回轉(zhuǎn)體軸零件的數(shù)控車加工工藝設(shè)計及手動編程含三維及CAD圖,回轉(zhuǎn),零件,數(shù)控,加工,工藝,設(shè)計,手動,編程,三維,cad 摘 要 本次畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容介紹了數(shù)控加工的特點與發(fā)展、加工工藝分析、數(shù)控加工程序、數(shù)控加工仿真的編制。并通過較復(fù)雜零件的實例詳細地介紹了數(shù)控加工工藝的分析方法、數(shù)控編程,本文主要適用法拉克的具體操作為基礎(chǔ)，闡述零件從制訂數(shù)控加工方案、刀具選擇、程序編制、走刀路線、對刀、自動加工的全過程，穿插實際應(yīng)用的經(jīng)驗和策略，強調(diào)實例的可參考型號和可操縱性，也強化了對實際操作的現(xiàn)場意識，對培養(yǎng)個人動手動腦以及對較豐富加工工藝知識有了很好的溫習。 本課題來源于生產(chǎn)，是對所學知識的應(yīng)用，它包括了3年所學的全部知識，在數(shù)控專業(yè)上具有代表性，而且提高了綜合運用各方面知識的能力。程序的編制到程序的調(diào)試，零件的加工運用到了所學的AutoCAD、 Pro/E、機床操作、子程序、刀具的選擇、零件的工藝分析、數(shù)學處理、工藝路線等一系列的內(nèi)容。這將所學到的理論知識充分運用到了實際加工中，切實做到了理論與實踐的有機結(jié)合。 關(guān)鍵詞 工藝分析　加工方案　進給路線　控制 目 錄 摘 要 1 1 緒論 3 2.1零件的特征 5 2.2 數(shù)值計算 5 3 工件的定位與裝夾 6 3.1加工精度要求 6 3.2定位基準的選擇 6 3.3裝夾方式 8 3.4工藝過程制定 8 4 車削工藝分析 9 （1）選擇夾具 9 4.1刀具選擇 9 5.1切削用量 12 5.1 確定背吃刀量 12 5.2 確定主軸轉(zhuǎn)速 12 5.3 確定進給速度 14 6 數(shù)控車床的對刀 15 6.1刀位點 15 6.2待加工毛坯的對刀 15 6.3刀偏值的測定 16 7 編程 16 結(jié) 論 19 參 考 文 獻： 20 后 記 21 軸零件的數(shù)控車加工工藝與編程 摘 要 本次畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容介紹了數(shù)控加工的特點與發(fā)展、加工工藝分析、數(shù)控加工程序、數(shù)控加工仿真的編制。并通過較復(fù)雜零件的實例詳細地介紹了數(shù)控加工工藝的分析方法、數(shù)控編程,本文主要適用法拉克的具體操作為基礎(chǔ)，闡述零件從制訂數(shù)控加工方案、刀具選擇、程序編制、走刀路線、對刀、自動加工的全過程，穿插實際應(yīng)用的經(jīng)驗和策略，強調(diào)實例的可參考型號和可操縱性，也強化了對實際操作的現(xiàn)場意識，對培養(yǎng)個人動手動腦以及對較豐富加工工藝知識有了很好的溫習。 本課題來源于生產(chǎn)，是對所學知識的應(yīng)用，它包括了3年所學的全部知識，在數(shù)控專業(yè)上具有代表性，而且提高了綜合運用各方面知識的能力。程序的編制到程序的調(diào)試，零件的加工運用到了所學的AutoCAD、 Pro/E、機床操作、子程序、刀具的選擇、零件的工藝分析、數(shù)學處理、工藝路線等一系列的內(nèi)容。這將所學到的理論知識充分運用到了實際加工中，切實做到了理論與實踐的有機結(jié)合。 關(guān)鍵詞 工藝分析　加工方案　進給路線　控制 目 錄 摘 要 1 1 緒論 3 2.1零件的特征 5 2.2 數(shù)值計算 5 3 工件的定位與裝夾 6 3.1加工精度要求 6 3.2定位基準的選擇 6 3.3裝夾方式 8 3.4工藝過程制定 8 4 車削工藝分析 9 （1）選擇夾具 9 4.1刀具選擇 9 5.1切削用量 12 5.1 確定背吃刀量 12 5.2 確定主軸轉(zhuǎn)速 12 5.3 確定進給速度 14 6 數(shù)控車床的對刀 15 6.1刀位點 15 6.2待加工毛坯的對刀 15 6.3刀偏值的測定 16 7 編程 16 結(jié) 論 19 參 考 文 獻： 20 后 記 21 1 緒論 1.1數(shù)控車削加工工藝的內(nèi)容 數(shù)控車削加工工藝的內(nèi)容包括： 分析加工路線、加工步驟、裝夾方案、計算數(shù)值、選用刀具、編寫程序。