工成本。加工余量過小，則既不能消除上道工序的各種表面缺陷和誤差，又不能補償本道工序加工時的裝夾誤差，造成廢品。確定加工余量的基本原則是：在保證加工質量的前提下越小越好。 下圖為工序3中工序余量與工序尺寸及其公差的關系： 圖 3.7 工序余量與工序尺寸及其公差的關系 工序余量和工序尺寸及其公差的計算公式如下： =上工序基本尺寸?本工序基本尺寸 （3.3） （3.4） （3.5） 式中 ——最小工序余量 ——最大工序余量 ——上工序的尺寸公差 ——本工序的尺寸公差 由已知條件得 = = 根據(jù)式（3.3）計算的 = 根據(jù)式（3.4）計算的 = 根據(jù)式（3.5）計算的 = 故:毛坯的總長尺寸為47+2.72≈51 工序3采用了分析計算法確定了加工余量，其余工序可以根據(jù)零件圖所給的尺寸及公差進行分析估計來確定加工余量，這種方法叫做經驗估算法。這種方法是根據(jù)實際經驗確定加工余量。一般情況下，為防止因余量過小而產生廢品，因此，估算時的數(shù)值應該偏大。 2.6加工設備的選擇 通過以上對零件的工藝分析，可知加工此零件需要的設備主要為車床及銑床，對于設備的型號的選擇主要考慮一下幾個方面： 1) 機床的加工范圍：例如機床的回轉直徑或者加工行程是否能夠滿足零件的機構需求。 2) 機床的加工精度：所選擇的機床的加工精度必須大于零件的加工精度，這樣才能夠保證零件加工的可靠性 3) 機床的切削速度范圍：主要體現(xiàn)在機床的主軸轉速，一般來說較大的回轉直徑的設備，轉速都比較低，而較小的回轉直徑的設備轉速較高，從切削速度的角度來看，較大的設備是不適合加工較小尺寸的零件。 4) 機床的切削功率：機床所提供的切削力必須保證零件的順利加工，也就是說機床提供的切削力必須大于零件的切削抗力。 5) 機床的剛性 6) 機床的經濟性:在滿足上述條件的情況下，竟可能選擇成本較低的設備，這樣可以大大降低生產成本。 根據(jù)上述各點，為此零件選擇一臺車床、加工中心，車床具體型號參數(shù)如下: 項 　目 技術參數(shù) 床身上最大件回轉直徑 Φ250 mm 拖板上最大件直徑 Φ160 mm 最大工件長度 10 / 800 mm 主軸轉速范圍 70-3000 rpm 主軸通孔直徑 Φ25 mm 主軸內孔錐度 MT6 主軸外端錐體錐度 D4 刀架刀位數(shù) 4 車刀刀桿最大尺寸 16x16 尾座套筒內孔錐度 MT3 尾座套筒最大移動距離 100mm 主電機功率 2.2kw 車床外形尺寸（長×寬×高） 1500/1850×800×1680mm 車床毛重 840kg/1000kg 2.7切削用量選用及工時的計算 數(shù)控切削用量即切削參數(shù)包括主軸轉速、銑削深度與寬度、進給量、行距、殘留高度、層高等。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量。切削用量是加工過程中重要的組成部分，合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。 2.71工序3：粗銑底部基準面 已知毛坯被加工長度為95mm，最大加工余量為Zmax=1.5mm,可一次切削，切削深度ap=1.5mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定粗銑每齒fz=0.1mm/r切削速度，盤銑刀為四刃銑刀： 當nw=318r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fn=4×0.1×318=127mm/min). 2.72工序3：精銑底面基準面 已知毛坯被加工長度為30mm，最大加工余量為Zmax=0.3mm,可一次切削，切削深度ap=0.3mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定粗銑每齒fz=0.08mm/r切削速度，盤銑刀為四刃銑刀： 當nw=477r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fn=4×0.08×318=152mm/min). 2.73工序4：φ8mm銑刀銑槽 已知毛坯被加工長度為93mm，最大加工余量為Zmax=2mm,可一次切削，切削深度ap=1mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定fz=0.05mm/r切削速度， 參考有關手冊，確定V=100m/min 當nw=3980r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fznz=0.05×2×3980=398(mm/min) 2.74工序5：擴φ19.8孔 已知毛坯被加工長度為47mm，最大加工余量為Zmax=2mm,可一次切削，切削深度ap=2mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定鉆孔fz=0.1mm/r切削速度， 