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大連交通大學2017屆本科畢業(yè)設計（論文）外文翻譯 GAJA：開發(fā)用于復合式墊圈模具切割部件的自動（重新）建模的參數(shù)系統(tǒng)的3D CAD方法 摘 要 針對切割模具的設計是一項復雜而經(jīng)驗豐富的工藝，常規(guī)3D CAD軟件的支持力度不大。因此，大多數(shù)設計活動，包括對直接負責在鈑金沖壓件上進行成型操作的切割模具組件的（重新）建模，傳統(tǒng)上仍然需要重復地，單獨地和手動地執(zhí)行由設計師為了消除這些缺點中的一些缺點，并提升了常規(guī)3D CAD軟件的功能，本文提出了一種開發(fā)能夠自動執(zhí)行復合式墊圈模具切割部件（重新）建模過程的參數(shù)化系統(tǒng)的新方法。所提出的方法將CATIA V5內(nèi)置模塊，包括零件設計，裝配設計和知識型顧問，出版機制和復合切割模具設計知識型相結合。該方法開發(fā)的系統(tǒng)代表了一種“智能”裝配模板分別由兩個模塊GAJA1和GAJA2組成。 GAJA1負責直接輸入模具設計問題，關于沖壓件的形狀，尺寸和材料，以幾何特征的形式提取，并將相關設計參數(shù)和特征傳遞到模塊GAJA2。 GAJA2解釋輸入?yún)?shù)的當前值，并使用模具設計知識型和公司的內(nèi)部設計和制造標準自動執(zhí)行切割模具組件的建模過程。實驗結果表明，該系統(tǒng)大大縮短了模具組件切割的建模時間，提高了建模質量，實現(xiàn)了缺乏經(jīng)驗的設計師的培訓。 關鍵詞：參數(shù)化建模，切割模具，計算機輔助系統(tǒng)，知識型設計 1. 介紹 切割模具的設計是一個復雜而高度專業(yè)的程序（Tor等，2003），它指定了切割過程開發(fā)過程中的主要任務之一。為了在當今全球化和競爭激烈的環(huán)境中生存下來，迫切需要實現(xiàn)更快，更具成本效益的模具設計流程，同時提高產(chǎn)品質量。成功掌握CAD技術已成為這方面最重要的方法之一?，F(xiàn)代3D CAD軟件的使用為設計人員提供了提高設計過程生產(chǎn)力的重要可能性，因此它也成為了模具開發(fā)行業(yè)中公認的標準。實體建模允許設計師創(chuàng)建沖壓模具的精確數(shù)學和逼真的圖形表示，從而可以從任何距離的任何角度觀察CAD模型，并且可以容易地檢查模具部件之間的任何干擾。不幸的是，大多數(shù)3D CAD軟件只能將結果從設計師的推理過程轉移到正式的幾何模型中，因此，在他們所需的設計任務期間，不能為支持工程師提供必要和充分的設計知識型（McMahon和Browne， 1999 ; Mok et al。，2001 ; Tay and Gu，2002 ; Lin et al。，2008 ; Lin and Hsu，2008 ; Potocnik et al。，2012）。這種困難可歸因于大多數(shù)常規(guī)3D CAD系統(tǒng)的局限性，使得它們不能基于將切割模具部件的形狀和尺寸連接到鈑金零件的沖壓特征的功能的模具設計知識型來做出決定（Liuet al。， 2004）。因此，設計必須在功能和程序知識型的基礎上手動完成（Bandini和Sartori，2006）。 一些CAD開發(fā)人員認識到這個瓶頸，并開發(fā)了基于知識型的擴展，例如NX上的Progressive Die Wizard，SolidWorks?上的3DQuickPress?和Creo級進模。由于這些模塊包含具有相關參數(shù)的預定義功能特征庫，因此只有少數(shù)功能已被擴展到自動設計。