《機(jī)械制造工藝學(xué)第四章機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)-2011》由會(huì)員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《機(jī)械制造工藝學(xué)第四章機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)-2011（140頁(yè)珍藏版）》請(qǐng)?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、第四章 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì),工藝規(guī)程：把工藝過(guò)程和操作方法按一定格式用文件形式固定下來(lái)用以指導(dǎo)生產(chǎn)的技術(shù)文件。 一、工藝規(guī)程的作用 1、工藝規(guī)程是指導(dǎo)車(chē)間生產(chǎn)的重要技術(shù)文件。 2、工藝規(guī)程是組織和管理生產(chǎn)的主要依據(jù)。 如生產(chǎn)準(zhǔn)備和計(jì)劃調(diào)度。在新產(chǎn)品試制中，根據(jù)工藝規(guī)程進(jìn)行技術(shù)準(zhǔn)備和生產(chǎn)準(zhǔn)備（刀具、量具、夾具設(shè)計(jì)制造和采購(gòu)）原材料、毛坯、半成品供應(yīng)，外購(gòu)?fù)鈪f(xié)件采購(gòu)，人員、成本核算等。 3、是新建和擴(kuò)建工廠車(chē)間的基本技術(shù)文件。 在新建或擴(kuò)建工廠時(shí)，可根據(jù)工藝規(guī)程和生產(chǎn)綱領(lǐng)確定設(shè)備、人員、車(chē)間面積和投資總額。,第一節(jié) 概述,工藝規(guī)程的要求： 從本廠生產(chǎn)實(shí)際情況出發(fā)，充分利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力，

2、并結(jié)合具體生產(chǎn)條件，采用國(guó)外先進(jìn)技術(shù)，工藝規(guī)程也不是一程不變的。 二、機(jī)械加工工藝規(guī)程的格式 工藝規(guī)程以表格形式填寫(xiě)。雖然國(guó)家沒(méi)有對(duì)工藝規(guī)程表格進(jìn)行統(tǒng)一的規(guī)定，但基本內(nèi)容是相同的。詳細(xì)程度與產(chǎn)品的生產(chǎn)類(lèi)型有關(guān)。 小批生產(chǎn)：只需填寫(xiě)簡(jiǎn)單的機(jī)械加工工藝過(guò)程卡 中批生產(chǎn)：采用詳細(xì)的機(jī)械加工工藝卡 大量生產(chǎn)：各工序要填寫(xiě)工序卡（調(diào)整卡和檢驗(yàn)卡）。 數(shù)控工序填數(shù)控加工工序卡,三、工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)原則、步驟和內(nèi)容 1、設(shè)計(jì)原則 1）以保證零件加工質(zhì)量，達(dá)到設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定的各項(xiàng)技術(shù)要求為前提。 2）必須滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)要求，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。 3）人力和物力損耗少，降低生產(chǎn)成本。 4）減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度，并有良好的工作

3、環(huán)境，保障安全生產(chǎn)。 5) 積極采用先進(jìn)技術(shù)和工藝，減少材料和能源消耗，并應(yīng)符合環(huán)保要求。,幾種零件的結(jié)構(gòu)工藝性舉例,幾種零件的結(jié)構(gòu)工藝性舉例,幾種零件的結(jié)構(gòu)工藝性舉例,幾種零件的結(jié)構(gòu)工藝性舉例,幾種零件的結(jié)構(gòu)工藝性舉例,依據(jù)零件在產(chǎn)品中的作用、零件本身的結(jié)構(gòu)特征與外形尺寸、零件材料工藝特性以及生產(chǎn)批量等。 毛坯類(lèi)型： 鑄件，鍛件、型材、焊接件和沖壓件。 熟悉毛坯特點(diǎn)： 鑄件，要了解其分型面、澆口和冒口的位置、拔模斜度等. 同種毛坯可能有多種制造方法。鑄件有砂型鑄造、離心鑄造、壓力鑄造和精密鑄造；鍛造有自由鍛、模鍛和精密鍛。 選擇毛坯種類(lèi)和制造方法時(shí)，一般希望毛坯的尺寸形狀盡量接近成品，以減少

4、加工余量、提高材料的利用率、縮短加工時(shí)間、降低加工成本，但是，毛坯精度越高，會(huì)相應(yīng)增加毛坯的制造成本。,3）確定毛坯,選擇毛坯時(shí)應(yīng)考慮以下因素： （1）生產(chǎn)批量；批量大，可選擇高精度高生產(chǎn)率的毛坯制造方法，批量小可選擇低成本的毛坯制造方法。 （2）工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大?。?復(fù)雜和薄壁零件一般不同用金屬型鑄造，大尺寸零件不能用模鍛、壓鑄和精鑄。外型復(fù)雜的小零件，由于加工困難，可用精密毛坯制造方法，如：壓鑄、熔模鑄造，可省去機(jī)械加工。 （3）零件的機(jī)械性能； 同種材料，不同毛坯制造方法其機(jī)械性能不同。如：金屬型澆注的毛坯比砂型澆注的毛坯強(qiáng)度高；而離心澆注和壓力澆注又高于金屬型。一般強(qiáng)度要求高的零

5、件應(yīng)采用鍛件，但有時(shí)也可采用球墨鑄鐵。,第二節(jié)、工藝路線的制訂,工藝過(guò)程設(shè)計(jì)包括兩個(gè)步驟： 零件加工的工藝路線制訂和工序設(shè)計(jì)。 1）工藝路線制訂主要是設(shè)計(jì)零件從毛坯到成品的整個(gè)工藝過(guò)程；包括定位基準(zhǔn)的確定、表面加工方法的選擇、加工順序的安排和組合工序等。 2）工序設(shè)計(jì)主要是設(shè)計(jì)各工序的具體內(nèi)容；包括加工余量、工序尺寸的計(jì)算、機(jī)床、刀具的選擇、工時(shí)定額等。 兩者緊密聯(lián)系，設(shè)計(jì)工藝路線時(shí)，應(yīng)考慮有關(guān)工序設(shè)計(jì)的問(wèn)題；設(shè)計(jì)工序時(shí)反過(guò)來(lái)可能又要修改工藝路線。一般應(yīng)多提出幾種方案進(jìn)行分析比較。,一、定位基準(zhǔn)的選擇,正確選擇定位基準(zhǔn)對(duì)保證零件加工精度、合理安排加工順序有非常重要的作用?；鶞?zhǔn)選擇是制訂工藝規(guī)程

6、需要解決的首要問(wèn)題。 （一）基準(zhǔn)的種類(lèi) 定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)、精基準(zhǔn)和輔助基準(zhǔn)。 1、粗基準(zhǔn)：在第一道工序中，用未經(jīng)加工的毛坯表面作定位基準(zhǔn)，這種表面稱(chēng)為粗基準(zhǔn)。 注意：粗基準(zhǔn)一般只允許使用一次。 2、精基準(zhǔn)：用已加工的表面作為定位基準(zhǔn)稱(chēng)精基準(zhǔn)。 3、輔助基準(zhǔn)：當(dāng)零件沒(méi)有合適表面作定位基準(zhǔn)時(shí)，需要在零件上加工出專(zhuān)門(mén)的定位基準(zhǔn)，這種基準(zhǔn)稱(chēng)輔助基準(zhǔn)。如用作軸類(lèi)零件定位的頂尖孔，用作殼體類(lèi)零件定位的工藝孔或工藝凸臺(tái)等。,（二）粗基準(zhǔn)的選擇,選擇粗基準(zhǔn)考慮的重點(diǎn)是：如何保證加工表面有足夠的余量，不加工表面與加工表面間的尺寸、位置符合圖紙要求。 這兩個(gè)方面有時(shí)是相互矛盾的，在選擇時(shí)首先應(yīng)明確哪一方面是主要

7、的。,1）保證相互位置要求的原則 為保證加工表面與不加工表面之間的位置要求，則應(yīng)選擇不加工表面作為粗基準(zhǔn)。 如果工件上有好幾個(gè)不加工表面。則應(yīng)以其中與加工表面位置精度要求較高的表面為粗基準(zhǔn)。 如果零件上每個(gè)表面都要加工則應(yīng)以加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。,粗基準(zhǔn)的選擇原則如下：,2）保證加工表面余量合理分配的原則,如果必須保證某加工表面余量均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)。,3）便于工件裝夾原則 作為粗基準(zhǔn)的表面盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷。也不允許選用鑄造分型面作粗基準(zhǔn)。 4）粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則 在同一尺寸方向上粗基準(zhǔn)只允許使用一次，以后

8、加工都要選已經(jīng)加工過(guò)的表面作為精基準(zhǔn)。因?yàn)榇只鶞?zhǔn)表面粗糙，多次使用同一粗基準(zhǔn)會(huì)產(chǎn)生較大的定位誤差。,粗基準(zhǔn)重復(fù)使用錯(cuò)誤示例及改進(jìn),（三）精基準(zhǔn)的選擇 選擇精基準(zhǔn)考慮的重點(diǎn)：如何減少定位誤差，提高定位精度，裝夾準(zhǔn)確方便。 1）基準(zhǔn)重合原則 盡量選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。可避免因基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。,在實(shí)際生產(chǎn)中，經(jīng)常用的統(tǒng)一基準(zhǔn)形式有： 1）軸類(lèi)零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 2）箱體類(lèi)零件常使用一面兩孔（一個(gè)較大的平面和兩個(gè)距離較遠(yuǎn)的銷(xiāo)孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 3）盤(pán)套類(lèi)零件常使用止口面（端面和孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 4）套類(lèi)零件用一長(zhǎng)孔和一止推面作統(tǒng)一基準(zhǔn)。 采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則好處： 1）有利