參考有關手冊，確定V=20m/min 當nw=321r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fznz=0.1×321=32(mm/min) 2.75工序5：鉸φ20孔 已知毛坯被加工長度為47mm，最大加工余量為Zmax=0.2mm,可一次切削，切削深度ap=0.2mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定鉸孔fz=0.08mm/r切削速度， 參考有關手冊，確定V=10m/min 當nw=159r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fznz=0.08×159=12.7(mm/min) 2.76工序5：鏜卡座φ50圓弧面 已知毛坯被加工長度為8mm，最大加工余量為Zmax=1.5mm,可一次切削，切削深度ap=1.5mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定粗鏜每齒fz=0.1mm/r切削速度V=100m/min： 當nw=636r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fn=0.1×318=63.6mm/min). 2.77工序6：鉆φ14斜孔 已知毛坯被加工長度為50mm，確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），確定鉆孔fz=0.1mm/r切削速度， 參考有關手冊，確定V=20m/min 當nw=454r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fznz=0.1×454=45.4(mm/min) 2.8時間定額的計算 目前工時定額主要是按經過生產實踐驗證積累起來的統(tǒng)計資料來確定（參閱有關手冊），隨著工藝過程的不斷改進，也需要相應地修訂工時定額。 對于流水線自動線，由于有規(guī)定的切削用量，工時定額可以部分通過計算，部分應與統(tǒng)計資料得出。 在計算出每一道工序的單件時間后，還必須對各個工序的單件計算時間進行平衡，以最大限度地發(fā)揮各臺機床的生產效率，達到較高的生產率，保證完成生產任務。 具體方法時首先計算出零件的年生產綱領所要求的單件時間： =60/Nmin 式中，T—年基本工時，單位為h； N—零件的年生產綱領，單位為件/年； --設備負荷率，一般取0.75-0.85。 將每個工序的單件計算時間Tc與Td進行比較。對于Tc大于Td的工序，可通過下列方法縮短Tc，以達到平衡工序單件時間的目的。 若Tc大于Td在一倍以內，可采用該井刀具，適當提高切削用量，采用高效加工方法縮短工作進程等措施來縮短Tc。 若Tc大于Td兩倍以上，則可采用增加順序加工工序或增加平行加工工序的方法來成倍地提高生產率，縮短Tc。 對于Tc小于Td的工序，因其生產率較高，則可采用一般的通用機床及工藝裝備，來降低成本。 下面以工序3銑大面、工序4銑槽，工序5鉆φ19.8，鉸φ20孔，工序6轉φ14孔為例來說明時間定額的計算方法。 2.81工序3：銑削底部基準面工時計算 根據(jù)基本時間計算公式可求出該工序的基本時間為： （3.8） 式中，當主偏角時， 切入行程 切出行程 刀具半徑 毛坯長度 將上述參數(shù)代入式（3.8），則該工序的基本時間為： 輔助時間的計算。輔助時間與基本時間的關系為：=（0.15~0.20），則各工序的輔助時間分別如下： 工序3的輔助時間： 布置工作地時間是作業(yè)時間的2％～7％，休息與生理時間是作業(yè)時間的2％～4％，本例均取3％，則各工序的其 他時間()可按關系式(3％+3％)×(+)計算，分別如下： 工序3的其他時間： 完成該工序所需的總時間。單件時間與基本時間、輔助時間、其他時間（）的關系為 。各工序的單件時間如下： 工序3的單件時間 2.82工序4：銑削側面槽工時計算 根據(jù)基本時間計算公式可求出該工序的基本時間為： （3.8） 式中，當主偏角時， 切入行程 切出行程 刀具半徑 毛坯長度 將上述參數(shù)代入式（3.8），則該工序的基本時間為： 由于需要下刀七次故時間T=16.73×7=117.11 輔助時間的計算。輔助時間與基本時間的關系為：=（0.15~0.20），則各工序的輔助時間分別如下： 工序4的輔助時間： 布置工作地時間是作業(yè)時間的2％～7％，休息與生理時間是作業(yè)時間的2％～4％，本例均取3％，則各工序的其 他時間()可按關系式(3％+3％)×(+)計算，分別如下： 工序4的其他時間： 完成該工序所需的總時間。單件時間與基本時間、輔助時間、其他時間（）的關系為 。