從而，切割模具組件的設計過程仍然需要熟練和經(jīng)驗豐富的模具設計師來解釋設計問題，最終做出適當?shù)臎Q策。此外，這些模塊成本高昂，往往超出了中小型沖壓行業(yè)的范圍，并且僅納入了特定教科書和課程材料的標準和設計規(guī)則，這往往不適合大多數(shù)潛在用戶。另一方面，沖壓公司使用不同的CAD包，其中不總是提供基于知識型的擴展。因此，最近還研究了基于知識型和智能工程的切割模具設計系統(tǒng)的一些發(fā)展。崔等人(1998）開發(fā)了2D CAD系統(tǒng)，用于沖切或穿孔不規(guī)則形狀的金屬板材，以及定子和轉子部件。該系統(tǒng)已在AutoCAD AutoCAD中實現(xiàn)，由六種主要模塊組成，包括輸入和形狀處理，生產(chǎn)可行性檢查，空白布局，條形布局，模具布局和繪圖編輯模塊。Kumar等（2008）對AutoCAD和AutoLISP進行了鈑金操作的沖裁模具設計專家系統(tǒng)。Kumar和Singh（2011）討論了漸進式模具的自動化設計系統(tǒng)，采用生產(chǎn)規(guī)則知識型為基礎的系統(tǒng)方法來構建AutoCAD中系統(tǒng)的27個模塊。由于上述研究側重于2D CAD系統(tǒng)的開發(fā)，可以直接集成到3D CAD環(huán)境中并提高其“智能”的模具設計方法的開發(fā)已經(jīng)成為一個具有挑戰(zhàn)性的研究領域。通過3D CAD功能的延伸，可以實現(xiàn)模具設計活動的自動化，從而可以大大優(yōu)化模具設計過程。然而，由于對3D CAD系統(tǒng)的內(nèi)部機制缺乏了解，以及嘗試標準化復雜的模具設計過程和知識型所產(chǎn)生的困難，在這方面進行了很少的嘗試。Jia et al。（2011）分析了使用SolidWorks的基于功能部件的電機芯的漸進式模具的沖頭和模具的結構設計工具。提出的工具可以完成五類沖頭和模具的設計，并自動生成孔板。其他嘗試主要集中在繪圖模具的設計自動化。Lin和Hsu（2008）基于CATIA的內(nèi)置模塊提出了一種用于繪圖模具設計的自動化系統(tǒng)。林等人（2008）利用Pro / ENGINEER開發(fā)了具有特定類型的模具結構的拉絲模具的參數(shù)設計系統(tǒng)，而Lin等（2009）基于CATIA軟件中的功能特性構建了3D繪圖模具的結構自動化設計系統(tǒng)。在這些嘗試中，繪圖模具的主要部件的設計過程在參數(shù)環(huán)境中被標準化。因為每種類型的沖壓模具的設計（例如，切割或彎曲和復合或漸進模具）要求激活特定知識型，缺乏參數(shù)化方法，可以推理具體的模具設計任務，然后在3D CAD環(huán)境中自動執(zhí)行動作。因此，大多數(shù)模具設計活動（Chin和Tang， 2002 ; Tang et al。，2003），包括直接負責在鈑金沖壓件上執(zhí)行切割操作的那些模具部件的（重新）建模像墊圈一樣，傳統(tǒng)上仍然需要重復地，單獨地，由設計者手動執(zhí)行。在執(zhí)行此過程時，還必須考慮公司的具體設計和制造標準。在此基礎上，這種推理能力和快速動作性能（建模）是專家設計人員在3D環(huán)境中進行集成的特性，以優(yōu)化切割模具組件的設計過程。因此，本文提出了GAJA - 一種用于開發(fā)能夠對切割模具組件進行自動（重新）建模的系統(tǒng)的參數(shù)化方法。該系統(tǒng)將使用靈活集成在3D CAD環(huán)境中的模具設計知識型建立。 特征（Shah和M?ntyl?