9、于保證各加工表面之間的位置精度； 2）可以簡(jiǎn)化夾具設(shè)計(jì)，減少工件搬動(dòng)和翻轉(zhuǎn)次數(shù)。 注意：采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則常常會(huì)帶來(lái)基準(zhǔn)不重合問(wèn)題。此時(shí)應(yīng)具體分析，根據(jù)實(shí)際情況選擇精基準(zhǔn)。,2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)加工各表面，以保證各表面間的位置精度，,3）互為基準(zhǔn)原則。 對(duì)位置精度要求很高的表面可采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法來(lái)達(dá)到位置要求。如齒面淬火齒輪，要求磨齒面和內(nèi)孔。,4）自為基準(zhǔn)的原則。 某些精加工序要求加工余量小而均勻，常以加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，即。如以磨床導(dǎo)軌本身為基準(zhǔn)來(lái)找正 ，連桿小孔的金剛鏜。,浮動(dòng)鏜刀塊 1工件 2鏜刀塊 3鏜桿,5）便于夾緊原則。 選擇的精基準(zhǔn)應(yīng)使定位準(zhǔn)

10、確，夾緊可靠。因此，應(yīng)選擇具有較大長(zhǎng)度和寬度的面作為精基準(zhǔn)，以提高定位精度。,外圓研磨示意圖,三、經(jīng)濟(jì)加工精度和加工方法選擇,1、經(jīng)濟(jì)加工精度 各種加工方法所能達(dá)到的加工精度和表面粗糙度都有一定范圍。加工精度越高，所耗費(fèi)的時(shí)間和成本增加。 加工精度用加工誤差來(lái)表示,加工精度越高，加工誤差越小。 加工誤差與加工成本成反比關(guān)系。當(dāng)加工誤差小到一定程度后，加工成本會(huì)顯著提高。 如 經(jīng)濟(jì)加工精度：是指在正常加工條件下（機(jī)床、工工藝裝備，標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級(jí)工人，不延長(zhǎng)加工時(shí)間），某種加工方法所能獲得的加工精度和表面粗糙度。 隨著制造技術(shù)的發(fā)展，加工精度在不斷提高。,2、加工方法的選擇,根據(jù)加工表面形狀和技術(shù)要

11、求確定加工方法。 無(wú)論多么復(fù)雜的零件，都是由若干個(gè)簡(jiǎn)單的幾何表面（如外園、平面、孔等）組成，根據(jù)表面的加工要求和零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)可以選用相應(yīng)的加工方法。 對(duì)具有一定技術(shù)要求的表面，一般都不是只用一次加就能達(dá)到圖紙要求的，精密零件的主要表面，往往要經(jīng)過(guò)幾次加工逐步達(dá)到精度要求，而達(dá)到同一精度要求所采用的加工方法也是多種多樣的。 具體方法: 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、主要表面的技術(shù)要求(包括從工藝角度提出來(lái)的)和工廠的具體條件，首先選擇最終加工方法，然后再逐一選擇前道工序的加工方法，選擇主要表面的加工方法以后，再選擇次要表面的加工方法。,如：直徑50，精度6級(jí)、表面粗糙度為0.8外園表面 精磨,前道工序分

12、別為粗車(chē)、半精車(chē)、粗磨、半精磨. 選擇加工方法時(shí)應(yīng)考慮如下因素: 1）加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度；同一精度有多種方法獲得,如7級(jí)外圓. 2）材料的性質(zhì). 淬火鋼磨削;有色金屬金剛鏜或高速精車(chē)（因?yàn)槟ハ骷尤菀锥氯拜啠?3）工件的形狀和尺寸大小； 4）生產(chǎn)類(lèi)型，即生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性。 5）本廠現(xiàn)有設(shè)備情況，應(yīng)不斷改進(jìn)現(xiàn)有加工方法，采用新設(shè)備和新技術(shù)，另外還應(yīng)考慮生產(chǎn)負(fù)荷的平衡。 最終選擇的加工方案應(yīng)是在保證零件達(dá)到圖紙要求方面是穩(wěn)定可靠的、在生產(chǎn)率和加工成本方面是最經(jīng)濟(jì)合理的。,三、機(jī)床的選擇,選擇原則 機(jī)床的加工范圍與零件的尺寸大小相適應(yīng)； 機(jī)床的加工精度與零件的精度要求相適應(yīng)； 機(jī)床的生產(chǎn)效率與零件

13、的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)。 產(chǎn)品變換周期短、生產(chǎn)批量大宜選用數(shù)控機(jī)床； 復(fù)雜的曲線曲面加工宜選用數(shù)控機(jī)床； 產(chǎn)品基本不變生產(chǎn)批量很大，宜選用專(zhuān)用組合機(jī)床。 選擇加工中心時(shí)需要考慮企業(yè)經(jīng)濟(jì)實(shí)力和投資回收期限。 如果本廠沒(méi)有合適的設(shè)備，應(yīng)考慮采用外協(xié)加工方式；可以是零件外協(xié)，也可以是工序外協(xié)。,1）粗車(chē)-半精車(chē)-精車(chē) （應(yīng)用最廣，適于低于8級(jí)表面） 2）粗車(chē)-半精車(chē)-粗磨-精磨 （適于有淬火要求的表面） 3）粗車(chē)-半精車(chē)-精車(chē)-金剛石車(chē) （適于有色金屬） 4）粗車(chē)-半精車(chē)-粗磨-精磨-研磨、超精加工,三、典型表面加工路線,1、外圓表面的加工路線（4條）,（1）研磨 研磨是一種光整加工和精密加工方法。將研磨

14、劑涂 （干式）或澆注在研具與工件間，工件與研具在一定壓力下作不斷變更方向的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，磨粒在工件表面切除微量的金屬層。研具材料：鑄鐵、銅、鋁等 研磨劑：由磨粒和研磨液（煤油或機(jī)油）組成 磨粒：氧化鋁、碳化硅、金剛石和碳化硼等 研磨可獲得很高的尺寸精度和形狀精度。 精度達(dá)5級(jí)以上，粗糙度Ra0.16um,手工研磨和機(jī)械研磨 研磨的工藝特點(diǎn) 1）研磨速度低，塑性變形小，切削熱量小，變形層薄。 2）研磨不但可改善加工表面的表面質(zhì)量，還可以得到很高的尺寸精度和形狀精度，但不能改善加工表面的位置精度。 3）勞動(dòng)量大，生產(chǎn)效率低。 4）對(duì)設(shè)備條件要求不高。 5）既可加工金屬材料也可加工非金屬材料。,（2）超

15、精加工 超精加工是用細(xì)粒度的磨條，在一定壓力和切削速度下壓在被加工表面上并作軸向往復(fù)振蕩，從而進(jìn)行微量切除的光整加工方法。包括三種運(yùn)動(dòng)：工件回轉(zhuǎn)、磨條軸向進(jìn)給和磨條往復(fù)振擺運(yùn)動(dòng)。 超精加工用于內(nèi)外園柱面、園錐面和滾動(dòng)軸承套的溝道，其表面粗糙度可達(dá)Ra0.12um。如閥芯與閥體,分為四個(gè)階段： 1）強(qiáng)烈切削階段：開(kāi)始時(shí)表面粗糙凸峰處 比壓大，切削作用強(qiáng)磨粒易產(chǎn)生破碎脫落，磨粒切刃鋒利。 2）正常切削階段：粗糙部分磨去后，油石磨粒不易破碎脫落，但仍有切削作用，隨著加工的進(jìn)行，工件表面逐漸平滑。 3）微弱切削階段：此時(shí)磨粒進(jìn)變鈍，切削作用微弱，切下的微細(xì)切屑嵌在油石中起拋光作用。 4）自動(dòng)停止切削階

16、段：表面磨平后，單位面積上的壓力極低，磨條與工件之間形成油膜，切削作用停止。,超精加工的特點(diǎn) 1）與磨削比，壓力和速度均比較低，表面幾乎不產(chǎn)生變質(zhì)層。 2）稍有修正上道工序幾何形狀誤差和振動(dòng)波紋的能力，但修正尺寸誤差的能力差。 3）加工效率高，一般零件幾分鐘可完成，太長(zhǎng)時(shí)間對(duì)加工質(zhì)量不會(huì)有好處。 4）油石與工件沒(méi)有剛性聯(lián)系，故所機(jī)床簡(jiǎn)單。,（3）砂帶磨削 高速運(yùn)動(dòng)的砂帶，對(duì)緩慢進(jìn)給的工件進(jìn)行磨削加工的方法。磨削效率高，主要用于降低表面粗糙度，具有拋光作用，粗糙度可達(dá)Ra0.02 （4）鏡面磨削 用經(jīng)精細(xì)修整的砂輪對(duì)工件表面進(jìn)行精密磨削的加工方法。所得的表面粗糙度及小Ra0.01，既可以降低表面

