傳動(dòng)軸零件的數(shù)控車削加工工藝設(shè)計(jì)與手動(dòng)編程含Creo三維及CAD圖,傳動(dòng)軸,零件,數(shù)控,車削,加工,工藝,設(shè)計(jì),手動(dòng),編程,creo,三維,cad 傳動(dòng)軸零件的車削加工工藝設(shè)計(jì)與編程 摘 要 1952年，第一臺(tái)數(shù)控機(jī)床問(wèn)世， 隨著制造業(yè)發(fā)展的需要，數(shù)控技術(shù)已經(jīng)涉及制造業(yè)的領(lǐng)域不斷擴(kuò)大。數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來(lái)了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大，對(duì)國(guó)際民生的一些重要行業(yè)國(guó)防、汽車等的發(fā)展起著越來(lái)越重要的作用。數(shù)控機(jī)床利用其出眾的效率和精良的品質(zhì)，在世界制造業(yè)起到了舉足輕重的作用。數(shù)控機(jī)床它是采用計(jì)算機(jī)實(shí)現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術(shù)，要想機(jī)床能夠正常的運(yùn)行，精準(zhǔn)的加工出合格的產(chǎn)品，操作者必須會(huì)使用計(jì)算機(jī)的設(shè)定和編程。相對(duì)于傳統(tǒng)普通機(jī)床來(lái)說(shuō)高水平數(shù)控機(jī)床的出現(xiàn)也是對(duì)操作者的一種挑戰(zhàn)。 在金屬加工機(jī)床中，數(shù)控車床的應(yīng)用是相當(dāng)廣泛。目前市場(chǎng)上的數(shù)控車床能滿足車削、鉆孔、攻絲、鉸孔的需要，大大提高了生產(chǎn)效率，減小了很多產(chǎn)品加工難度。本文中以一軸零件加工為例，從機(jī)床的選用、編程、車削參數(shù)及加工工藝路線等方面全方位的體現(xiàn)出軸零件加工的全過(guò)程。 關(guān)鍵詞 工藝分析　加工方案　車削參數(shù)　工藝路線 前 言 機(jī)械制造業(yè)是是非常重要的產(chǎn)業(yè)鏈，在每個(gè)行業(yè)都是不可缺少的組成部分。通過(guò)機(jī)械制造的產(chǎn)品可以直接給當(dāng)代人使用，例如食品行業(yè)。當(dāng)然也可以為其它行業(yè)的提供生產(chǎn)需求，因此制造業(yè)必不可少。 本次設(shè)計(jì)包含了兩年來(lái)所學(xué)到知識(shí)的總結(jié)與概括，主要包括CAD制圖，機(jī)械設(shè)計(jì)與制造基礎(chǔ)，夾具設(shè)計(jì)等課程的重新學(xué)習(xí)和總結(jié)，這也是一次有意義的設(shè)計(jì)。也許在本次設(shè)計(jì)，也許因?yàn)槲覀冎挥欣碚摰闹R(shí)，有些地方卻沒有親身去實(shí)踐過(guò)，知識(shí)和技巧難免有些不足，但是通過(guò)了這次畢業(yè)設(shè)計(jì)也讓我學(xué)到了很多以前沒有學(xué)到的知識(shí)以及讓我知道了在遇到困難的時(shí)候如何去應(yīng)對(duì)，如何去解決的。本次設(shè)計(jì)讓我知道自己的不足之處，但正因?yàn)檫@樣才讓我學(xué)到課本外的知識(shí)，讓我知道遇到困難如何應(yīng)對(duì)如何克服。 本次設(shè)計(jì)水平有限，其中難免有缺點(diǎn)錯(cuò)誤，懇老師們批評(píng)指正。 31 目 錄 摘 要 1 前 言 2 第一章 數(shù)控技術(shù)簡(jiǎn)介 4 1. 1數(shù)控技術(shù)簡(jiǎn)介 4 1.2、數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)介 6 1.3、CAD/CAM技術(shù)簡(jiǎn)介 6 第二章 零件加工工藝分析 8 2.1零件圖分析 8 2.2 零件毛坯的選擇 9 2.3確定加工方案的原則 10 2.4加工方案的確定 11 2.5數(shù)控機(jī)床的選擇 11 2.6夾具選擇 12 2.7工具、量具的選擇 14 第三章 刀具及切削用量的選擇 15 3.1刀具的選擇和使用 15 3.2 切削用量的選擇 16 3.3軸各工序切削參數(shù)的確定 19 第四章 工藝方案的確定和程序編制 22 4.1切削加工工序的安排原則 22 4.2 定位基準(zhǔn)的選擇 22 4.3 工藝過(guò)程卡片 23 第五章 零件數(shù)控加工程序的編制 24 5.1工序3 24 5.2工序4 25 5.3工序6 26 第六章 結(jié)束語(yǔ) 28 第七章 致謝詞 29 參考文獻(xiàn) 30 第一章 數(shù)控技術(shù)簡(jiǎn)介 1. 1數(shù)控技術(shù)簡(jiǎn)介 1.11數(shù)控技術(shù)發(fā)展歷史 1948年，美國(guó)帕森斯公司接受美國(guó)空軍委托，研制直升飛機(jī)螺旋槳葉片輪廓檢驗(yàn)用樣板的加工設(shè)備。由于樣板形狀復(fù)雜多樣，精度要求高，一般加工設(shè)備難以適應(yīng)，于是提出采用數(shù)字脈沖控制機(jī)床的設(shè)想。 1949年，該公司與美國(guó)麻省理工學(xué)院(MIT)開始共同研究，并于1952年試制成功第一臺(tái)三坐標(biāo)數(shù)控車床，當(dāng)時(shí)的數(shù)控裝置采用電子管元件。 1959年，數(shù)控裝置采用了晶體管元件和印刷電路板，出現(xiàn)帶自動(dòng)換刀裝置的數(shù)控機(jī)床，稱為數(shù)控車( MC Machining Center)，使數(shù)控裝置進(jìn)入了第二代。 1965年，出現(xiàn)了第三代的集成電路數(shù)控裝置，不僅體積小，功率消耗少，且可靠性提高，價(jià)格進(jìn)一步下降，促進(jìn)了數(shù)控機(jī)床品種和產(chǎn)量的發(fā)展。 60年代末，先后出現(xiàn)了由一臺(tái)計(jì)算機(jī)直接控制多臺(tái)機(jī)床的直接數(shù)控系統(tǒng)(簡(jiǎn)稱?DNC)，又稱群控系統(tǒng)；采用小型計(jì)算機(jī)控制的計(jì)算機(jī)數(shù)控系統(tǒng)(簡(jiǎn)稱 CNC)，使數(shù)控裝置進(jìn)入了以小型計(jì)算機(jī)化為特征的第四代。 1974年，研制成功使用微處理器和半導(dǎo)體存貯器的微型計(jì)算機(jī)數(shù)控裝置(簡(jiǎn)稱MNC)，這是第五代數(shù)控系統(tǒng)。 