，1995 ; Stroud和Nagy，2011）是工程師可以將某些屬性和知識型與產(chǎn)品的通用形狀或特征相關聯(lián)（Lin et al。，2009），因此為設計師決策活動所涉及的不同類型知識型的形式化和代表提供了良好的基礎。即使在參數(shù)化3D CAD環(huán)境中，切割模具組件被建模成幾何特征的組合，然后存儲在單獨的CAD零件文件中（Schilling等人， 2006），大多數(shù)是防止應用知識型的重用。設計師缺乏時間，技能和經(jīng)驗是這種知識型不能以靈活的方式被編寫的原因，可以使CAD系統(tǒng)自動解決各種設計問題。因此，特別難以重新使用和快速改造現(xiàn)有的切割模具部件，使得它們將適合關于形狀和尺寸的任何新的/不同的模具設計問題，即:鈑金沖壓件的特性，它們負責生產(chǎn)。所提出的方法通過整合CATIA V5內(nèi)置模塊來解決傳統(tǒng)CAD系統(tǒng)的瓶頸，包括零件設計，裝配設計，知識型顧問（API），出版機制和切割模具設計知識型。 實現(xiàn)和開發(fā)所提出的方法的基礎是利用現(xiàn)代3D CAD軟件的參數(shù)性質，其使用各種類型的設計參數(shù)（Saridakis和Dentsoras，2005）來描述虛擬幾何對象的計算機表示，用數(shù)值完全描述了沖壓件和切割模具組件的本構特征。與特征行為相關的功能和程序知識型可以通過使用公式形式的設計參數(shù)之間的關聯(lián)以及IF {condition}，THEN {statement}生產(chǎn)規(guī)則（Baxter等， 2007 ; Bettig和Hoffmann，2011）形式化。公式編輯器和規(guī)則編輯器功能已經(jīng)被利用來將相關知識型嵌入到設計中。通過該方法開發(fā)的系統(tǒng)能夠僅基于設計問題識別數(shù)據(jù)輸入，自動（重新）對復合模具的切割模具組件進行建模，如穿孔沖頭，復合和沖裁矩陣。2007 ; Bettig和Hoffmann，2011）。公式編輯器和規(guī)則編輯器功能已經(jīng)被利用來將相關知識型嵌入到設計中。通過該方法開發(fā)的系統(tǒng)能夠僅基于設計問題識別數(shù)據(jù)輸入，自動（重新）對復合模具的切割模具組件進行建模，如穿孔沖頭，復合和沖裁矩陣。2007 ; Bettig和Hoffmann，2011）。公式編輯器和規(guī)則編輯器功能已經(jīng)被利用來將相關知識型嵌入到設計中。通過該方法開發(fā)的系統(tǒng)能夠僅基于設計問題識別數(shù)據(jù)輸入，自動（重新）對復合模具的切割模具組件進行建模，如穿孔沖頭，復合和沖裁矩陣。 2.問題評估 - 切割模具組件的傳統(tǒng)設計 墊圈是通常在各種行業(yè)中使用的鈑金沖壓件，并且可以捕獲關于其形狀特征的特性（即它們的形狀和尺寸）的各種變型（配置）。因此，無數(shù)復合切割模具用于通過單個沖壓沖程同時對扁平材料條進行，沖切和穿孔操作來制造不同的墊圈變型。在復合切割模具，穿孔沖頭，復合材料和沖裁矩陣的眾多組件中，是直接負責墊圈成型的那些部件。切割模具組件設計的功能可以寫成 切割模具組件設計= f（墊圈形狀，墊圈尺寸，墊圈材料）。 （1） 這里值得一提的是，在設計切割模具部件時也應考慮尺寸公差，但這超出了本文的范圍。 關于其形狀，尺寸和材料的每種不同的墊圈變體代表了關于切割模具部件的設計的新問題（圖1）。當解決一個設計問題時，一些功能和程序設計知識型以對應幾何特征的形式以及相關參數(shù)的值存儲在單獨的CAD部分文件中。