17、粗糙度，也可以提高尺寸精度、形狀和位置精度。 （5）拋光 是利用高速旋轉(zhuǎn)布輪或布盤(pán)等軟的研具，涂上拋光膏接觸工件表面，或者工件高速回轉(zhuǎn)用細(xì)粒度砂帶或涂有拋光膏的砂帶與工件接觸，磨粒在工件表面上切去粗糙的凸峰，使工件表面獲得光澤。 拋光不能修正工件的尺寸和形狀誤差，只能減小表面粗糙度提高表面質(zhì)量。,孔的典型加工工藝路線,2、孔的加工路線（4條）,1）鉆-粗拉-精拉 多用于大批量生產(chǎn)盤(pán)套類(lèi)零件的圓孔、異形孔和花鍵孔的加工，可達(dá)7級(jí)精度。 2）鉆-擴(kuò)-鉸-手鉸 應(yīng)用最廣，多用于中小尺寸孔的加工。擴(kuò)孔具有糾正位置誤差的能力；鉸孔可提高尺寸、形狀精度降低表面粗糙度，但不能提高位置精度。 3）鉆或粗鏜-半

18、精鏜-精鏜-浮動(dòng)鏜或金剛鏜 多用于箱體孔的加工；尺寸大的孔的加工；有色金屬孔的精加工用金剛鏜，如連桿的小頭孔。 4）鉆或粗鏜-粗磨-半精磨-精磨-研磨或珩磨 多用于需要淬火且精度要求很高的孔。如連桿的大頭孔加工。,珩磨 是利用安裝在珩磨頭園周上的若干砂條（油石），由膨開(kāi)機(jī)構(gòu)將砂條沿徑向脹開(kāi)，壓向工件孔壁，同時(shí)珩磨頭作回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)和直線往復(fù)運(yùn)動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)對(duì)孔的低速磨削和摩擦拋光。(應(yīng)用實(shí)例：氣缸套） 珩磨時(shí)應(yīng)使用冷卻潤(rùn)滑液，以沖去切屑和磨粒碎末，冷卻加工表面，常用煤油加入少量（2030%）錠子油。 為使整個(gè)孔壁能得到均勻加工砂條在孔的兩端都要伸出一段越程量，伸出量大小產(chǎn)生腰鼓形誤差，伸出量太大產(chǎn)生喇叭

19、口誤差。,3、平面的加工路線,1）粗銑-半精銑-精銑-高速銑 銑是平面加工的主要方法，銑的生產(chǎn)效率高 2）粗刨-半精刨-精刨-寬刃精刨、刮研 多用于單件小批生產(chǎn)，適于窄長(zhǎng)表的加工 3）粗銑（刨）-半精銑（刨）-粗磨-精磨-研磨 如果有淬火要求，淬火在粗磨之前進(jìn)行 4）粗拉-精拉 主要用于大批量生產(chǎn)中平面的加工，刀具成本高 5）粗車(chē)-半精車(chē)-精車(chē)-金剛石車(chē) 主要用于有色金屬零件的平面加工，如果是黑色金屬，精車(chē)后可安排精密磨。,（1）刮研 （2）寬刃精刨,四、機(jī)械加工順序的安排,1、加工順序安排原則： 1）先加工基準(zhǔn)面，再加工其他表面（基準(zhǔn)優(yōu)先原則） 首先安排基準(zhǔn)面的加工，因?yàn)楹罄m(xù)工序要用它作精基

20、準(zhǔn)。如：軸類(lèi)零件先加工端面和中心孔，箱體類(lèi)零件先加工廠出一個(gè)面和兩個(gè)孔。 在重要表面加工之前，應(yīng)修整精基準(zhǔn)，以保證重要表面的加工精度.如軸淬火后，應(yīng)在精磨之前，研磨中心孔。 在單件小批生產(chǎn)中，對(duì)于復(fù)雜鑄件要安排劃線，以便加工精基準(zhǔn)時(shí)按劃線找正工件。,2）先加工平面，后加工孔（先面后孔原則） 對(duì)箱體支架等零件，平面輪廓尺寸大，定位比較穩(wěn)定，因此選平面作精基準(zhǔn)，再以平面定位加工孔。 為防止在毛面上鉆孔引起鉆頭引偏，應(yīng)將面加工以后再加工孔。 3）先加工主要表面，后加工次要表面（先主后次原則） 主要表面是指工作表面、裝配表面；次要表面指非工作面。次要表面加工工作量小，次要表面一般放在主要表面的主要加工

21、結(jié)束之后，而在最后精加工之前。如鉆孔、攻絲等。 對(duì)于和主要表面有位置要求的表面，如箱體主軸孔端面的螺釘孔，與主軸有位置要求，可安排在主軸孔精加工之后，因?yàn)檫@些次要表面的加工面積小，切削力小，不會(huì)影響其它已加工表面的精度。,4）先粗加工后精加工（先粗后精原則） 粗半精精光整，對(duì)于精度和表面質(zhì)量要求高的表面，其粗精加工應(yīng)分開(kāi)，主要表面的精加工放在最后進(jìn)行，以免損傷主要表面。 對(duì)于易出現(xiàn)廢品的工序，應(yīng)安排在前面加工，次要表面可放在后面，以免造成工時(shí)損失。 安排加工順序時(shí)應(yīng)注意退刀槽、倒角等工作的安排 有的零件為保證質(zhì)量要求最終精加工放在裝配之后進(jìn)行。如連桿小頭孔銅套的加工。,2、熱處理工序的安排,熱

22、處理工序安排，影響零件的加工質(zhì)量和材料的使用性能。 1）退火與正火（預(yù)備熱處理） 安排在機(jī)械加工之前，以降低硬度、均勻組織、細(xì)化晶粒，改善切削性能，同時(shí)可以消除毛坯制造時(shí)的內(nèi)應(yīng)力。 含碳量大于0.5%碳鋼退火 ,降低硬度 含碳量小于0.5%碳鋼正火 ,提高硬度，改善切削性能。 對(duì)于鍛造毛坯，一般用正火，消除表面軟硬不均勻，以利于切削。對(duì)于鑄造毛坯一般用退火（如鑄鐵，退火可消除白口）。 調(diào)質(zhì)處理能得到組織細(xì)密均勻的回火索氏體，有時(shí)也作預(yù)備處理.,2）時(shí)效處理 時(shí)效處理的目的：消除殘余應(yīng)力。 殘余應(yīng)力的存在，會(huì)引起工件變形，破壞原先獲得的加工精度。 時(shí)效處理包括：人工時(shí)效和自然時(shí)效。 自然時(shí)效：把

23、鑄件或焊接件露天放置幾個(gè)月或幾年。 人工時(shí)效：把鑄件或焊接件以501000C/h的速度加熱至5005500C保溫一段時(shí)間，然后從200500C /h的速度隨爐冷卻。 目前機(jī)床鑄件大多采用人工時(shí)效代替自然時(shí)效，但對(duì)于精密機(jī)床鑄件來(lái)說(shuō)仍以自然時(shí)效為好。,對(duì)于尺寸大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鑄件，需要粗加工前安排時(shí)效處理，在粗加工后精加工前，還要安排一次時(shí)效處理，進(jìn)一步消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，同時(shí)消除粗加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。 而對(duì)于一般鑄件，一般只按排一次。可在粗加工之前，也可在粗加工之后進(jìn)行。通常安排在粗加工之后精加工之前進(jìn)行，但有時(shí)為減少運(yùn)輸，對(duì)精度要求不太高的零件，可安排在機(jī)加之前進(jìn)行。 對(duì)于精度要求特別高的鑄件，可

24、在半精加工后，還要安排一次時(shí)效處理，如坐標(biāo)鏜床箱體二次； 6級(jí)精密絲桿3次。 對(duì)于精密零件（如精密絲桿、軸承、量具等）為消除殘余奧氏體，使尺寸穩(wěn)定不變還采用冷處理，溫度為零下負(fù)80度，冷處理又稱(chēng)定性處理。,3）淬火,淬火用于提高材料的強(qiáng)度和硬度。淬火后，塑性韌性差，內(nèi)應(yīng)力大、易于開(kāi)裂，組織不穩(wěn)定，所以淬火后必須回火以取得所需要的組織和硬度。淬火一般在半精加工以后，精加工以前（磨削前）。 注意：銑槽、鉆孔、攻絲去毛刺等工序，應(yīng)在淬火之前完成。以防淬硬后無(wú)法加工。 4）滲碳與氮化 滲碳：溫度高，9000C，易變形，安排在精加工前。 煤油，不需滲碳的表面用鍍銅或預(yù)留加工余量的方法來(lái)保護(hù)。 氮化：提高