20世紀(jì)80年代初，隨著計(jì)算機(jī)軟、硬件技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了能進(jìn)行人機(jī)對(duì)話式自動(dòng)編制程序的數(shù)控裝置；數(shù)控裝置愈趨小型化，可以直接安裝在機(jī)床上；數(shù)控機(jī)床的自動(dòng)化程度進(jìn)一步提高，具有自動(dòng)監(jiān)控刀具破損和自動(dòng)檢測(cè)工件等功能。 20世紀(jì)90年代后期，出現(xiàn)了PC+CNC智能數(shù)控系統(tǒng)，即以PC機(jī)為控制系統(tǒng)的硬件部分，在PC機(jī)上安裝NC軟件系統(tǒng)，此種方式系統(tǒng)維護(hù)方便，易于實(shí)現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化制造。 1.12數(shù)控技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì) 數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來(lái)了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大，他對(duì)國(guó)計(jì)民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來(lái)越重要的作用，因?yàn)檫@些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢(shì)。從世界上數(shù)控技術(shù)及其裝備發(fā)展的趨勢(shì)來(lái)看，其主要研究熱點(diǎn)有以下幾個(gè)方面： 1.高速、高精加工技術(shù)及裝備的新趨勢(shì) 2.五軸聯(lián)動(dòng)加工和復(fù)合加工機(jī)床快速發(fā)展 3.智能化、開放式、網(wǎng)絡(luò)化成為當(dāng)代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢(shì) 1.13數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)及工作原理 數(shù)控機(jī)床的操作和監(jiān)控全部在這個(gè)數(shù)控單元中完成，它是數(shù)控機(jī)床的大腦。與普通機(jī)床相比，數(shù)控機(jī)床有如下特點(diǎn)：? 1、加工精度高，具有穩(wěn)定的加工質(zhì)量；? 2、可進(jìn)行多坐標(biāo)的聯(lián)動(dòng)，能加工形狀復(fù)雜的零件；? 3、加工零件改變時(shí)，一般只需要更改數(shù)控程序，可節(jié)省生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間 4、機(jī)床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高（一般為普通機(jī)床的3~5倍）；? 5、機(jī)床自動(dòng)化程度高，可以減輕勞動(dòng)強(qiáng)度；? 6、對(duì)操作人員的素質(zhì)要求較高，對(duì)維修人員的技術(shù)要求更高. 按照零件加工的技術(shù)要求和工藝要求，編寫零件的加工程序，然后將加工程序輸入到數(shù)控裝置，通過(guò)數(shù)控裝置控制機(jī)床的主軸運(yùn)動(dòng)、進(jìn)給運(yùn)動(dòng)、更換刀具，以及工件的夾緊與松開，冷卻、潤(rùn)滑泵的開與關(guān)，使刀具、工件和其它輔助裝置嚴(yán)格按照加工程序規(guī)定的順序、軌跡和參數(shù)進(jìn)行工作，從而加工出符合圖紙要求的零件。數(shù)控機(jī)床一般由輸入輸出設(shè)備、CNC裝置（或稱CNC單元）、伺服單元、驅(qū)動(dòng)裝置（或稱執(zhí)行機(jī)構(gòu)）、可編程控制器PLC及電氣控制裝置、輔助裝置、機(jī)床本體及測(cè)量反饋裝置組成。如下圖是數(shù)控機(jī)床的組成框圖。 1.2、數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)介 數(shù)控加工工藝是采用數(shù)控機(jī)床加工零件時(shí)所運(yùn)用各種方法和技術(shù)手段的總和，它包含了確定數(shù)控加工內(nèi)容；進(jìn)行工藝分析和零件圖形的數(shù)學(xué)處理；制定工藝方案；選擇數(shù)控機(jī)床的類型；確定工步和進(jìn)給路線；選擇或設(shè)計(jì)刀具、夾具和量具；確定切削參數(shù)；編寫、校驗(yàn)和修改加工程序；編寫加工工藝技術(shù)文件等方面內(nèi)容。??工藝設(shè)計(jì)的好壞直接影響了數(shù)控加工的尺寸精度和表面精度、加工時(shí)間的長(zhǎng)短、材料和人工的耗費(fèi)，甚至直接影響了加工的安全性。所以要切實(shí)掌握好數(shù)控加工工藝的內(nèi)容和制定數(shù)控加工工藝的方法。 1、 選擇適合在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，確定工序內(nèi)容。 2、分析被加工零件圖樣，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求，在此基礎(chǔ)上確定零件的加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線，如工序的劃分、加工順序的安排、與傳統(tǒng)加工工序的銜接等。 3、設(shè)計(jì)數(shù)控加工工序。如工步的劃分、零件的定位與夾具、刀具的選擇、切削用量的確定等。 4、調(diào)整數(shù)控加工工序的程序。如對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)的選擇、加工路線的確定、刀具的補(bǔ)償。 5、分配數(shù)控加工中的容差。 6、處理數(shù)控機(jī)床上部分工藝指令。 1.3、CAD/CAM技術(shù)簡(jiǎn)介 目前市場(chǎng)上?CAD/CAM軟件有很多種?,其中CAD、Solidworks、UG、Pro/E、CATIA和Inventor的應(yīng)用較為廣泛。但是在國(guó)內(nèi)外的應(yīng)用有著很大的差別,下面將分別介紹CAD/CAM在國(guó)內(nèi)外的使用狀況。? CAD/CAM在國(guó)外的應(yīng)用較早,主要用于產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)和工程的設(shè)計(jì)。在美國(guó)從事CAD/CAM系統(tǒng)開發(fā)和銷售的公司有幾千家,銷售量也在以每年20%～30%的速度增長(zhǎng)。