數(shù)控車床加工程序與普通車床工藝規(guī)程有較大差別，涉及的內(nèi)容也較廣。數(shù)控車床加工程序不僅要包括零件的工藝過程，而且還要包括切削用量，走刀路線，刀具尺寸以及車床的運動過程。因此，要求編程人員對數(shù)控車床的性能、特點、運動方式、刀具系統(tǒng)、切削規(guī)范以及工件的裝夾方法都要非常熟悉。工藝方案的好壞不僅會影響車床效率的發(fā)揮，而且將直接影響到零件的加工質(zhì)量。完整的數(shù)控車削加工工藝主要包括如下內(nèi)容： (1)分析被加工零件的圖紙，明確工序加工內(nèi)容及技術(shù)要求。 (2)確定零件的加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線。如劃分工序、安排加工順序 , 處理與非數(shù)控加工工序的銜接等。 (3)加工工序的設(shè)計。如選取零件的定位基準、裝夾方案的確定、工步劃分、刀具選擇和確定切削用量等。 (4)數(shù)控加工程序的調(diào)整。如選取對刀點和換刀點、確定刀具補償及確定加工路線等 1.2數(shù)控車削加工工藝分析 工藝分析是數(shù)控車削加工的前期工藝準備工作。工藝制定得合理與否，對程序的編制、機床的加工效率和零件的加工精度都有重要影響。工藝分析的目的，一是審查零件的結(jié)構(gòu)形狀及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及熱處理等的技術(shù)要求是否合理，是否便于加工和裝配；二是通過工藝分析，對零件的工藝要求有進一步的了解，以便制訂出合理的工藝規(guī)程。 1.2.1零件圖分析 一般來說，圖紙及其技術(shù)條件，是生產(chǎn)制造對象的技術(shù)要求。在技術(shù)圖紙中應(yīng)包括：? ⑴構(gòu)形要有必要的投影、剖視或剖面等，必須使零件或構(gòu)件定形。另外，還須有確定構(gòu)形大小的全部尺寸。這里除了要求設(shè)計的技術(shù)圖紙按國家和企業(yè)相關(guān)的標準和規(guī)范繪制圖紙以外，還要求合理地選擇視圖、投影、剖視、剖面、局部、向視圖等手段，清楚明了的表示構(gòu)形的形狀和特征要求。? ⑵技術(shù)要求有關(guān)尺寸、形狀和位置關(guān)系允許的偏差，表面粗糙度以及某些特殊的技術(shù)要求。? ⑶材料有關(guān)材料的牌號、毛坯類型、熱處理方法及檢驗等級、表面保護要求和材料的無損探傷等要求。? 另外，所有不能用圖形和符號表示的要求和說明，一般可以用文字寫在圖紙的技術(shù)說明或技術(shù)要求欄目中。? 讀圖必須看清圖紙個尺寸及要求，尺寸是否完整，是否存在缺尺寸，或者尺寸沖突等因素，仔細閱讀尺寸公差，明確零件的加工難點在什么部位，必須閱讀技術(shù)要求，對于未明確的公差需要查閱相關(guān)國家標準。 。 1.2.2夾具和刀具的選擇 1． 夾具的選擇 數(shù)控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應(yīng)具有足夠的精度和剛度；二是夾具應(yīng)有可靠的定位基準。選用夾具時，通常考慮以下幾點： 1）盡量選用可調(diào)整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間。 2）在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。 3）裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間。 4）夾具在機床上安裝要準確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。 