25、硬度和疲勞性能，溫度低，5000C，變形小，氮化深度0.5 mm，安排在粗磨后精磨前， 氨氣，不需氮化的表面鍍鎳保護(hù)。氮化前一般應(yīng)安排調(diào)質(zhì)處理。,注意：當(dāng)工件需要滲碳處理時(shí)，由于工件滲碳變形大，常將滲碳工序放在次要表面加工前進(jìn)行，在次要表面加工以后再淬硬。 5）表面處理： 目的：提高耐磨性，抗腐蝕能力和導(dǎo)電率等。 常用表面處理方法：金屬鍍層（鉻、鋅、銅），形成氧化膜（發(fā)藍(lán)，鎂合金，氧化，鋁合金陽(yáng)極化），表面處理安排在最后進(jìn)行。 3、其他工序安排 包括檢驗(yàn)、去毛刺、退磁、清洗、涂防銹油和特種檢驗(yàn)等,1）檢驗(yàn),檢驗(yàn)工序一般安排在粗加工之后，重要工序之后，零件從一個(gè)車(chē)間轉(zhuǎn)另一個(gè)車(chē)間時(shí)（如轉(zhuǎn)熱處理車(chē)間

26、），特種性能檢驗(yàn)（密封性、磁力探傷）之前，全部加工以后。 2）特種檢驗(yàn) X射線、超聲波探傷檢查工件材料內(nèi)部質(zhì)量，安排在工藝過(guò)程開(kāi)始。熒光檢驗(yàn)、磁力探傷主要檢查工件的表面質(zhì)量，通常安排在精加工階段。熒光檢驗(yàn)也可安排在機(jī)加工前檢查毛坯的裂紋。 3）清洗、涂防銹油 一般安排在最后工序。 一般用丙酮、無(wú)水乙醇去油污。,五、工序的集中與分散,同一工件，相同的加工內(nèi)容，可以按不同的方式制訂工藝規(guī)程。 根據(jù)工藝規(guī)程加工內(nèi)容和組織形式的不同：分為工序集中與工序分散。 工序集中：使每道工序包含盡可能多的工步而組成一個(gè)復(fù)雜的工序。 工序分散：使每道工序包含盡可能少的工步而形成一個(gè)較簡(jiǎn)單的工序。 最大限度的工序分散

27、就是每個(gè)工序欠包括一個(gè)工步。,工序集中的特點(diǎn) 1）有利于采用高效的專(zhuān)用設(shè)備和工藝裝備，顯著提高生產(chǎn)率。 2）減少工序數(shù)目、縮短工藝過(guò)程，減少了運(yùn)輸工作量、縮短生產(chǎn)周期。 3）減少了設(shè)備臺(tái)數(shù)，從而減少了操作工人、生產(chǎn)面積。 4）減少工件的裝夾次數(shù)、縮短 輔助時(shí)間，而且在一次裝夾下加工了多個(gè)表面，易于保證表面間位置精度 5）因采用專(zhuān)用設(shè)備和專(zhuān)用工藝裝備，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作大，機(jī)床、設(shè)備調(diào)整、維修費(fèi)時(shí)，對(duì)產(chǎn)品更新適應(yīng)性差。,工序分散的特點(diǎn) 1）機(jī)床、刀具、夾具等結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，調(diào)整方便，對(duì)工人水平要求低。 2）有利于選用最合理的切削用量，減少機(jī)動(dòng)工時(shí)。 3）生產(chǎn)準(zhǔn)備的工作量小、容易轉(zhuǎn)換產(chǎn)品。 4）設(shè)備數(shù)量多、工

28、人多、生產(chǎn)面積大，工藝路線長(zhǎng)。 工序集中與分散各有特點(diǎn)。應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、零件結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求和機(jī)床設(shè)備等具體條件來(lái)選擇。 單位小批生產(chǎn)按工序集中組織生產(chǎn) 大量批大量生產(chǎn)可按工序人造集中也可按工序分散 成批生產(chǎn)同上，用多刀半自動(dòng) 根據(jù)目前形勢(shì)和今后發(fā)展來(lái)看，一般多采用工序集中的原則來(lái)組織生產(chǎn)。,六、加工階段的劃分 加工零件各表面時(shí)，往往不是一次加工到位，而是將表面的粗精加工分開(kāi)進(jìn)行，因此一般需要將加工工藝過(guò)程劃分為幾個(gè)加工階段。 按加工性質(zhì)和作用的不同、加工階段分為： 1）粗加工階段：切除各表面大部分加工余量，使毛坯的尺寸形狀接近成品，為半精加工提供定位基準(zhǔn)。考慮的主要問(wèn)題是生產(chǎn)率。 2）半精加工

29、階段：消除粗加工誤差，為精加工作準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工。 3）精加工階段：保證各主要表面達(dá)到圖紙規(guī)定的技術(shù)要求。 4）光整加工階段：用于加工精度高粗糙度極小的零件。主要是提高尺寸精度，降低表面粗糙度。但它一般不能提高形狀精度和位置精度。,對(duì)于毛坯余量特別大，表面特別粗糙的零件，在粗加工前可以增加去皮加工階段（荒加工階段）。,劃分加工階段的原因 1）粗加工的加工余量大，切削力、切削熱大、功率消耗多需要的夾緊力也大，加工變形大。粗精分開(kāi)，可逐步修正前道工序的加工誤差，消除內(nèi)應(yīng)力，保證加工質(zhì)量。 2）合理使用加工設(shè)備。 粗加工：功率大、精度低的高效率設(shè)備 精加工：高精度設(shè)備 3）便于安排熱處

30、理工序。如精密主軸,粗加工后時(shí)效,半精加工后淬火 4）及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，以便及時(shí)處理，避免浪費(fèi)工時(shí)。如氣孔 5）有利于保護(hù)精加工表面免受損傷。,加工階段的劃分也不是絕對(duì)的。當(dāng)質(zhì)量要求不高，工件剛性好，毛坯質(zhì)量高，加工余量小時(shí)可以不劃分加工階段。對(duì)于重型零件，由于安裝運(yùn)輸費(fèi)時(shí)費(fèi)工，一般也不劃分加工階段，為減少夾緊變形對(duì)加工精度的影響，粗加工后應(yīng)松開(kāi)夾緊機(jī)構(gòu)，再用較小的夾緊力進(jìn)行精加工。 加工階段是對(duì)零件的整個(gè)加工過(guò)程而言，而不能以某一表面的加工來(lái)判斷。,第三節(jié)、加工余量與工序尺寸及公差的確定,一、加工余量的概念 零件的尺寸形狀和位置要求是經(jīng)多道工序達(dá)到的，在每道工序中，它們是不相同的。因此需要確

31、定每道工序應(yīng)達(dá)到的尺寸，即工序尺寸。 工序尺寸：是指某工序加工時(shí)應(yīng)達(dá)到的尺寸。 工序尺寸的確定與設(shè)計(jì)尺寸和加工余量有關(guān)。 1、加工總余量和工序余量 1）加工余量：是指在加工過(guò)程中從被加工面上切除的金屬層厚度。 加工余量分為：工序余量和加工總余量。 工序余量：完成某工序所需切除的金屬層的厚度稱(chēng)為該工序的工序余量。 加工總余量：工件表面從毛坯到成品切除金屬層的總厚度。它等于各工序余量的總和。,工序余量等于相鄰工序尺寸之差。 Zi=li-1-li 加工余量:分單邊余量和雙邊余量。 對(duì)于非對(duì)稱(chēng)表面是單邊余量，它等于實(shí)際切除金屬層厚度。對(duì)稱(chēng)表面為雙邊余量，實(shí)際切除金屬層厚度，是工序余量的一半。 2Zi=

32、li-1-li,Z0=Z1 +Z2 +Z3+Zi Z1為第一道粗加工工序的加工余量,與毛坯制造精度有關(guān),毛坯精度高則加工余量小，精度低則加工余量大。,由于工序尺寸有公差，故各工序余量的實(shí)際大小是變化的。因此余量又分最大工序余量和最小工序余量。 外表面余量計(jì)算的基本公式： 工序余量=上工序基本尺寸-本工序基本尺寸 工序最大余量=上工序最大極限尺寸-本工序最小極限尺寸 工序最小余量=上工序最小極限尺寸-本工序最大極限尺寸 內(nèi)表面余量計(jì)算(略) 工序余量的公差 TZ=Zmax-Zmin=Tb+Ta,工序尺寸標(biāo)注 一般按“入體原則”標(biāo)注極限偏差。 對(duì)于外表面(被包容面)：工序尺寸公差帶取上偏差為零，即

33、加工后基本尺寸等于最大極限尺寸。對(duì)于內(nèi)表面(包容面)：工序尺寸公差帶取下偏差為零，加工后基本尺寸等于極限尺寸。 孔10+0.2 軸 30-0.14,孔距尺寸：按對(duì)稱(chēng)偏差標(biāo)注 毛坯尺寸：也常取對(duì)稱(chēng)偏差標(biāo)注,2、工序余量的影響因素,加工余量的大小對(duì)制訂工藝過(guò)程有一定影響。余量不夠則不能保證加工質(zhì)量，余量過(guò)大不僅增加機(jī)械加工的勞動(dòng)量而且增加材料、電力、工具等的損耗，從而增加制造成本。 加工總余量的數(shù)值一般與毛坯的制造精度有關(guān)，同樣的毛坯制造方法，總余量的大小又與生產(chǎn)類(lèi)型有關(guān)，批量大總余量就可小一些。 精加工工序要求有一個(gè)合適的余量范圍，加工余量過(guò)大會(huì)使精加工工時(shí)過(guò)長(zhǎng)，甚至不能達(dá)到精加工的目的，（因?yàn)?/p>