20世紀(jì)50年底第一臺(tái)數(shù)控車床的應(yīng)用標(biāo)志著CAD技術(shù)應(yīng)用的開始;20世紀(jì)60年代,自動(dòng)編程語(yǔ)言APT的誕生使得CAD和CAM產(chǎn)生了最初的集成,MIT人機(jī)對(duì)話圖形通信系統(tǒng)論文的宣讀,標(biāo)志著交互式CAD的開端;20世紀(jì)70年代,進(jìn)入CAD/CAM的早期實(shí)用階段,主要用于機(jī)械、?建筑以及船舶和電子等大中型企業(yè)中,比較著名的系統(tǒng)有英國(guó)的Romuous系統(tǒng);80年代起計(jì)算機(jī)技術(shù)有了大幅度的提高,?CAD/CAM技術(shù)向著實(shí)體造型和特征建模方向發(fā)展,隨著工程數(shù)據(jù)庫(kù)的發(fā)展,商品化的軟件也在這時(shí)相運(yùn)而生;到90年代,該技術(shù)已經(jīng)向著更加智能化、?標(biāo)準(zhǔn)化和集成化的方向發(fā)展,并且在各個(gè)相關(guān)行業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用。20世紀(jì)60年代我國(guó)才開始從國(guó)外引進(jìn)該技術(shù),直到70年代才開始應(yīng)用,但是由于計(jì)算機(jī)水平水平的限制,該技術(shù)僅僅被用來(lái)做產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)的分析計(jì)算。90年代我國(guó)開始自主開發(fā)CAD/CAM軟件,并且得到了快速的發(fā)展。據(jù)統(tǒng)計(jì)1992年申報(bào)參加CAD軟件測(cè)評(píng)的企業(yè)超過(guò)350家,經(jīng)過(guò)不斷的發(fā)展和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng),CAD軟件的功能日臻完善。但是到99年申報(bào)測(cè)評(píng)的CAD軟件已經(jīng)不多于5家企業(yè),這時(shí)國(guó)內(nèi)軟件與國(guó)外軟件共同分割市場(chǎng);進(jìn)入21世紀(jì),國(guó)家政策的改變,使得我國(guó)制造業(yè)開始具備在現(xiàn)有軟件的基礎(chǔ)上根據(jù)自身企業(yè)的特點(diǎn),開發(fā)適合自身使用的計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)/制造/管理系統(tǒng),從而國(guó)內(nèi)CAD產(chǎn)品也向著產(chǎn)業(yè)化、系統(tǒng)化和集成化的方向發(fā)展。 第二章 零件加工工藝分析 2.1零件圖分析 零件二維圖 零件主體為回轉(zhuǎn)體零件，回轉(zhuǎn)體的加工內(nèi)容主要包括端面，外圓及鍵槽的加工，零件尺寸精度較高，在加工時(shí)務(wù)必設(shè)法保證尺寸公差及形位公差，零件由兩處放大圖，詳細(xì)表達(dá)了零件的鍵槽具體情況，此處加工時(shí)需要選用帶有相對(duì)應(yīng)銑槽刀具，零件的基本尺寸公差在7級(jí)以上，精車即可達(dá)到要求，有兩處要求尺寸為Ra0.8，表面粗糙度要求較高，在精車時(shí)留0.3mm加工余量在后序中使用磨削或得最終的加工表面。 2.2 零件毛坯的選擇 2.21零件材料分析 零件要求材料為40Cr，40Cr是我國(guó)GB的標(biāo)準(zhǔn)鋼號(hào)，40Cr鋼是機(jī)械制造業(yè)使用最廣泛的鋼之一。調(diào)質(zhì)處理后具有良好的綜合力學(xué)性能，良好的低溫沖擊韌性和低的缺口敏感性。鋼的淬透性良好，該鋼價(jià)格適中，加工容易，經(jīng)適當(dāng)?shù)臒崽幚硪院罂色@得一定的韌性、塑性和耐磨性這種鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)后用于制造承受中等負(fù)荷及中等速度工作的機(jī)械零件，該零件經(jīng)過(guò)粗車之后進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，也是加工中獲得了較好的切削性能。 對(duì)這種鋼進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理后，可以用于制造承受中等負(fù)荷或者是中等速度工作的機(jī)械零件，如汽車的轉(zhuǎn)向節(jié)、后半軸以及機(jī)床上的齒輪、軸、蝸桿、花鍵套、頂尖套等；經(jīng)過(guò)淬火處理以及中溫回火處理后的零件，可以用于制造承受高負(fù)荷、沖擊及中等速度工作的零件，如齒輪、主軸、油泵轉(zhuǎn)子、滑塊、套環(huán)等；經(jīng)淬火處理以及低溫回火處理后，一般用于制造承受重負(fù)荷、低沖擊及具有耐磨性、截面上實(shí)體厚度在以下的零件，如蝸桿、主軸、軸、套環(huán)等；經(jīng)過(guò)調(diào)質(zhì)處理，并高頻表面淬火處理后，可以用于制造具有高的表面硬度及耐磨性而無(wú)很大沖擊的零件，如齒輪、套筒、軸、主軸、曲軸、心軸、銷子、連桿、 螺釘、螺帽、進(jìn)氣閥等。 2.22毛坯的常見類型 （一）鑄件?? ??對(duì)形狀較復(fù)雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。目前大多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，對(duì)尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造，如永久型鑄造、精密鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造成和離心鑄造等?。? ??（二）鍛件? ??鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學(xué)性能較好，常用于受力復(fù)雜的重要鋼質(zhì)零件。其中自由鍛件的精度和生產(chǎn)率較低，主要用于小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產(chǎn)率較高，主要用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。其鍛造方法及工藝特點(diǎn)見表?3-9?。? ??（三）型材? ??型材主要有板材、棒材、線材等。常用截面形狀有圓形、方形、六角形和特殊截面形狀。就其制造方法，又可分為熱軋和冷拉兩大類。熱軋型材尺寸較大，精度較低，用于一般的機(jī)械零件。