2、刀具的選擇? ??與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷屑和排屑性能好；同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料（如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金）并使用可轉(zhuǎn)位刀片。 2 零件圖紙分析 2.1零件的特征 由零件圖紙可知，兩零件都為回轉(zhuǎn)體零件，主要的加工方法是車床，需要加工的型面有端面，外圓，內(nèi)孔，外螺紋等。 2.2 數(shù)值計算 生活中，我們對幾何信息的認知有多種方法，常用的有數(shù)形結(jié)合法（解析法）。但有時面對復(fù)雜的圖形，解析法會帶來繁重的數(shù)學計算。AUTO CAD作為一套專業(yè)的繪圖軟件，它強大的信息處理功能為圖形中繁雜點的計算帶來了可能。我們在操作界面中繪制圖形后就可以打開狀態(tài)欄中的捕捉、對象捕捉按鈕，在繪圖區(qū)捕捉相關(guān)的點。同時，在狀態(tài)欄中就可以看到這些點的坐標。 3 工件的定位與裝夾 3.1加工精度要求 加工精度是加工后零件表面的實際尺寸、形狀、位置三種幾何參數(shù)與圖紙要求的理想幾何參數(shù)的符合程度。理想的幾何參數(shù)，對尺寸而言，就是平均尺寸；對表面幾何形狀而言，就是絕對的圓、圓柱、平面、錐面和直線等；對表面之間的相互位置而言，就是絕對的平行、垂直、同軸、對稱等。零件實際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的偏離數(shù)值稱為加工誤差。 加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數(shù)的術(shù)語。加工精度用公差等級衡量，等級值越小，其精度越高；加工誤差用數(shù)值表示，數(shù)值越大，其誤差越大。加工精度高，就是加工誤差小，反之亦然。 任何加工方法所得到的實際參數(shù)都不會絕對準確，從零件的功能看，只要加工誤差在零件圖要求的公差范圍內(nèi)，就認為保證了加工精度。 機器的質(zhì)量取決于零件的加工質(zhì)量和機器的裝配質(zhì)量，零件加工質(zhì)量包含零件加工精度和表面質(zhì)量兩大部分。 機械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)相符合的程度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越低，誤差越小加工精度越高。 　　加工精度包括三個方面內(nèi)容： 　　1、尺寸精度 指加工后零件的實際尺寸與零件尺寸的公差帶中心的相符合程度。 2、形狀精度 指加工后的零件表面的實際幾何形狀與理想的幾何形狀的相符合程度。 　　3、位置精度 指加工后零件有關(guān)表面之間的實際位置與理想位置相符合程度。 加工圖紙如上圖，零件加工部分包括M34×1.5螺紋，Φ46，Φ40 外圓等一個Φ28.5退刀槽， R5圓弧，Φ26孔等。 3.2定位基準的選擇 1. ?粗基準的選擇原則 選擇粗基準時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時應(yīng)考慮下列原則： (1) ?選擇重要表面為粗基準???? 為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準。所謂重要表面一般是工件上加工精度以及表面質(zhì)量要求較高的表面，如床身的導軌面，車床主軸箱的主軸孔，都是各自的重要表面。因此，加工床身和主軸箱時，應(yīng)以導軌面或主軸孔為粗基準。 ?????????????????????????????? ???? (2) ?選擇不加工表面為粗基準?? 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應(yīng)選擇不加工面為粗基準。