34、破壞了精度和表面質(zhì)量）；加工余量過(guò)小會(huì)使工件的某些部位加工不出來(lái)。此外加余量不均勻，會(huì)產(chǎn)生復(fù)印誤差影響加工精度，所以精加工時(shí)必須保證工序余量的大小和均勻性。,工序余量的影響因素：,）上工序的尺寸公差Ta ：由于上道工序加工后，表面存在尺寸誤差和形狀誤差，為了使加工表面不殘留上工序的這些誤差，本工序的加工余量應(yīng)包括Ta這一項(xiàng) ）上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度Ry 因尺寸測(cè)量是在表面粗糙度的高峰上進(jìn)行，本工序必須把上工序留下的表面粗糙度全部切除，以降低表面粗糙度。 ）上道工序的表面缺陷層a 因?yàn)榍邢骷庸ざ荚诒砻嫔狭粝乱粚铀苄宰冃螌?，這層組織已經(jīng)破壞，必須在本工序中全部切除。 在光整加工階段，上工序的表面

35、粗糙度和表面破壞層是組成加工余量的主要因素。,4）上工序的空間誤差a ：工件上有些形狀和位置誤差不包括在尺寸公差范圍內(nèi)，但這些誤差又須在加工中加以糾正，否則上道工序留下的表面粗糙度和表面破壞層無(wú)法切除。如直線度、位置度、同軸度及平行度等，熱處理變形對(duì)加工余量也有影響。 5）本工序的安裝誤差b ：如果本工序有安裝誤差（包括定位、夾緊誤差）則在確定加工余量時(shí)應(yīng)增加抵消這個(gè)誤差余量，否則不能切除上工序的表面粗糙度和表面破壞層。 綜上所述，最小加工余量的計(jì)算公式 (單邊余量) Zbmin=a+Ry+T缺a+ | a+ b| 雙邊余量 Zbmin=a/2+Ry+T缺a+ | a+ b|,二、加工余量的確

36、定,三種方法：計(jì)算法、查表法、經(jīng)驗(yàn)法。 、計(jì)算法 比較準(zhǔn)確，但必需有相關(guān)統(tǒng)計(jì)資料。同時(shí)根據(jù)具體情況進(jìn)行簡(jiǎn)化計(jì)算。 1)對(duì)于浮動(dòng)鏜、拉、浮動(dòng)鉸，由于不能糾正位置誤差，故最小余量為： Zbmin=Ta/2+ Ry+H缺a 2)對(duì)于無(wú)心外圓磨，沒(méi)有裝夾誤差 Zbmin=a+Ry+T缺a+ | a| 3)對(duì)于研磨，珩磨、拋等光整加工，主要切除粗糙度 Zbmin=Ry,、查表法 根據(jù)工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)中的數(shù)據(jù),并結(jié)合實(shí)際加工情況進(jìn)行修正，確定加工余量； 需要指出的是，目前國(guó)內(nèi)各種手冊(cè)所給的余量多數(shù)為基本余量，基本余量等于最小余量與上一工序尺寸公差之和，即基本余量中包含了上一工序尺寸公差，此點(diǎn)在應(yīng)用時(shí)需加以注意

37、。 、經(jīng)驗(yàn)法 根據(jù)工藝人員的設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)確定加工余量，由于主觀上怕了廢品，一般余量比較大，多用于單件小批生產(chǎn)。,三、工序尺寸與公差的確定,計(jì)算工序尺寸的步驟 1）確定各工序的加工余量 2）從最終工序開(kāi)始，根據(jù)加工余量，逐一推導(dǎo)前一工序的工序基本尺寸； 3）除最終工序取設(shè)計(jì)尺寸公差外，其余工序按采用的加工方法所對(duì)應(yīng)的加工經(jīng)濟(jì)精度確定工序尺寸公差； 4）填寫(xiě)工序尺寸，并按入體原則標(biāo)注。,例：某軸直徑為45，公差5級(jí)，表面粗糙度Ra0.04，并要求高頻淬火，毛坯為鍛件，確定各工序的工序尺寸 加工路線：粗車(chē)，半精車(chē)，高頻淬火，粗磨、精磨、研磨。 查表（工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)）確定各工序的加工余量 計(jì)算工序尺寸并按入

38、體原則標(biāo)注,在加工過(guò)程中，工序尺寸不斷變化，其中一些工序尺寸并不在零件圖上標(biāo)出，需要在制訂工藝規(guī)程時(shí)確定。在確定各工序尺寸時(shí)，需要用尺寸鏈原理進(jìn)行分析。 1、尺寸鏈定義和特征 尺寸鏈：相互聯(lián)系尺寸按一定順序首尾相接形成封閉的尺寸組。 工藝尺寸鏈：由單個(gè)零件在工藝過(guò)程中的有關(guān)尺寸形成的尺寸鏈。,第四節(jié) 工藝尺寸鏈,特征： 1）封閉性：應(yīng)有一個(gè)間接獲得的尺寸和若干直接保證的尺寸。 2）關(guān)聯(lián)性：間接保證尺寸的大小受直接獲得尺寸的精度影響。 2、尺寸鏈組成 尺寸環(huán)：尺寸鏈中的各尺寸稱(chēng)為尺寸環(huán) 封閉環(huán)：加工或裝配后間接獲得的尺寸環(huán)A0 組成環(huán)：加工或裝配直接獲得的尺寸環(huán)Ai 增環(huán)：在其它組成環(huán)不變時(shí)，某

39、組成環(huán)的增大導(dǎo)致封閉環(huán)增大，則該環(huán)為增環(huán)。 用Ai表示 減環(huán)：在其它組成環(huán)不變時(shí)，某組成環(huán)的增大導(dǎo)致封閉不減小，則該環(huán)這減環(huán). 用Ai表示,3、尺寸鏈圖的作法： 1）找出間接保證的尺寸定為封閉環(huán)（注意一個(gè)尺寸鏈只有一個(gè)封閉環(huán)） 2）從封閉環(huán)起,按零件表面間的聯(lián)系,依次畫(huà)出直接獲得的尺寸作為組成環(huán)，直至尺寸的終端回到封閉環(huán)的起端,形成一個(gè)封閉圖形，注意要使組成環(huán)的環(huán)數(shù)最少。 3）按各尺寸首尾相接的原則，可順著一個(gè)方向在各尺寸線的終端畫(huà)箭頭，凡是箭頭方向與封閉環(huán)箭頭方向相同的尺寸就是減環(huán)，箭頭方向與封閉環(huán)方向相反的尺寸就是增環(huán)。,一、直線尺寸鏈1、基本計(jì)算公式 尺寸鏈的解法：一個(gè)是極值法，一種是概

40、率法。,1）極值法解尺寸鏈 （1）封閉環(huán)的基本尺寸 封閉環(huán)的基本尺寸等增環(huán)的基本尺寸之和減去減環(huán)的基本尺寸之和。 （2）封閉環(huán)的極限尺寸 封閉環(huán)的最大極限尺寸等于增環(huán)最大極限尺寸之和減去減環(huán)最小極限尺寸之和。 （3）封閉環(huán)的上下偏差 最大極限尺寸減去基本尺寸為上偏差ES。 最小極限尺寸減去基本尺寸為下偏差EI。,（4）封閉環(huán)的公差 封閉環(huán)的公差等于組成環(huán)的公差之和。 由此可知封閉環(huán)的公差比任何一個(gè)組成的公差都要大，為了減少封閉環(huán)的公差就應(yīng)使組成環(huán)的環(huán)數(shù)盡量少，這就是尺寸鏈的最短原則。,封閉環(huán)的上偏差等于增環(huán)上偏差之和減去減環(huán)下偏差之和 封閉環(huán)的下偏差等于增環(huán)下偏差之和減去減環(huán)上偏差之和,2)概

41、率法計(jì)算公式,將尺寸鏈中的各尺寸環(huán)改為平均尺寸標(biāo)注，公差變?yōu)閷?duì)稱(chēng)標(biāo)注形式。 各組成環(huán)的平均尺寸為： 封閉環(huán)的平均尺寸為：,2、工藝尺寸鏈的計(jì)算,計(jì)算方法 1）正計(jì)算：已知組成環(huán)求封閉環(huán)，用于驗(yàn)算設(shè)計(jì)能否滿足要求 2）反計(jì)算：已知封閉環(huán)求組成環(huán)，用于產(chǎn)品設(shè)計(jì)。 3）中間計(jì)算：已知部組成環(huán)和封閉環(huán)，求其余組成環(huán)?？捎糜谠O(shè)計(jì)計(jì)算、工藝計(jì)算、也可用于驗(yàn)算 解尺寸鏈時(shí)會(huì)碰到兩種情況 （1）求出組成環(huán)的公差為零值或負(fù)值，即其余組成環(huán)的公差大于封閉環(huán)的公差。 應(yīng)根據(jù)工藝可能性重新決定組成環(huán)的公差，即縮小他們的制造公差，提高加工精度。 （2）根據(jù)封閉環(huán)的公差決定組成環(huán)的公差。,1)按等值原則平均分配封閉環(huán)的公