冷拉型材尺寸較小，精度較高，主要用于毛坯精度要求較高的中小型零件。??? （四）焊接件? ??焊接件主要用于單件小批生產(chǎn)和大型零件及樣機(jī)試制。其優(yōu)點(diǎn)是制造簡(jiǎn)單、生產(chǎn)周期短、節(jié)省材料、減輕重量。但其抗振性較差，變形大，需經(jīng)時(shí)效處理后才能進(jìn)行機(jī)械加工。??? （五）其它毛坯? ??其它毛坯包括沖壓件，粉末冶金件，冷擠件，塑料壓制件等。 2.23毛坯的選擇 軸零件結(jié)構(gòu)較為簡(jiǎn)單，在力學(xué)性能要求不高的情況下可以直接使用熱軋圓鋼作為毛坯，此零件可以使用φ30×640mm的熱軋圓鋼作為毛坯。 2.3確定加工方案的原則 加工方案又稱工藝方案，數(shù)控機(jī)床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路線等內(nèi)容。???在數(shù)控機(jī)床加工過(guò)程中，由于加工對(duì)象復(fù)雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響，在對(duì)具體零件制定加工方案時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行具體分析和區(qū)別對(duì)待，靈活處理。只有這樣，才能使所制定的加工方案合理，從而達(dá)到質(zhì)量?jī)?yōu)、效率高和成本低的目的。? ?制定加工方案的一般原則為：先粗后精，先近后遠(yuǎn)，先內(nèi)后外，程序段最少，走刀路線最短以及特殊情況特殊處理。 2.4加工方案的確定 加工方案又稱工藝方案，而對(duì)具體零件制定加工方案時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行具體分析和區(qū)別對(duì)待，靈活處理。這樣，才能使所制定加工方案合理，達(dá)到質(zhì)量?jī)?yōu)、效率高和成本低目。 方案一：備料→調(diào)質(zhì)處理→粗車零件左端→精車零件左端φ28處留余量→切外槽→掉頭裝夾工件→粗車零件右端→精車零件右端φ28處留余量→切外槽→磨φ28處外圓→去毛刺→清洗→終檢→入庫(kù)。 2.5數(shù)控機(jī)床的選擇 2.51機(jī)床選擇的注意事項(xiàng) 通過(guò)以上對(duì)零件的工藝分析，可知加工此零件需要的設(shè)備主要為車床，對(duì)于設(shè)備的型號(hào)的選擇主要考慮一下幾個(gè)方面： 1) 機(jī)床的加工范圍：例如機(jī)床的回轉(zhuǎn)直徑或者加工行程是否能夠滿足零件的機(jī)構(gòu)需求。 2) 機(jī)床的加工精度：所選擇的機(jī)床的加工精度必須大于零件的加工精度，這樣才能夠保證零件加工的可靠性 3) 機(jī)床的切削速度范圍：主要體現(xiàn)在機(jī)床的主軸轉(zhuǎn)速，一般來(lái)說(shuō)較大的回轉(zhuǎn)直徑的設(shè)備，轉(zhuǎn)速都比較低，而較小的回轉(zhuǎn)直徑的設(shè)備轉(zhuǎn)速較高，從切削速度的角度來(lái)看，較大的設(shè)備是不適合加工較小尺寸的零件。 4) 機(jī)床的切削功率：機(jī)床所提供的切削力必須保證零件的順利加工，也就是說(shuō)機(jī)床提供的切削力必須大于零件的切削抗力。 5) 機(jī)床的剛性 6) 機(jī)床的經(jīng)濟(jì)性:在滿足上述條件的情況下，竟可能選擇成本較低的設(shè)備，這樣可以大大降低生產(chǎn)成本。 2.52機(jī)床的具體型號(hào)確定 選擇機(jī)床為CK-6132A普通型數(shù)控機(jī)床，數(shù)控系統(tǒng)是FANUC 0i。其該數(shù)控機(jī)床CK-6132A的主要參數(shù)見表2-1 [5]： 表2-1 機(jī)床主要參數(shù) 項(xiàng) 　目 技術(shù)參數(shù) 床身上最大件回轉(zhuǎn)直徑 Φ320 mm 拖板上最大件直徑 Φ160 mm 最大工件長(zhǎng)度 100 / 3000 mm 主軸轉(zhuǎn)速范圍 70-2000 rpm 主軸通孔直徑 Φ38 mm 主軸內(nèi)孔錐度 MT5 主軸外端錐體錐度 D4 刀架刀位數(shù) 4 車刀刀桿最大尺寸 18x18 尾座套筒內(nèi)孔錐度 MT3 尾座套筒最大移動(dòng)距離 100mm 主電機(jī)功率 2.2kw 車床外形尺寸（長(zhǎng)×寬×高） 1800/2050×950×1680mm 車床毛重 840kg/1000kg 電機(jī)最小設(shè)定單位 步進(jìn)/伺服 縱向（Z） 橫向（X） 0.01/0.001 mm 0.005/0.001 mm 刀桿快移速度 縱向（Z） 橫向（X） 3m / 7.6m / min. 2m / 7.6min. 2.6夾具選擇 2.61夾具的種類 機(jī)床夾具是機(jī)床上用以裝夾工件（和引導(dǎo)刀具）的一種裝置。其作用是將工件定位，以使工件獲得相對(duì)于機(jī)床和刀具的正確位置，并把工件可靠地夾緊。夾具按照用途可分為以下幾類： 1）通用夾具 通用夾具是指已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化的，在一定范圍內(nèi)可用于加工不同工件的夾具。例如，車床上三爪卡盤和四爪單動(dòng)卡盤，車床上的平口鉗、分度頭和回轉(zhuǎn)工作臺(tái)等。這類夾具一般由專業(yè)工廠生產(chǎn)，常作為機(jī)床附件提供給用戶。其特點(diǎn)是適應(yīng)性廣，生產(chǎn)效率低，主要適用于單件、小批量的生產(chǎn)中。 2）專用夾具 專用夾具是指專為某一工件的某道工序而專門設(shè)計(jì)的夾具。其特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)緊湊，操作迅速、方便、省力，可以保證較高的加工精度和生產(chǎn)效率，但設(shè)計(jì)制造周期較長(zhǎng)、制造費(fèi)用也較高。當(dāng)產(chǎn)品變更時(shí)，夾具將由于無(wú)法再使用而報(bào)廢。只適用于產(chǎn)品固定且批量較大的生產(chǎn)中。 3）通用可調(diào)夾具和成組夾具 其特點(diǎn)是夾具的部分元件可以更換，部分裝置可以調(diào)整，以適應(yīng)不同零件的加工。用于相似零件的成組加工所用的夾具，稱為成組夾具。通用可調(diào)夾具與成組夾具相比，加工對(duì)象不很明確，適用范圍更廣一些。 4）組合夾具 組合夾具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的標(biāo)準(zhǔn)元件和部件組裝而成的夾具。