如果工件上有多個不加工面，則應(yīng)選其中與加工面位置要求較高的不加工面為粗基準，以便保證要求，使外形對稱等。如圖2所示的工件，毛坯孔與外圓之間偏心較大，應(yīng)當選擇不加工的外圓為粗基準，將工件裝夾在三爪自定心卡盤中，把毛坯的同軸度誤差在鏜孔時切除，從而保證其壁厚均勻。? (3) ?選擇加工余量最小的表面為粗基準? ? 在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，如果零件上每個表面都要加工，則應(yīng)選擇其中加工余量最小的表面為粗基準，以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。 (4)?選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準，以便工件定位可靠、夾緊方便。 (5)?粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次?? 因為粗基準本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復(fù)使用將產(chǎn)生較大的誤差。 2、精基準的選擇原則 (1)?基準重合原則 ?? 即選用設(shè)計基準作為定位基準，以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 (2) ?基準統(tǒng)一原則????? 應(yīng)采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統(tǒng)一原則。這樣做可以簡化工藝規(guī)程的制訂工作，減少夾具設(shè)計、制造工作量和成本，縮短生產(chǎn)準備周期；由于減少了基準轉(zhuǎn)換，便于保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時，采用兩中心孔定位加工各外圓表面，就符合基準統(tǒng)一原則。箱體零件采用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪的內(nèi)孔及一端面為定位基準，均屬于基準統(tǒng)一原則。 3.3裝夾方式 數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求，一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要能保證零件與機床坐標系之間的正確尺寸關(guān)系。依據(jù)零件毛料的狀態(tài)和數(shù)控機床的安裝要求，應(yīng)選取能保證加工質(zhì)量、滿足加工需要的夾具。除此之外，還要考慮以下幾點： （1）當零件加工批量不大時，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)夾具和其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)預(yù)備時間，節(jié)省生產(chǎn)用度。在成批生產(chǎn)時可以考慮采用專用夾具，同時要求夾具的結(jié)構(gòu)簡單。 （2）裝夾零件要方便可靠，避免采用占機人工調(diào)整的裝夾方式，以縮短輔助時間，盡量采用液壓、氣動或多工位夾具，以進步生產(chǎn)效率。 （3）在數(shù)控機床上使用的夾具，要能夠安裝正確，能保證工件和機床坐標系的相對位置和尺寸，力求設(shè)計基準、工藝基準與編程原點同一，以減少基準不重合誤差和數(shù)控編程中的計算工作量。 （4）盡量減少裝夾次數(shù)，做到一次裝夾后完玉成部零件表面的加工或大多數(shù)表面的加工，以減少裝夾誤差，進步加工表面之間的相互位置精度，達到充分進步數(shù)控機床效率的目的。 軸類零件，該零件為單件下批量生產(chǎn)應(yīng)選用通用夾具，夾緊棒料，有利于零件的加工，該零件屬于棒料類零件，形狀較簡單、尺寸較小、所以只需選擇三爪自定心卡盤即可。 