42、差 2)按等公差等級(jí)的原則分配組成環(huán)的公差，即各組成環(huán)的公差根據(jù)其基本尺寸的大小，按比例分配或按公差表中的尺寸分段及某一公差等級(jí)規(guī)定組成環(huán)的公差，應(yīng)使組成環(huán)的公差符合下列條件，最后加以適當(dāng)調(diào)整，此方法較合理。 3)組成環(huán)的公差按具體情況來(lái)分配，這與工作經(jīng)驗(yàn)有關(guān) .,尺寸鏈計(jì)算方法的應(yīng)用1）測(cè)量基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合的尺寸換算,例： 作工藝尺寸鏈簡(jiǎn)圖 確定增減環(huán)；A1為增環(huán)，A2為減環(huán)。 因?yàn)?A0 = A1 A2 所以 A2=A1-A0=50-10=40 因?yàn)?ESA0 = ESA1 EIA2 EIA2 = ESA1 ESA0=0-0=0 因?yàn)?EIA0 = EIA1 ESA2 ESA2 = E

43、IA1 EIA0=-0.2+0.4=0.2 故A2=40+0.2 注意：當(dāng)A2超差時(shí)，A0不一定超差。例如：當(dāng)A2=40.4時(shí)為超差品，但如果此時(shí)A1=50，A0的實(shí)際尺寸為9.6,仍符合要求，這種廢品稱(chēng)假?gòu)U品。出現(xiàn)假?gòu)U品時(shí)，應(yīng)檢查相關(guān)尺寸。,2）定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合的尺寸換算 采用調(diào)整法加工一批零件時(shí)，如果定位基準(zhǔn)與零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合，為了經(jīng)濟(jì)合理地達(dá)到零件的設(shè)計(jì)要求, 需要重新規(guī)定或校驗(yàn)零件上相關(guān)尺寸的上下偏差 。并將計(jì)算所得的工序尺寸標(biāo)注在工序圖上。 例1： 作工藝尺寸鏈簡(jiǎn)圖 確定增環(huán)和減環(huán)；A2與A3為增環(huán)，A1為減環(huán)。 因?yàn)?A0M = A3M +A2M -A1M 所以 A3M

44、=A0M+A1M-A2M=300.08 因?yàn)?TA0=TA1+TA2+TA3 TA3=TA0-TA1-TA2=0.14 A3=300.08 0.07 如果將A0改為100 0.08 需要壓縮A1和A2的公差。,例2，圖示零件，加工過(guò)程為：1）鏜孔至尺寸 39.6+0.12）插鍵槽至工序尺寸A 3）熱處理 4）磨內(nèi)孔至 40+0.05，同時(shí)保證鍵槽的設(shè)計(jì)尺寸43.6+0.34 試計(jì)算插鍵槽時(shí)的工序尺寸A。,例3 如圖所示零件，內(nèi)孔表面要求滲氮，其滲氮層的深度為0.3至0.5mm，內(nèi)孔表面的加工過(guò)程為：1）粗磨內(nèi)孔到 144.76+0.04 2）滲氮，其厚度為 ； 3）精磨內(nèi)孔至 145+0.04

45、 ， 并保證滲氮深度要求。 試確定滲氮層的深度 解： 作尺寸鏈，確定增環(huán)和減環(huán)， 其中滲氮層的厚度為封閉環(huán)， 將其化為對(duì)稱(chēng)標(biāo)注的形式0.4 0.1 并將其它尺寸化為對(duì)稱(chēng)標(biāo)注的形式。 =0.520.08 =0.44至0.60,加工余量校核,例4, 圖a所示零件，其加工過(guò)程為： 車(chē)大外圓，平端面3保證尺寸A1； 車(chē)端面1至尺寸80-0.2，車(chē)小外圓至49.5+0.3 熱處理 磨端面2，至尺寸30-0.14 試校核端面的加工余量是否足夠。 解 1）作工藝尺寸鏈簡(jiǎn)圖 2）確定封閉環(huán)與增減環(huán) 因加工余量是間接得到的故為封閉環(huán)。 80為增環(huán)，49.5，30為減環(huán)。 3）計(jì)算工序尺寸 Z=A2-A3-A4=

46、80-30-49.5=0.5 Zmax= A2max-A3min-A4min =80-(30-0.14)-(49.5-0)=0.64,Zmin= A2min-A4max-A3max =(80-0.2)-(30-0)-(49.5+0.3)=0 由于最小余量為0，在磨端面時(shí)，有的零件磨不平，為此必須使Zmin加大。由于A2、A4為設(shè)計(jì)尺寸，不能改變，只有調(diào)整尺寸A3max，使其減小。 令Zmin=0.1 A3max = A2min-A4max - Zmin =(80-0.2)-(30-0)-0.1=49.7 所以工序尺寸A3應(yīng)修改為 A3=49.5+0.2 注意:A3的基本尺寸不能修改,否則尺寸鏈

47、中的基本尺寸就不封閉了.,3、圖表法解工藝尺寸鏈 (不作要求),二、平面尺寸鏈,平面尺寸鏈：尺寸鏈中的組成環(huán)和封閉環(huán)處于同一平面內(nèi)或平行平面內(nèi)，但其中某些組成環(huán)與封閉環(huán)不平行。 用于在坐標(biāo)鏜床或數(shù)控鏜銑床加工模具、箱體類(lèi)零件中的孔時(shí)的尺寸鏈計(jì)算。,1、平面尺寸鏈計(jì)算,需要將中心距換算成坐標(biāo)尺寸，中心距與中心距在坐標(biāo)方向上的投影構(gòu)成平面尺寸鏈。中心距間接獲得，為封閉環(huán)。 Lx=Lcosa Ly=Lsina L=Lxcosa+Lysina 封閉環(huán)公差 TL=TLxcosa+TLysina TLx=TLcosa TLy=TLsina,2、平面尺寸鏈計(jì)算舉例,如圖所示零件，O1與O2的中心距為100

48、0.1 試計(jì)算孔2相對(duì)于孔1 的坐標(biāo)尺寸Lx和 Ly,作尺寸鏈，L為封閉環(huán)，Lx、Ly為組成環(huán)，尺寸鏈為平面尺寸鏈。 Lx=Lcos30=86.6 Ly=Lsin30=50 TL=TLxcosa+Tlysina 設(shè)TLx=Tly 則 TLx=Tly=0.146 故 Lx=86.6 0.073 Ly=50 0.073,第五節(jié) 時(shí)間定額和提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的途徑,一、時(shí)間定額 1、時(shí)間定額概念 時(shí)間定額是指在一定條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成某一道工序所需要的時(shí)間。 合理的時(shí)間定額能促進(jìn)工人提高技術(shù)水平和熟練程度，調(diào)動(dòng)工人的生產(chǎn)積極性，提高生產(chǎn)率。 時(shí)間定額是安排生產(chǎn)計(jì)劃、核算生產(chǎn)成本的重要依據(jù)，也是

49、設(shè)計(jì)和擴(kuò)建工廠計(jì)算設(shè)備和人員數(shù)量的重要資料。 2、時(shí)間定額的組成 單件時(shí)間Tp：在一定生產(chǎn)條件下，生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時(shí)間。,1）基本時(shí)間 基本時(shí)間是直接改變加工對(duì)象的尺寸、形狀、相對(duì)位置，表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等工藝過(guò)程所消耗的時(shí)間。 對(duì)于切削加工，基本時(shí)間就是切除金屬所消耗的時(shí)間。它可根據(jù)切削用量、單邊余量和行程長(zhǎng)度計(jì)算確定,2）輔助時(shí)間 是指在一道工序中為保證完成工藝工作需要做的輔助動(dòng)作所消耗的時(shí)間。如裝卸工件、開(kāi)機(jī)停機(jī)，改變切削用量，測(cè)量工件尺寸手動(dòng)進(jìn)刀退刀等動(dòng)作。 輔助時(shí)間的確定方法隨生產(chǎn)類(lèi)型的不同而不同，大量生產(chǎn)：將輔助動(dòng)作分解再分別查表，最后綜合。 成批生產(chǎn)：根據(jù)已有

50、的統(tǒng)計(jì)資料確定 單件生產(chǎn)：一般用基本時(shí)間的百分比進(jìn)行估算。 基本時(shí)間與輔助時(shí)間的總和稱(chēng)作業(yè)時(shí)間，也稱(chēng)操作時(shí)間，是直接用于制造產(chǎn)品所消耗的時(shí)間。 3）布置工作地時(shí)間 為使加工正常進(jìn)行，工人照管工作地所消耗的時(shí)間。如更換刀具、潤(rùn)滑機(jī)床、清理切屑、修正砂輪、收拾工具。一般按作業(yè)時(shí)間的27%估算，用a表示。,4）休息和生理需要時(shí)間 工人在工作班內(nèi)為恢復(fù)體力和滿足生理需要所消耗的時(shí)間，一般按作業(yè)時(shí)間的2%估算，用表示。 以上四部分之和即為單件時(shí)間 5）準(zhǔn)備和終結(jié)時(shí)間 成批生產(chǎn)中還需要考慮準(zhǔn)備和終結(jié)時(shí)間。它是工人為完成一批零件進(jìn)行準(zhǔn)備和終結(jié)工作所消耗的時(shí)間. 加工前熟悉工藝文件、領(lǐng)取毛壞、調(diào)整機(jī)床、安裝刀