由專業(yè)廠家制造，其特點(diǎn)是靈活多變，萬(wàn)能性強(qiáng)，制造周期短、元件能反復(fù)使用，特別適用于新產(chǎn)品的試制和單件小批生產(chǎn)。 5）隨行夾具 隨行夾具是一種在自動(dòng)線上使用的夾具。該夾具既要起到裝夾工件的作用，又要與工件成為一體沿著自動(dòng)線從一個(gè)工位移到下一個(gè)工位，進(jìn)行不同工序的加工。 2.62常見的裝夾方式 1) 四爪單動(dòng)卡盤裝夾。這種卡盤夾緊力大，但找正比較費(fèi)時(shí)，使用裝夾大型或形狀不規(guī)則的工件。 2) 三爪定心卡盤裝夾。這種卡盤能自動(dòng)定心，不需要花費(fèi)過(guò)多時(shí)間找正，裝夾效率比四爪單動(dòng)卡盤高，但夾緊力沒有四爪單動(dòng)卡盤大，適用于裝夾中小型規(guī)則工件。 3) 兩頂尖裝夾。裝夾方法比較方便，不需找正，裝夾精度高。適用于裝夾精度要求較高（如同軸度要求）、必須經(jīng)多次裝夾才能加工好的較長(zhǎng)的工件，或工序較多的工件。 4) 一夾一頂裝夾。這種方法裝夾工件比較安全，能承受較大的切削力，適用于裝夾較重、較長(zhǎng)的工件。 5) 芯軸裝夾，此此種裝夾主要針對(duì)薄壁套類零件。 2.63 夾具的確定 依據(jù)零件毛料的狀態(tài)和數(shù)控機(jī)床的安裝要求，應(yīng)選取能保證加工質(zhì)量、滿足加工需要的夾具。軸屬于軸類零件，該零件為單件下批量生產(chǎn)應(yīng)選用通用夾具，夾緊棒料，有利于零件的加工，該零件屬于棒料類零件，形狀較簡(jiǎn)單、尺寸較小、所以只需選擇三爪自定心卡盤即可，在磨床磨削外圓時(shí)，可以選用兩頂尖裝夾。 2.7工具、量具的選擇 加工零件圖所選用加工工具、量具見表 序號(hào) 名稱 規(guī)格 精度/mm 數(shù)量 1 游標(biāo)卡尺 0~800mm 0.02 1 2 外徑千分尺 25~50mm 0.01 1 3 計(jì)算器 科學(xué)計(jì)算器 1 4 其他輔助工具 銅皮若干、油石等 第三章 刀具及切削用量的選擇 3.1刀具的選擇和使用 3.11刀具的選擇原則 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響零件的加工質(zhì)量，應(yīng)考慮以下方面： 1、根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強(qiáng)度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具。 2、根據(jù)零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應(yīng)選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量為主，應(yīng)選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。 如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時(shí)選用精加工淘汰下來(lái)的刀具，因?yàn)榫庸ぬ蕴牡毒吣p情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會(huì)影響精加工的加工質(zhì)量，但對(duì)粗加工的影響較小。 3、 根據(jù)加工區(qū)域的特點(diǎn)選擇刀具和幾何參數(shù)。在零件結(jié)構(gòu)允許的情況下應(yīng)選用大直徑、長(zhǎng)徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過(guò)中心銑刀端刃應(yīng)有足夠的向心角，以減少刀具和切削部位的切削力。 3.12選用刀具的確定 此零件加工使用的刀具匯總?cè)缦拢? 序號(hào) 刀具號(hào) 刀具名稱 規(guī)格 加工面 備注 1 T01 外圓車刀 粗車刀 端面、外圓 2 T02 外圓車刀 精車刀 外圓 3 T03 切槽刀 3mm 外槽 4 T04 螺紋刀 60度 螺紋 5 T01 6mm立銑刀 合金銑刀 銑鍵槽 3.2 切削用量的選擇 3.21切削用量的選用原則 切削用量是切削時(shí)各運(yùn)動(dòng)參數(shù)的總稱，包括切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量（切削深度）。與某一工序的切削用量有密切關(guān)系的刀具壽命（見金屬切削原理），一般分為該工序單件成本最低的經(jīng)濟(jì)壽命和最大生產(chǎn)率壽命兩類。按前者選擇的切削用量稱為最低成本切削用量，這是通常使用的；按后者選擇的切削用量稱為最大生產(chǎn)率切削用量，一般在生產(chǎn)任務(wù)緊迫時(shí)使用。 數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉(zhuǎn)速n或切削速度vc（用于恒線速度切削）、進(jìn)給速度vf或進(jìn)給量f。這些參數(shù)均應(yīng)在機(jī)床給定的允許范圍內(nèi)選取。 粗車時(shí)，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。 選擇切削用量時(shí)應(yīng)首先選取盡可能大的背吃刀量ap，其次根據(jù)機(jī)床動(dòng)力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進(jìn)給量f，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次數(shù)減少，增大進(jìn)給量f有利于斷屑。 (2) 精車時(shí)，對(duì)加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻。選擇精車的切削用量時(shí)，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)土盡量提高生產(chǎn)率。因此，精車時(shí)應(yīng)選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读亢瓦M(jìn)給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度 3.22確定背吃刀量 粗加工時(shí)，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機(jī)床上，粗加工的背吃刀量可達(dá)8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。 3.23 確定主軸轉(zhuǎn)速 切削速度vc可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進(jìn)給量及刀具耐用度進(jìn)行選取。