各工序的單件時間如下： 工序4的單件時間 2.83工序5：鉆φ19.8孔工時計算 根據(jù)鉆孔的基本時間計算公式可求出鉆孔工步的基本時間為： (3.9) 式中，，可根據(jù)，查表選取 鉆孔切入及切出行程/mm 背吃刀量 與主偏角有關的切入長度 切出長度 0.05 0.95 0.57 0.24 0.19 0.05 13 0.10 1.90 1.10 0.47 0.37 0.10 15 0.125 2.40 1.40 0.59 0.48 0.125 18 0.15 2.94 1.70 0.71 0.56 0.15 22 0.20 3.80 2.40 0.95 0.75 0.23 28 鉆孔令、，以此條件查表可得：，，而，，將上述參數(shù)代入公式，則該工序的基本時間為為： 輔助時間的計算。輔助時間與基本時間的關系為：=（0.15~0.20），則各工序的輔助時間分別如下： 工序5的輔助時間： 布置工作地時間是作業(yè)時間的2％～7％，休息與生理時間是作業(yè)時間的2％～4％，本例均取3％，則各工序的其 他時間()可按關系式(3％+3％)×(+)計算，分別如下： 工序5的其他時間： 完成該工序所需的總時間。單件時間與基本時間、輔助時間、其他時間（）的關系為 。各工序的單件時間如下： 工序5的單件時間 2.84工序5：精鉸φ20孔 根據(jù)基本時間計算公式可求出鏜削單個孔的基本時間為 由毛坯圖可知= ，而 將上述參數(shù)代入式（3.8），則該工序的基本時間為： 輔助時間的計算。輔助時間與基本時間的關系為：=（0.15~0.20），則各工序的輔助時間分別如下： 工序5的輔助時間： 布置工作地時間是作業(yè)時間的2％～7％，休息與生理時間是作業(yè)時間的2％～4％，本例均取3％，則各工序的其 他時間()可按關系式(3％+3％)×(+)計算，分別如下： 工序5的其他時間： 完成該工序所需的總時間。單件時間與基本時間、輔助時間、其他時間（）的關系為 。各工序的單件時間如下： 工序5的單件時間 2.84工序6：鉆Ф14孔工時計算 根據(jù)鉆孔的基本時間計算公式可求出鉆孔工步的基本時間為： (3.9) 式中，，可根據(jù)，查表選取 鉆孔切入及切出行程/mm 背吃刀量 與主偏角有關的切入長度 切出長度 0.05 0.95 0.57 0.24 0.19 0.05 13 0.10 1.90 1.10 0.47 0.37 0.10 15 0.125 2.40 1.40 0.59 0.48 0.125 18 0.15 2.94 1.70 0.71 0.56 0.15 22 0.20 3.80 2.40 0.95 0.75 0.23 28 鉆孔令、，以此條件查表可得：，，而，，將上述參數(shù)代入公式，則該工序的基本時間為為： 輔助時間的計算。輔助時間與基本時間的關系為：=（0.15~0.20），則各工序的輔助時間分別如下： 工序6的輔助時間： 布置工作地時間是作業(yè)時間的2％～7％，休息與生理時間是作業(yè)時間的2％～4％，本例均取3％，則各工序的其 他時間()可按關系式(3％+3％)×(+)計算，分別如下： 工序6的其他時間： 完成該工序所需的總時間。單件時間與基本時間、輔助時間、其他時間（）的關系為 。各工序的單件時間如下： 工序6的單件時間 結束語 在畢業(yè)設計中也讓我學到了很多知識，CAD制圖軟件讓我進一步的熟練和應用，主軸轉速，工藝的編寫，夾具的設計讓我有了很大的突破與成功，同時也讓我更進一步理解到本零件的各個尺寸以及各個工序所需要的主軸轉速等。也可能是通過專業(yè)課程與實習的相結合，讓我更系統(tǒng)的熟悉零件加工方面。像刀具的參數(shù)、材料的選用等。從而讓我體會到理論與實踐相結合的重要，進而也讓我感受 畢業(yè)設計的全過程 ，有了一個設計的清晰思路。 畢業(yè)設計的順利完成，我要十分感謝我的同學，我的指導老師以及所有對我畢業(yè)設計提出指導意見的人。因為他們，我的問題才能快速解決；因為他們，讓我在機械設計這條道路上走的更遠！ 致 謝 在這次畢業(yè)設計中，長時間的訓練總感覺自己CAD制圖水平以及零件的工藝編制水平都有顯著的提高。想到自己大學兩年的生活荒廢了很多時間在娛樂上，在設計中有很多不會的地方，都很后悔當初沒有好好學習。通過這次畢業(yè)設計，讓我知道了知識學的不扎實，當你碰到問題的時候，都要求別人幫忙。如果自己學的夠豐富基礎知識穩(wěn)固，研究的夠深，那么碰到問題都能游刃有余的做出來。 本設計中可能有很多不足的地方，望各位批評指正！ 參考文獻 [1]錢可強.機械制圖.北京：高等教育出版社，2011.5 [2] 艾興，肖詩綱.切削用量簡明手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2008.8 [3] 顧京.數(shù)控加工編程與操作.北京：高等教育出版社，2008.6 [4] 趙宏立.機械加工工藝與裝備.北京：人民郵電出版社，2009.2 [5] 徐茂功.公差配合與技術測量.北京：機械工業(yè)出版社，2012.12 [6] 王甫茂，李正峰.機械制造基礎.北京：科學出版社，2011 [7]教務處.畢業(yè)論文（設計）指導手冊.[M].宜賓:宜賓職業(yè)技術學院印刷廠，2010.4 [8]陳立德.機械設計基礎課程設計.北京：高等教育出版社，2012.12