3.4工藝過程制定 零件一：夾持毛坯，粗精車零件右端外圓輪廓，注意保證各臺階的尺寸公差，掉頭裝夾零件，夾持直徑38臺階外圓，車零件左端外圓及端面，使用圓弧切槽刀切零件30度斜槽，注意槽底圓弧r4，不可使用半徑大于4mm的圓弧切刀，防止在這里產(chǎn)生干涉，導致零件過切。 零件二：夾持毛坯外圓，粗精車零件右端外圓輪廓，注意保證各臺階的尺寸公差，掉頭裝夾零件，夾持直徑46臺階外圓，車臺階，鉆鏜孔，切槽，車螺紋，注意在二次裝夾時對已加工面的保護，防止壓傷及磕碰。 4 車削工藝分析 （1）選擇夾具 對于回轉(zhuǎn)體零件，一般選擇三爪自定心卡盤。本零件選擇三爪自定心卡盤作夾具。 （2）工步設(shè)計 下料→粗車左端面→精車左端面→粗車左端外圓→精車左端外圓→鉆孔→粗鏜孔→精鏜孔→掉頭裝夾→粗車右端面→精車右端面→粗車右端外圓→精車右端外圓→切槽→車螺紋。 4.1刀具選擇 刀具的選擇是機械加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質(zhì)量，應(yīng)考慮以下方面： 根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具。 根據(jù)零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應(yīng)選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量為主，應(yīng)選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會影響精加工的加工質(zhì)量，但對粗加工的影響較小。 4.2設(shè)計走刀路線 ?對于車削加工，切入零件時采用快速走刀接近工件切削起始點附近的某個點，再改用切削進給，以減少空行程時間，提高加工效率。切削起始點的確定取決于毛坯余量的大小，以刀具快速走到該點時工藝系統(tǒng)內(nèi)不發(fā)生碰撞為原則。加工螺紋時為保證加工精度，應(yīng)有一定引入和引出距離。 在確定走刀路線時，應(yīng)在保證加工精度和表面質(zhì)量的情況下，使加工程序具有最短的走刀路線，不僅可節(jié)省工件的加工時間，還減少了一些不必要的刀具磨損及機床進給機構(gòu)滑動部件的磨損等。 下面將簡單介紹如何實現(xiàn)最短的空行程路線和最短的切削走刀路線。 1）合理設(shè)置起刀點 2）合理設(shè)置換刀點 為了換刀的方便和安全，可將換刀點設(shè)置在離工件較遠的位置處，但會導致?lián)Q刀后空行程路線的增長，所以可以在滿足換刀空間的前提下將換刀點設(shè)置在較近點，則可縮短空行程距離。 3）合理安排“回零”路線 有時編程人員在編制較復(fù)雜零件的加工程序時，為盡量簡化計算過程，便于校核程序，會使刀具通過執(zhí)行“回零”指令，返回到對刀點的位置，然后再執(zhí)行后續(xù)程序。這樣就增加了走刀路線的距離，因此，在安排“回零”路線時，應(yīng)使其前一刀終點與后一刀起點間的距離盡量縮短，或者為零，以滿足走刀路線為最短的要求。另外，在選擇返回對刀點指令時，在不發(fā)生加工干涉現(xiàn)象的前提下，應(yīng)盡量采用X、Z坐標軸雙向同時“回零”指令，該指令功能的“回零”路線將是最短的。 4）確定最短走刀路線 以下為零件的部分加工走刀路線圖： 5 切削用量 5.1切削用量 切削用量是切削時各運動參數(shù)的總稱，包括切削速度、進給量和背吃刀量（切削深度）。與某一工序的切削用量有密切關(guān)系的刀具壽命（見金屬切削原理），一般分為該工序單件成本最低的經(jīng)濟壽命和最大生產(chǎn)率壽命兩類。按前者選擇的切削用量稱為最低成本切削用量，這是通常使用的；按后者選擇的切削用量稱為最大生產(chǎn)率切削用量，一般在生產(chǎn)任務(wù)緊迫時使用。 5.1 確定背吃刀量 背吃刀量（切削深度）ap 待加工表面與已加工表面之間的垂直距離，單位mm。 數(shù)控機床加工工件時，其切削用量都預(yù)先編入程序中，在正常情況下人工不予改變。只是在試切削或出現(xiàn)異常情況時，才通過改變刀具偏置、通過倍率輪改變進給轉(zhuǎn)速或重新編寫程序來調(diào)節(jié)切削用量。 