實(shí)際加工過(guò)程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和查表的方法來(lái)選取。 粗加工或工件材料的加工性能較差時(shí)，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時(shí)，宜選用較高的切削速度。 切削速度vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D）按公式 ： n=l000vc/πD 來(lái)確定主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）。 硬質(zhì)合金刀具切削用量推薦表 刀具材料 工件材料 粗加工 精加工 切削速度mm/min 進(jìn)給量 （mm/r） 被吃刀量mm 切削速度 mm/min） 進(jìn)給量 （mm/r） 被吃刀量mm 硬質(zhì) 合金 或涂 層硬 質(zhì)合 金 碳鋼 220 0.2 3 260 0.1 0.4 低合金鋼 180 0.2 0.2 3 3 220 220 0.1 0.1 0.4 高合金鋼 120 0.2 3 160 0.1 0.4 鑄鐵 80 0.2 0.2 3 3 140 140 0.1 0.1 0.4 不銹鋼 80 0.2 2 120 0.1 0.2 鈦合金 40 0.3 0.2 1.5 1.5 60 60 0.1 0.1 0.4 灰鑄鐵 120 0.3 0.3 2 2 150 150 0.15 0.15 0.5 球墨鑄鐵 100 0.2 0.3 2 120 120 0.15 0.15 0.5 鋁合金 1600 0.2 1.5 1600 0.1 0.5 常用切削用量推薦表 工件材料 加工內(nèi)容 背吃刀量 ap／mm 切削速度 vc／m·min-1 進(jìn)給量f/mm·r-l 刀具材料 碳素鋼 σb>600MPa 粗加工 5-7 60～80 0.2～0.4 YT類 粗加工 2-3 80～120 0.2～0.4 精加工 2-6 120～150 0.1～0.2 碳素鋼 σb>600MPa 鉆中心孔 500～800r·min-1 W18Cr4V 鉆孔 25～30 0.1～0.2 切斷（寬度<5mm） 70～110 0.1～0.2 YT類 鑄鐵HBS<200 粗加工 50～70 0.2～0.4 YG類 精加工 70～100 0.1～0.2 切斷（寬度<5mm） 50～70 0.1～0.2 3.24確定進(jìn)給速度 給速度的確定進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制，確定進(jìn)給速度的原則： 1) 當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。一般在100～200mm/min范圍內(nèi)選取。 2) 在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時(shí)，宜選擇較低的進(jìn)給速度，一般在20～50mm/min，范圍內(nèi)選取。 3) 當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時(shí)，進(jìn)給速度應(yīng)選小些，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取。? 4) 刀具空行程時(shí)，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時(shí)，可以設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。 切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度，材料，刀具的材料和刀具的耐用度等因素： 式中: —切削速度，單位為mm/min； —刀具的直徑或工件的直徑，單位為mm。 參數(shù)、π、、都由實(shí)驗(yàn)確定，也可參考有關(guān)切削用量手冊(cè)選用。 車直線和圓弧輪廓時(shí)。切削進(jìn)給速度也可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手動(dòng)調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。 3.3軸各工序切削參數(shù)的確定 3.31工序3：粗車左端外圓 已知毛坯被加工長(zhǎng)度為345mm，最大加工余量為Zmax=5mm,可一次切削，切削深度ap=2mm確定進(jìn)給量f：根據(jù)《工藝手冊(cè)》），確定粗車fz=0.1mm/r切削速度： 參考有關(guān)手冊(cè)，確定V=100m/min 當(dāng)nw=1270r/min,工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： fm=fznz=0.1×1270=127(mm/min) 3.32工序3：精車左端外圓 已知毛坯被加工長(zhǎng)度為345mm，最大加工余量為Zmax=0.3mm,可一次切削，切削深度ap=2mm確定進(jìn)給量f：根據(jù)《工藝手冊(cè)》），確定粗車fz=0.05mm/r切削速度： 參考有關(guān)手冊(cè)，確定V=100m/min 當(dāng)nw=1905r/min,工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： fm=fznz=0.05×1905=95(mm/min) 3.33工序3：切槽 選用3mm外圓切槽刀，確定進(jìn)給量f：根據(jù)《工藝手冊(cè)》），確定粗車fz=0.05mm/r切削速度：參考有關(guān)手冊(cè)，確定V=80m/min 當(dāng)nw=979r/min,工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： fm=fznz=0.05×979=49(mm/min) 3.34工序4：粗車右端外圓 已知毛坯被加工長(zhǎng)度為290mm，最大加工余量為Zmax=7mm,可一次切削，切削深度ap=2mm確定進(jìn)給量f：根據(jù)《工藝手冊(cè)》），確定粗車fz=0.1mm/r切削速度： 參考有關(guān)手冊(cè)，確定V=100m/min 當(dāng)nw=1270r/min,工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： fm=fznz=0.1×1270=127(mm/min) 3.35工序4：精車右端外圓 