51、具夾具；加工后拆下和歸還工藝裝備,發(fā)送成品. 準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間應(yīng)根據(jù)批量分?jǐn)偟矫總€(gè)零件上. 在大批大量生產(chǎn)中可以不考慮準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間。,3、單件時(shí)間和單件工時(shí)定額的計(jì)算公式,在大批大量生產(chǎn)中，批量很大，故不考慮準(zhǔn)備和終結(jié)時(shí)間。 t定額=t單件,二、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的途徑 勞動(dòng)生產(chǎn)率，是指一個(gè)工人在單位時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)出合格品的數(shù)量。也可用完成單件產(chǎn)品或單個(gè)工序所需要的勞動(dòng)量來(lái)衡量。 1、縮短基本時(shí)間 （1）提高切削用量 增大切削速度、進(jìn)給量和切削深度都可縮短基本時(shí)間，目前硬質(zhì)合金刀具的切削速度可達(dá)300m/min 陶瓷刀具的切削速度達(dá)500m/min,聚晶金剛石、和聚晶立方氮化硼切削普通鋼可達(dá)900m/

52、min,加工淬火鋼在980度時(shí)還具有一定的紅硬性,目前可達(dá)60m/s. 高速滾齒機(jī)的切削速度可達(dá)65-75m/min。磨削的發(fā)展趨勢(shì)是采用高速磨削、強(qiáng)力磨削。,（2）采用復(fù)合工步縮短基本時(shí)間 1）多刀單件加工,采用上述方法可大大提高切削效率，但是機(jī)床的剛度必須加大，電機(jī)的驅(qū)動(dòng)功率也應(yīng)增大，如果在原有機(jī)床上加大切削用量，容易引起工藝系統(tǒng)的受力變形產(chǎn)生振動(dòng),從而影響加工質(zhì)量。,2）單件多刀與多件多刀加工,將工件串聯(lián)或并裝夾，可縮短切入切出時(shí)間，從而縮短基本時(shí)間。,2、縮短輔助時(shí)間 輔助時(shí)間在單件時(shí)間中所占的比重較大，約占55-70%，尤其是大幅度提高切削用量以后，基本時(shí)間顯著減少，輔助時(shí)間所占的比

53、重就更大，因此必須縮短輔助時(shí)間 縮短輔助時(shí)間有兩種不同途徑：一是直接縮短輔助時(shí)間，二是將輔助時(shí)間與基本時(shí)間重合。 （1）縮短輔助時(shí)間 1）采用先進(jìn)的夾具：大量生產(chǎn)時(shí)采用氣動(dòng)、液壓夾具，成批生產(chǎn)中采用成組夾具、組合夾具，在單件小批生產(chǎn)中采用成組夾具. 2）提高機(jī)床的自動(dòng)化水平：采用數(shù)控機(jī)床和加工中心，可有效縮短輔助時(shí)間。,（2）使輔助時(shí)間與基本時(shí)間重合 1）采用可換夾具或可換工作臺(tái)。如雙工作臺(tái)數(shù)控機(jī)床,2）采用轉(zhuǎn)位夾具和轉(zhuǎn)位工作臺(tái)。采用多個(gè)夾具交遞工作。使輔助時(shí)間與基本時(shí)間重合,3）用帶反饋裝置的閉環(huán)控制系統(tǒng)控制加工尺寸，縮短測(cè)量與機(jī)床調(diào)整時(shí)間，如光柵、磁尺，編碼器和激光位移傳感器,3、縮短布置

54、工作地時(shí)間,1）采用自動(dòng)排屑裝置 2）采用自動(dòng)換刀裝置或快速換刀裝置 如用對(duì)刀塊或?qū)Φ稑蛹驅(qū)Φ秲x 調(diào)整刀具，縮短對(duì)刀時(shí)間。 3）使用不重磨刀具 4）用新型刀具材料提高刀具耐用度 4、減少準(zhǔn)備終結(jié)時(shí)間 1）在中小批量生產(chǎn)中采用成組工藝和成組夾具 2）在數(shù)控加工中，采用離線編程及加工過(guò)程仿真技術(shù),5、實(shí)施多臺(tái)機(jī)床看管 一個(gè)工人看管幾臺(tái)機(jī)床，如：滾齒機(jī)加工 組織多臺(tái)機(jī)床看管的必要條件是： 1）如果一個(gè)工人看管m臺(tái)機(jī)床，則任意m-1臺(tái)機(jī)床的手工操作時(shí)間之和應(yīng)小于其余一臺(tái)機(jī)床的機(jī)動(dòng)時(shí)間。 t機(jī)動(dòng)=(m-1)t手動(dòng) 2）每臺(tái)機(jī)床都具有自動(dòng)停車(chē)裝置 3）布置機(jī)床時(shí)，應(yīng)考慮工人往返行程最短。 每個(gè)工人所能看

55、管的機(jī)床臺(tái)數(shù)m=t單/t手,第六節(jié) 工藝方案比較和技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析,同一零件可以擬定多種加工方案。有些方案生產(chǎn)率高，但設(shè)備、工夾具投資大，另一些方案投資少，但效率低. 為選取給定條件下最為經(jīng)濟(jì)的方案必須對(duì)不同工藝方案進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析。 經(jīng)濟(jì)分析：比較不同工藝方案的生產(chǎn)成本。 經(jīng)濟(jì)分析方法：一是對(duì)同一加工對(duì)象的幾種加工方案進(jìn)行比較；二是計(jì)算一些技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，再進(jìn)行分析。 一、工藝方案的比較 生產(chǎn)成本：制造一個(gè)零件或一臺(tái)產(chǎn)品所必須的一切費(fèi)用的總和。 生產(chǎn)成本包括兩類(lèi)費(fèi)用： 與工藝過(guò)程有關(guān)的費(fèi)用：工藝成本，占產(chǎn)品成本7075%。 與工藝過(guò)程無(wú)關(guān)的費(fèi)用（行政人員工資，運(yùn)輸費(fèi),折舊，照明）,工藝成本包括兩類(lèi)

56、費(fèi)用：可變費(fèi)用與不變費(fèi)用,可變費(fèi)用包括：材料費(fèi)，操作工人的工資，機(jī)床電費(fèi)，通用機(jī)床折舊費(fèi)，修理費(fèi)，通用夾具等與年產(chǎn)量有關(guān)并與之成正比的費(fèi)用。用V表示 不變費(fèi)用包括：調(diào)整工人的工資，專(zhuān)用機(jī)床折舊費(fèi)，修理費(fèi)，專(zhuān)用刀具夾具等與年產(chǎn)量的變化沒(méi)有直接關(guān)系的費(fèi)用。用C表示. 因?yàn)閷?zhuān)用機(jī)床專(zhuān)用夾具是專(zhuān)為加工某工件所用，不能用來(lái)加工其他工件，如果產(chǎn)量不大，負(fù)荷不滿它就閉置不用，而設(shè)備的折舊年限是一定的。 設(shè)備磨損包括有形磨損和無(wú)形磨損（因科學(xué)技術(shù)進(jìn)步，設(shè)備價(jià)值不斷下降而產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)損失）兩部分，因此專(zhuān)用機(jī)床、夾具的費(fèi)用與工件的年產(chǎn)量無(wú)直接關(guān)系。,零件成本組成,零件的全年工藝成本Sn為： Sn=NV+C Sn與N

57、成線性正比關(guān)系 單個(gè)零件的工藝成本Sd為： Sd=V+Cn/N Sd與N成雙曲線關(guān)系 年產(chǎn)量小時(shí)，相當(dāng)于設(shè)備負(fù)荷低，N略有變化，Sd變化較大，因?yàn)镃/N與V相比在成本中所占比重就較大，因此N大會(huì)使成本顯著降低。年產(chǎn)量很大時(shí)，即使年產(chǎn)量變化較大，工藝成本變化也不大，因?yàn)镹很大時(shí)會(huì)使C/N所占比重減小，此時(shí)要采用高效率的生產(chǎn)方案才能獲得高的經(jīng)濟(jì)效益。,對(duì)不同工藝方案進(jìn)行經(jīng)濟(jì)評(píng)比分為兩種情況 1、均采用現(xiàn)有設(shè)備，或基本投資相近的工藝方案，工藝成本即可作為衡量各種方案經(jīng)濟(jì)性的依據(jù)。 工藝方案的取舍主要與生產(chǎn)綱領(lǐng)相關(guān)。 產(chǎn)量NNj2宜用專(zhuān)用機(jī)床。兩者之間，則宜用數(shù)控機(jī)床。,各方案的臨界年產(chǎn)量Nj（圖）計(jì)