在數(shù)控機床上，精加工余量可小于普通機床，精車車外圓ap=0.3mm，粗車車外圓ap=1.5mm. 5.2 確定主軸轉(zhuǎn)速 主要根據(jù)允許的切削速度VC (m/min)選?。? 式中： VC-切削速度 D-工件或刀具的直徑(mm) 由于每把刀計算方式相同，現(xiàn)選取工件為50的直徑為說明其計算過程： D=50mm 根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可見表5-1選取參數(shù)[2]： 表5-1 銑削時切削速度 工件材料 硬度/HBS 切削速度VC/ (m/min) 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 鋼 <225 18~42 66~150 225~325 12~36 54~120 325~425 6~21 36~75 續(xù)表5-1 工件材料 硬度/HBS 切削速度VC/ (m/min) 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 鑄鐵 <190 21~36 66~150 190~260 9~18 45~90 160~320 4.5~10 21~30 鋁 70~120 100~200 200~400 從理論上講，VC的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制，綜合考慮： 粗車時VC=80m/min 精車時VC=150 m/min 代入式4-1中： 粗車時 =1250r/min 精車時 =1650r/min 階梯軸： 主軸轉(zhuǎn)速? (r/min)要根據(jù)允許的切削速度VC (mm/min)來確定： (式5-2) 式中： D—工件直徑 單位mm VC—切削速度 單位mm/min 根據(jù)坯件伸出的直徑，并結(jié)合機床的性能的要求選取。根據(jù)計算取粗車主軸轉(zhuǎn)速速度為=1200r/min；精車轉(zhuǎn)速=1600r/min。 5.3 確定進給速度 進給量f 在主運動每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)或每一行程時（或單位時間內(nèi)），刀具與工件之間沿進給運動方向的相對位移，單位mm/s。進給速度應(yīng)根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度的要求以及刀具和工件材料來選擇。進給速度的增加給可以提高生產(chǎn)效率，加工表面粗糙度要求低時，進給速度選擇可以大些。加工過程中，進給速度也可以通過機床控制面板上的修調(diào)開關(guān)進行人工調(diào)整，但是最大進給速度要受到設(shè)備剛度和進給系統(tǒng)性能等的限制。 階梯軸： 切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度，材料，刀具的材料和刀具的耐用度等因素： 式中: —切削速度，單位為mm/min； —刀具的直徑或工件的直徑，單位為mm。 參數(shù)、π、、都由實驗確定，也可參考有關(guān)切削用量手冊選用。 車直線和圓弧輪廓時。通過查表和計算以及零件分析確定其粗車切削速度 =100m/min，精車的切削速度=123m/min。 綜上可以得出（機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速取百位近似值）詳見表5-3。 表5-3 切削參數(shù)表 刀具格式 車削 背吃刀量mm 進給速度mm/min 主軸轉(zhuǎn)速r/min 外圓車刀 粗車 2 100 800 精車 0.5 120 1300 切削進給速度也可由機床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進行手動調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。 