已知毛坯被加工長(zhǎng)度為345mm，最大加工余量為Zmax=0.3mm,可一次切削，切削深度ap=2mm確定進(jìn)給量f：根據(jù)《工藝手冊(cè)》），確定粗車fz=0.05mm/r切削速度： 參考有關(guān)手冊(cè)，確定V=100m/min 當(dāng)nw=1905r/min,工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： fm=fznz=0.05×1905=95(mm/min) 3.36工序4：切槽 選用3mm外圓切槽刀，確定進(jìn)給量f：根據(jù)《工藝手冊(cè)》），確定粗車fz=0.05mm/r切削速度：參考有關(guān)手冊(cè)，確定V=80m/min 當(dāng)nw=979r/min,工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： fm=fznz=0.05×979=49(mm/min) 3.37工序5：磨外圓 已知毛坯被加工長(zhǎng)度為87 mm，確定進(jìn)給量f：根據(jù)《工藝手冊(cè)》），確定fz=0.02mm/r切削速度：參考有關(guān)手冊(cè)，確定V=250m/min，砂輪直徑350 當(dāng)nw=2270r/min,工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： fm=fznz=0.02×270=45.5(mm/min) 3.38工序6：銑鍵槽 已知毛坯被加工長(zhǎng)度為30mm，最大加工余量為Zmax=4mm,可一次切削，切削深度ap=1mm確定進(jìn)給量f：根據(jù)《工藝手冊(cè)》），確定fz=0.1mm/r切削速度： 參考有關(guān)手冊(cè)，確定V=100m/min 當(dāng)nw=3980r/min,工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： fm=fznz=0.1×3980=398(mm/min) 第四章 工藝方案的確定和程序編制 4.1切削加工工序的安排原則 1．基面先行原則?? ? 在設(shè)計(jì)加工時(shí)，應(yīng)優(yōu)先考慮加工用作精基準(zhǔn)的表面，這是由裝夾誤差來(lái)決定的。因?yàn)槎ㄎ换鶞?zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就會(huì)越小，所以對(duì)于零件的加工，總是先對(duì)定位基準(zhǔn)面進(jìn)行粗加工和半精加工，如果有需要，還要對(duì)其進(jìn)行精加工。????? 2．先粗后精原則??? 對(duì)于加工順序，一般是按照這個(gè)順序進(jìn)行，粗加工——半精加工——精加工——光整加工，這樣做的目的是為了逐步提高加工表面的精度，并且可以減少表面粗糙度。 3．先主后次原則 主要表面指的是待加工零件上的工作面及對(duì)裝配精度要求較高的表面，應(yīng)當(dāng)優(yōu)先考慮加工。而次要表面指的是自由表面、鍵槽、緊固用的螺孔和光孔等表面，其精度要求不高，可以在工件加工過(guò)程中穿插著進(jìn)行，實(shí)際操作中可以安排在主要表面達(dá)到一定精度后，最終精加工之前加工。 4．先面后孔原則???? 對(duì)于箱體類、支架類、機(jī)體類的零件，一般先面后孔的加工原則。這樣安排加工順序，不僅可以用加工過(guò)的平面定位，增加穩(wěn)定性和可靠性；同時(shí)也可以很輕松的在加工過(guò)的平面上加工孔，并能提高孔的加工精度。 4.2 定位基準(zhǔn)的選擇 4.21粗基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)是工件在定位時(shí)所依據(jù)的基準(zhǔn)。它的選擇原則是：盡量選擇在零件上的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)；一次裝夾就能夠完成全部關(guān)鍵精度部位的加工。 定位基準(zhǔn)，是在加工中確定工件位置所用的基準(zhǔn)。它分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。選擇粗基準(zhǔn)應(yīng)掌握以下五個(gè)基本原則[4]： （1）保證工件加工表面與不加工表面的相互位置精度，選擇不加工表面作為粗基準(zhǔn)； （2）保證重要表面的余量均勻； （3）選擇余量最小的表面未粗基準(zhǔn)； （4）選擇平整光潔的表面作為粗基準(zhǔn)； （5）不重復(fù)使用粗基準(zhǔn)。 4.22精基準(zhǔn)的選擇 對(duì)于數(shù)控加工中精基準(zhǔn)的選擇對(duì)于工件加工所得的精度及加工質(zhì)量也尤為重要。選擇精基準(zhǔn)也應(yīng)掌握以下五個(gè)基本原則： （1）基準(zhǔn)重合原則； （2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則； （3）自為基準(zhǔn)原則； （4）互為基準(zhǔn)原則； （5）保證工件定位準(zhǔn)確、加緊可靠、操作方便的原則。 根據(jù)粗、精基準(zhǔn)的選擇原則，對(duì)于車銷件，來(lái)先以毛坯表面作為粗基準(zhǔn)，再以精加工后的外圓作為基準(zhǔn)。 4.3 工藝過(guò)程卡片 見零件工藝過(guò)程卡片 4.4工序卡片 見零件加工工序卡片 第5章 零件數(shù)控加工程序的編制 5.1工序3 T0101 車外圓 S1270M03 主軸正轉(zhuǎn) M8 冷卻液開 G99 每轉(zhuǎn)進(jìn)給方式 G00X32Z2 快速定位 G71U1R1 G71粗車循環(huán) G71P1Q2U0.3W0.2F0.1 N1 G42 G01 X16 Z0 F0.08 循環(huán)起點(diǎn) G01 X94W-19R19 走輪廓 G01 Z-17 G01 W-133 G01 X30 W-200 N2 X32 G70P1Q2 G70精車循環(huán) G0X200Z300 快速退回 M5 主軸停轉(zhuǎn) M9 冷卻液停止 M1 選擇性停止 T0202 切外槽3MM S300M03 主軸正轉(zhuǎn) M8 冷卻液開 G99 每轉(zhuǎn)進(jìn)給方式 G00X30Z2 快速定位 Z-125 定位到切槽起點(diǎn) G1X26F0.05 切槽 G0X30 退刀 W1.8 G1X26F0.05 切槽 G0X30 退刀 G0Z300 退回安全平面 M5 主軸停轉(zhuǎn) M9 冷卻液停止 M30 程序結(jié)束 5.2工序4 T0101 車外圓 S1270M03 主軸正轉(zhuǎn) M8 冷卻液開 G99 每轉(zhuǎn)進(jìn)給方式 G00X32Z2 快速定位 G71U1R1 G71粗車循環(huán) G71P1Q2U0.3W0.2F0.1 N1 G42 G01 X25 