58、算如下：,2、兩種工藝方案投資額相差較大時(shí)，則在考慮工藝成本的同時(shí)還要考慮基本投資差額的回收期限。 如果第一方案采用價(jià)格較貴的高生產(chǎn)率機(jī)床，工藝成本較低，但基本投資大。如果第二方案采用價(jià)格較便宜生產(chǎn)率較低的機(jī)床，基本投資小，但工藝成本高，這時(shí)，單純比較其工藝成本是難以全面評(píng)定其經(jīng)濟(jì)性的，必須同時(shí)考慮不同方案的基本投資差額的回收期限?；厥掌谙奘侵傅谝环桨副鹊诙桨付嗷ǖ耐顿Y需多長(zhǎng)時(shí)間才能收回的期限。,式中 投資回收期； K基本投資差額； S全年生產(chǎn)費(fèi)用節(jié)約額。,考慮投資回收期的臨界年產(chǎn)量NCC（圖）：,回收期愈短，經(jīng)濟(jì)效益愈好， 一般應(yīng)滿足以下要求: 設(shè)備和工藝裝備的使用年限； 國(guó)家計(jì)劃安排等因

59、素決定的生產(chǎn)年限； 國(guó)家所規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)回收期限 新夾具為23年，新機(jī)床46年。,二、技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo),技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析主要是對(duì)工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)進(jìn)行分析計(jì)算，是制訂工藝規(guī)程、尤其是新建擴(kuò)建工廠時(shí)必須進(jìn)行的工作。 技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)主要包括: 單位產(chǎn)品所需的勞動(dòng)量; 單位工人年產(chǎn)量(臺(tái)數(shù),重量,產(chǎn)值,利潤(rùn)); 單位設(shè)備的年產(chǎn)量; 單位生產(chǎn)面積的年產(chǎn)量. 車(chē)間方案設(shè)計(jì)完成后,應(yīng)與國(guó)內(nèi)外同類(lèi)車(chē)間比較,以衡量其設(shè)計(jì)水平。,第七節(jié) 數(shù)控加工工序,本節(jié)自學(xué),第八節(jié) 成組技術(shù),一、成組技術(shù)的基本原理 背景：機(jī)械產(chǎn)品向多品種小批量方向發(fā)展。傳統(tǒng)生產(chǎn)組織方式的生產(chǎn)效率低，周期長(zhǎng)，成本高。 而不同產(chǎn)品所包含的零件類(lèi)型存在一定

60、的規(guī)律。研究表明，任何一種機(jī)械產(chǎn)品的組成零件可分為以下三類(lèi) A類(lèi)：復(fù)雜件或特殊件，占零件總數(shù)的5-10% B類(lèi)：相似件，軸、套、齒輪、端蓋等，占零件總數(shù)70% C類(lèi)：簡(jiǎn)單件和標(biāo)準(zhǔn)件，占零件總數(shù)的10-20%，已形成專(zhuān)業(yè)化生產(chǎn)。 對(duì)于相似件，利用零件的相似特征，將零件分類(lèi)成族，并按族制訂加工工藝進(jìn)行生產(chǎn)制造，這就是成組工藝。由于成組工藝擴(kuò)大了產(chǎn)品批量，故便于采用高效率的加工方法。,二、零件的分類(lèi)編碼 用數(shù)字來(lái)描繪零件的名稱(chēng)、幾何形狀、工藝特征、尺寸和精度等，使名稱(chēng)和特征數(shù)字化。代表零件名稱(chēng)和特征的每一位數(shù)字稱(chēng)為特征碼。目前編碼系統(tǒng)有很幾十種,三、成組工藝 1、零件分類(lèi)成組的方法 1）視檢法：由有

61、經(jīng)驗(yàn)的人員通過(guò)對(duì)零件圖仔細(xì)閱讀和判斷，把具有某些特征屬性的一些零件歸結(jié)為一類(lèi)。 2）生產(chǎn)流程分析法（PFA）： 以零件生產(chǎn)流程為依據(jù)，通過(guò)對(duì)零件生產(chǎn)流程的分析，可以把工藝過(guò)程相近的，即使用同一組機(jī)床進(jìn)行加工的零件歸為一類(lèi)。 3）編碼分類(lèi)法：首先選擇或制定分類(lèi)編碼系統(tǒng)，將分類(lèi)的諸零件進(jìn)行編碼。根據(jù)零件代碼進(jìn)行分類(lèi)。,2、成組工藝的設(shè)計(jì)方法樣件法 利用一種復(fù)合零件來(lái)設(shè)計(jì)成組工藝的方法，復(fù)合零件可以是零件組中實(shí)際存在的某個(gè)具體零件，也可以是一個(gè)實(shí)際上并不存在的而人為虛擬的一個(gè)假想零件。此零件必須擁有同組全部待加工的表面要素。按復(fù)合零件設(shè)計(jì)的成組工藝，能加工零件組內(nèi)的所有零件。,一個(gè)零件組及其復(fù)合零件

62、,按上述復(fù)合零件設(shè)計(jì)所得的成組工藝，以及組內(nèi)各零件的具體工藝。,傳統(tǒng)工藝過(guò)程設(shè)計(jì)存在的問(wèn)題,從根本上解決人工設(shè)計(jì)效率低，周期長(zhǎng)，成本高的問(wèn)題 可以提高工藝過(guò)程設(shè)計(jì)的質(zhì)量，并有利于實(shí)現(xiàn)工藝過(guò)程設(shè)計(jì)的優(yōu)化和標(biāo)準(zhǔn)化 可以使工藝設(shè)計(jì)人員從煩瑣重復(fù)的工作中解放出來(lái)，集中精力去提高產(chǎn)品質(zhì)量和工藝水平 CAPP 是連接 CAD 和 CAM 系統(tǒng)的橋梁，是發(fā)展計(jì)算機(jī)集成制造的不可缺少的關(guān)鍵技術(shù),CAPP意義,設(shè)計(jì)效率低，周期長(zhǎng)，成本高 不必要的花色繁多，不利于管理 設(shè)計(jì)質(zhì)量參差不齊，難于實(shí)現(xiàn)優(yōu)化設(shè)計(jì) 工藝人員短缺和老化是全球機(jī)械制造業(yè)面臨的共同問(wèn)題,第九節(jié) 計(jì)算機(jī)輔助工藝過(guò)程設(shè)計(jì),1、派生式CAPP系統(tǒng):在C

63、APP系統(tǒng)中存入各類(lèi)零件的標(biāo)準(zhǔn)工藝過(guò)程方案,零件的工藝過(guò)程編制是調(diào)用相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)工藝過(guò)程方案，進(jìn)入人工編輯完成。 2、創(chuàng)成式CAPP系統(tǒng)：不存入任何工藝過(guò)程方案，而是存入各種工藝決策所需要的決策邏輯。當(dāng)系統(tǒng)為零件編制工藝過(guò)程時(shí)，模仿人的手工編制過(guò)程，利用決策邏輯，作出工藝決策，自動(dòng)生成零件的工藝過(guò)程方案。 3、綜合式CAPP系統(tǒng)：是派生式與創(chuàng)成式CAPP系統(tǒng)兩種工藝決策方式的綜合運(yùn)用。,4.9 計(jì)算機(jī)輔助工藝過(guò)程設(shè)計(jì),4.9 計(jì)算機(jī)輔助工藝過(guò)程設(shè)計(jì),派生式 ( 變異式 ) CAPP系統(tǒng) (Variant CAPP System),以成組技術(shù)為基礎(chǔ)，根據(jù)零件編碼查找所屬零件組，調(diào)出零件組的標(biāo)準(zhǔn)工藝

64、，進(jìn)行適當(dāng)?shù)木庉嫽蛐薷模伤璧墓に囈?guī)程。,查 找 零件組,輸入表頭信息,工藝規(guī)程格式,CAM-I 推出的派生式 CAPP 系統(tǒng)框圖,工藝路線 檢索/編輯,標(biāo)準(zhǔn)工序 檢索/編輯,4.9 計(jì)算機(jī)輔助工藝過(guò)程設(shè)計(jì),派生式 CAPP 系統(tǒng)工作的兩個(gè)階段,b）使用階段, 派生式 CAPP 系統(tǒng)工作的兩個(gè)階段,4.9 計(jì)算機(jī)輔助工藝過(guò)程設(shè)計(jì), 派生式 CAPP 系統(tǒng)特點(diǎn)： 1）程序簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)。多用于回轉(zhuǎn)體類(lèi)零件CAPP系統(tǒng)。 2）需人工參與決策，自動(dòng)化程度不高。 3）具有濃厚的企業(yè)色彩，局限性較大。,4.9 計(jì)算機(jī)輔助工藝過(guò)程設(shè)計(jì), 例：普渡大學(xué)APPAS（Automated Process Planning and Selection）系統(tǒng)是一個(gè)實(shí)驗(yàn)性系統(tǒng)，適用于非回轉(zhuǎn)類(lèi)零件表面加工方法的生成,數(shù)組各元素含義： 表面編號(hào)； 表面類(lèi)型（如：1圓孔，2平面，3槽）； 類(lèi)型號(hào)碼（取決于類(lèi)型，如孔：1圓孔，2錐孔，3螺孔）； 材料類(lèi)型（如：1鑄鐵，2球鐵，3鋼）； 材料硬度 , 零件加工表面信息輸入,4.9 計(jì)算機(jī)輔助工藝過(guò)程設(shè)計(jì), 邏輯關(guān)系的建立,4.9 計(jì)算機(jī)輔助工藝過(guò)程設(shè)計(jì), 創(chuàng)成式CAP