6 數(shù)控車床的對刀 6.1刀位點 刀位點 是指刀具的定位基準點。圓柱銑刀的刀位點是刀具中心線與刀具底面的交點；球頭銑刀的刀位點是球頭的球心點；車刀的刀位點是刀尖或刀尖圓弧中心；鉆頭的刀位點是鉆頭頂點。各類數(shù)控機床的對刀方法是不完全一樣的，這一內(nèi)容將結(jié)合各類機床分別討論。 6.2待加工毛坯的對刀 數(shù)控車床對刀方法基本相同，首先，將工件在三爪卡盤上裝夾好之后，用手動方法操作機床，具體步驟如下：? 1）回參考點操作??采用ZERO（回參考點）方式進行回參考點的操作，建立機床坐標系。此時CRT上將顯示刀架中心（對刀參考點）在機床坐標系中的當前位置的坐標值。 ? ? 2）試切對刀??先用已選好的刀具將工件外圓表面車一刀，保持X向尺寸不變，Z向退刀，按設(shè)置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標值都清成零（即X0，Z0）；然后，停止主軸，測量工件外圓直徑D。如圖2所示。再將工件端面車一刀，當CRT上顯示的X坐標值為-（D/2）時，按設(shè)置編程零點鍵，CRT屏幕上顯示X、Z坐標值都清成零（即X0，Z0），系統(tǒng)內(nèi)部完成了編程零點的設(shè)置功能。 3）建立工件坐標系??刀尖（車刀的刀位點）當前位置就在編程零點（即工件原點）上。 6.3刀偏值的測定 刀偏值就是各刀具相對于基準刀具的幾何補償。用點動或步進方式操作移動刀具，使基準刀具刀位點對準工件的基準點，然后進行X軸 Z軸坐標清零，退刀。換置刀具，再用點動或步進方式使該刀具刀位點對準工件上的同以一基準點，此時屏幕上顯示的坐標既是該刀號刀具的幾何偏置 △Xj, △Zj .同理，可依次測定出其它刀具相對于基準刀具的幾何偏置。在相應(yīng)的刀偏表中依次鍵入選用刀具刀位點的幾何補償，刀偏的設(shè)置方法如下： 1、按(刀補)鍵進入刀具偏置頁面，按翻頁鍵選擇需要的頁； 2、移動光標至要鎖定的刀具偏置號的位置； 3、按(轉(zhuǎn)換)鍵，當前刀具偏置值反白顯示，刀具偏置值被鎖定，禁止修改；再按一次(轉(zhuǎn)換)鍵，可解除鎖定。 7 編程 軸 1序左端 T0101 車外圓 S1000M03 主軸正轉(zhuǎn) M8 冷卻液開 G99 每轉(zhuǎn)進給方式 G00X50Z2 快速定位 G71U1R1 G71粗車循環(huán) G71P1Q2U0.3W0.2F0.1 N1G1G42X38Z0 循環(huán)起點 X40Z-2 X38 N2Z-34 粗車循環(huán)終點 G70P1Q2 G70精車循環(huán) G0X200Z300 快速退回 M5 主軸停轉(zhuǎn) M9 冷卻液停止 M01 程序停止 T0202 鏜內(nèi)孔 S1000M03 主軸正轉(zhuǎn) M8 冷卻液開 G99 每轉(zhuǎn)進給方式 G00X20Z2 快速定位 G71U1R1 G71粗車循環(huán) G71P3Q4U-0.3W0.2F0.1 N3G1G42X30z0 循環(huán)起點 Z-10，R5 走輪廓 X25 N4Z-28 循環(huán)終點 G70P3Q4 G70精車循環(huán) G0X200Z300 快速退回 M5 主軸停轉(zhuǎn) M9 冷卻液停止 M1 選擇性停止 零件2 左端 T0101 車外圓 S1000M03 主軸正轉(zhuǎn) M8 冷卻液開 G99 每轉(zhuǎn)進給方式 G00X50Z2 快速定位 G71U1R1 G71粗車循環(huán) G71P1Q2U0.3W0.2F0.1 N1G1G42X24Z0 循環(huán)起點 X27w-1.5 Z-20 X30 G03 X38 Z-25 R23 該段程序由計算機生成 G03 X43 Z-31 R28 G03 X46 Z-39 R30 G03 X44 Z-47 R31 G03 X43 Z-49 R30 G03 X42 Z-51 R28 G01 X48 Z-58 G01 Z-68 N2G01 X52 G70P1Q2 G70精車循環(huán) G0X200Z300 快速退回 M5 主軸停轉(zhuǎn) M9 冷卻液停止 M01 程序停止 T0202 切槽 S600M03 