Z0 F0.08 循環(huán)起點(diǎn) G01 Z-17 切削輪廓 G01 X25 G01 W-166.7 X28 N2 W-92.7 G70P1Q2 G70精車循環(huán) G0X200Z300 快速退回 M5 主軸停轉(zhuǎn) M9 冷卻液停止 M1 選擇性停止 T0202 切外槽3MM S300M03 主軸正轉(zhuǎn) M8 冷卻液開 G99 每轉(zhuǎn)進(jìn)給方式 G00X30Z2 快速定位 Z-16 定位到切槽起點(diǎn) G1X14F0.05 切槽 G0X30 退刀 W1 G1X14F0.05 切槽 G0X30 退刀 W-55 定位到切槽起點(diǎn) G1X26F0.05 切槽 G0X30 退刀 W1.8 G1X26F0.05 切槽 G0X30 退刀 W-78.5 定位到切槽起點(diǎn) G1X26F0.05 切槽 G0X30 退刀 W1.8 G1X26F0.05 切槽 G0X30 退刀 G0Z300 退回安全平面 M5 主軸停轉(zhuǎn) M9 冷卻液停止 M1 選擇性停止 T0303 車螺紋 S300M03 主軸正轉(zhuǎn) M8 冷卻液開 G99 每轉(zhuǎn)進(jìn)給方式 G00X17Z2 快速定位 G92X15.5Z-25F2 X15 X14.8 X14.6 X14.4 X14.2 X14 X14 X14 G0Z300 退回安全平面 M5 主軸停轉(zhuǎn) M9 冷卻液停止 M30 程序結(jié)束 5.3工序6 O0001 銑鍵槽 T1M6 換1號(hào)刀 G90G54G40G00X10Y0 程序頭，定位(G54) M3S3980 主軸正轉(zhuǎn) G43Z50H1 加入長(zhǎng)度補(bǔ)償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G1Z-2F254 下刀 G41Y4D01 切削 X-41 G3Y-4R4 X0 G40Y0 G1Z-2F254 G41Y4D01 X-41 G3Y-4R4 X0 G40Y0 G91G28Z0 Z軸返回參考點(diǎn) G91G28Y0 Y軸返回參考點(diǎn) M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M1 程序選擇停止 G90G55G40G00X0Y0 程序頭，定位(G55) M3S3980 主軸正轉(zhuǎn) G43Z50H1 加入長(zhǎng)度補(bǔ)償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G1Z-2F254 下刀 G41Y4D01 切削 X-17 G3Y-4R4 X0 G3Y4R4 G40Y0 G1Z-2F254 下刀 G41Y4D01 切削 X-17 G3Y-4R4 X0 G3Y4R4 G40Y0 G91G28Z0 Z軸返回參考點(diǎn) G91G28Y0 Y軸返回參考點(diǎn) M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M1 程序選擇停止 G90G56G40G00X0Y0 程序頭，定位(G56) M3S3980 主軸正轉(zhuǎn) G43Z50H1 加入長(zhǎng)度補(bǔ)償 M8 切削液開 Z5 定位至安全平面 G1Z-2F254 下刀 G41Y4D01 切削 X-41 G3Y-4R4 X0 G3Y4R4 G40Y0 G1Z-2F254 下刀 G41Y4D01 切削 X-41 G3Y-4R4 X0 G3Y4R4 G40Y0 G91G28Z0 Z軸返回參考點(diǎn) G91G28Y0 Y軸返回參考點(diǎn) M5 主軸停止 M9 冷卻液停止 M30 程序結(jié)束 第六章 結(jié)束語(yǔ) 這次的設(shè)計(jì)是我們離開學(xué)校前對(duì)所學(xué)的內(nèi)容進(jìn)行的總結(jié)，同時(shí)讓我們對(duì)零件的數(shù)控加工有了一個(gè)更完整的了解。在編寫論文時(shí)，查閱了大量的相關(guān)資料使自己的知識(shí)面變廣。同時(shí)因?yàn)橛龅降膯?wèn)題比較多，雖然有時(shí)候很頭痛，但也提高了自己對(duì)于分析解決問(wèn)題的能力。 幾個(gè)星期以來(lái)，從開始到畢業(yè)設(shè)計(jì)完成。過(guò)程中，體驗(yàn)到了將自己的實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)化成實(shí)踐的樂趣，雖然經(jīng)常會(huì)有意想不到的問(wèn)題出現(xiàn)，弄的我很頭疼，但通過(guò)自己的努力解決問(wèn)題后的喜悅及成就感真的很棒，增強(qiáng)了我獨(dú)自工作的自信心，相信對(duì)以后的學(xué)習(xí)、工作、生活都將有著很深的影響，鍛煉了邏輯思維能力，實(shí)驗(yàn)操作能力，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、分析問(wèn)題、解決問(wèn)題的能力。 每一步對(duì)我們來(lái)說(shuō)都是新的嘗試和挑戰(zhàn)，在做這次畢業(yè)設(shè)計(jì)過(guò)程中使我學(xué)到很多，為我以后走向社會(huì)，走向我的工作崗位奠定了很好的基礎(chǔ)。以后的工作中，我會(huì)用我這次做畢業(yè)設(shè)計(jì)的方法和思路來(lái)完成每一項(xiàng)工作。 第七章 致謝詞 做畢業(yè)設(shè)計(jì)的這幾個(gè)星期，的確真的很辛苦，遇到了很多的困難?？嘀凶鳂罚龅絾?wèn)題時(shí)請(qǐng)教老師和同學(xué)以及網(wǎng)上查閱資料，最終上交了一份我自認(rèn)為比較完美的答卷。對(duì)于我來(lái)說(shuō)這是一個(gè)收獲的季節(jié)，即將走向社會(huì)對(duì)于剛畢業(yè)的學(xué)生來(lái)說(shuō)，需要面對(duì)和學(xué)習(xí)的東西還很多。 這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)要感謝大學(xué)三年來(lái)所有的老師，為我們打下機(jī)械專業(yè)知識(shí)的基礎(chǔ)；同時(shí)還要感謝所有的同學(xué)們，正是因?yàn)橛心銈兊闹С趾凸膭?lì)。此次畢業(yè)設(shè)計(jì)才會(huì)順利完成。最后還要感謝學(xué)院三年來(lái)對(duì)我的大力栽培。 參考文獻(xiàn) [1]鄒新宇。數(shù)控編程[M].清華大學(xué)出版社,2006年 [2]陳子銀、徐鯤鵬.數(shù)控加工技術(shù)[M].北京理工大學(xué)出版社,2006年[4]? 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