主軸正轉(zhuǎn) M8 冷卻液開 G99 每轉(zhuǎn)進給方式 G00X30Z2 快速定位 Z-20 定位到切槽起點 G75R1F0.05 G75軸向切槽循環(huán) G75X31Z-15P4000Q3000 G0Z300 快速退回 M5 主軸停轉(zhuǎn) M9 冷卻液停止 M30 程序停止 T0404 車螺紋 S300M03 主軸正轉(zhuǎn) M8 冷卻液開 G99 每轉(zhuǎn)進給方式 G00X28Z-2 快速定位至安全平面 G92X26.5Z-18F1.5 車螺紋循環(huán) X26 X25.9 X25.8 X25.7 X25.6 X25.5 G0Z300 退回安全平面 M5 主軸停轉(zhuǎn) M9 冷卻液停止 M30 程序結(jié)束 結(jié) 論 經(jīng)過長時間的整理和修改到現(xiàn)在畢業(yè)設(shè)計基本完成。畢業(yè)設(shè)計的完成是一個長期的過程，需要不斷的進行精心設(shè)計零件，精心修改，不斷地去研究各方面的文獻，并且利用自己所學的知識，認真總結(jié)完成畢業(yè)設(shè)計。歷經(jīng)了這么久的努力，終于完成了畢業(yè)設(shè)計。通過這次的畢業(yè)設(shè)計，我擁有了無數(shù)難忘的感動和收獲，讓我系統(tǒng)地鞏固了大學三年所學習的課程，對自己也是一次很好的測驗。通過畢業(yè)設(shè)計的制作也讓我更加了解了我院的FANUC 0i系統(tǒng)，車床等數(shù)控機床。 開始設(shè)計零件，分析零件的加工工藝，選擇機床，選擇刀具，選擇毛坯，最終到編制出程序。在這個過程中我都學會了很多的知識。這次從零件的設(shè)計完成結(jié)果來看，雖然還是存在著一些問題，但是自己的很多方面還是得到了提高。 通過這次對零件進行設(shè)計及編制其說明書，增加了不少專業(yè)方面的知識，切實做到了將理論聯(lián)系到實際中，也只有理論與實際巧妙的結(jié)合在一起，才能達到規(guī)定的各項性能指標。對于程序的編制是一個重要內(nèi)容，只有合理的編制程序，制定出走刀路線，才能在最短的時間內(nèi)加工出滿足要求的零件。 參 考 文 獻： [1] 嵇寧 數(shù)控加工編程與操作 高等教育出版社；2008 [2] 趙長明 數(shù)控加工工藝及設(shè)備 北京：高等教育出版社；2003 [3] 夏鳳芳 數(shù)控機床 北京：高等教育出版社；2005 [4] 詹華西 數(shù)控加工與編程 西安：西安電子科技大學出版社；2004 [5] 袁哲俊 金屬切削刀具 上海：上海科學技術(shù)出版社；1993 [6] 蔡蘭，王霄 數(shù)控加工工藝學 化學工業(yè)出版社；2005 [7] 王愛玲 數(shù)控機床加工工藝 北京：機械工業(yè)出版社；2006 [8] 蔣建強 數(shù)控編程技術(shù)200例 科學出版社 北京希望電子出版社；2005 [9] 劉靖華 數(shù)控加工技術(shù) 高等教育出版社 ；2003 [10]?陳志雄 數(shù)控機床與數(shù)控編程技術(shù) 電子工業(yè)出版社；2003 [11] 王衛(wèi)兵 數(shù)控編程100例 北京：機械工業(yè)出版社；2006 [12] 徐宏海 數(shù)控加工工藝 化學工業(yè)出版社；2004 [13]陳海舟著 數(shù)控銑削加工宏程序及應(yīng)用實例 北京：機械工業(yè)出版社；2006 后 記 這次畢業(yè)設(shè)計說明書及其零件工藝分析的完成，獲得了很多人的幫助。首先要感謝我的指導老師，在畢業(yè)設(shè)計書編制及零件工藝分析過程中，給予了我精心的指導，并講解了各項專業(yè)要領(lǐng)，提出了寶貴的專業(yè)意見。也要感謝曾經(jīng)的科任老師，是他們教給了我畢業(yè)設(shè)計這個大題中許多有用的知識，感謝學院實驗室和圖書室提供的設(shè)備條件和實驗場所，并且給予我們這么好的機會和大力支持。同時也感謝同學們的無私幫助。最后，當然也要感謝百忙之中抽空參加畢業(yè)答辯的評審老師們。 。 21