不幸的是，傳統(tǒng)的3D CAD系統(tǒng)無法深入了解切割模具組件的設計過程，因此自動無法重用現(xiàn)有零件文件，并使其適應新的/不同的設計問題。換句話說，他們無法解釋如何識別鈑金沖壓件的形式和材料的參數(shù)對切割模具部件特征的設計的影響。因此，切割模具組件的建模需要由設計者重復地，單獨地和手動執(zhí)行。如果新的設計問題僅需要尺寸修改，則設計人員必須復制并輸入現(xiàn)有零件文件，然后對描述切割模具組件功能特征屬性的那些尺寸參數(shù)執(zhí)行相應的調(diào)整。與幾何特征的尺寸變化相比，特征形狀的變化代表了更復雜的任務（Kim等人， 2006）。在這里，現(xiàn)有設計的重用將意味著設計者必須通過首先刪除然后手動建模新的形狀輪廓（2D草圖）來改變其每個單獨零件文件中的幾何特征。因此，設計師通常更愿意創(chuàng)建新的零件文件，并從頭開始對切割模具組件進行建模。利用族表（Kim et al。， 2008 ; Jia et al。，2011）可以在一定程度上解決這些問題，但是建立許多切割模具組件的情況可能代表著無休止的活動。例如，必須單獨選擇每個切割模具組件，而在非透明數(shù)據(jù)庫中搜索適當?shù)那懈钅＞呓M件可能是非常耗時的任務。 可以總結出，設計師傳統(tǒng)上有義務花費他/她寶貴的時間（應用他/她的知識）設置參數(shù)值，操縱特征，（重新）建立約束（幾何和代數(shù)）以獲得足夠的切割模具組件的3D CAD模型。利用領域和CAD環(huán)境的知識消除傳統(tǒng)程序在建模切割模具組件時的不足，將是建立方法論和系統(tǒng)開發(fā)的主要科學方法。 圖1制定擬議方法的啟動方案 3.開發(fā)系統(tǒng)的方法 系統(tǒng)的整體功能由GAJA1和GAJA2兩個模塊（圖2）提供。CATIA V5內(nèi)置模塊被用于構建這些模塊。零件設計模塊用于設計幾何特征和模型，實現(xiàn)其參數(shù)化和寫入約束公式，而集成發(fā)布機制用于將參數(shù)值，幾何和設計實體從一個模塊傳輸?shù)搅硪粋€模塊。 API模塊用于以“IF-THEN”規(guī)則的形式對決策約束進行編程。設計切割模具組件的功能和程序知識型是從專家訪談和公司內(nèi)部設計和制造標準獲得的。由于提出的模塊必須同時運行，組裝設計模塊被用于創(chuàng)建CATIA V5裝配文件GAJA.CATProduct，其中將放置所提出的模塊，從而構建系統(tǒng)。該系統(tǒng)的實際開發(fā)使用Windows 7操作系統(tǒng)在PC（英特爾?酷睿?2雙核CPU 2.2 GHz，4 GB RAM）上執(zhí)行。 圖2系統(tǒng)架構 3.1.開發(fā)模塊GAJA1的方法，用于完整識別和解釋設計問題 3.1.1.建立一個參數(shù)化數(shù)據(jù)庫PWDB，用于表單特征屬性的完整表示 切割模具組件的設計數(shù)據(jù)可以用稱為設計參數(shù)的設計實體表示。設計參數(shù)可以分為兩個基本類別：獨立的，主要的和依賴的設計參數(shù)。獨立的設計參數(shù)負責墊圈形狀特征的完整描述，因此它們可以識別外部沖切墊圈形狀，內(nèi)穿孔墊圈形狀，所選型材的外部尺寸和內(nèi)部尺寸以及材料的厚度。獨立設計參數(shù)的不同值代表了不同墊圈變型（圖1）的可能性，并且以這種方式存在不同的設計問題。必須創(chuàng)建獨立參數(shù)，以便能夠直接輸入系統(tǒng)內(nèi)的模具設計問題。從而，在開發(fā)模塊GAJA1的第一階段，有必要從定義墊圈關于其形狀和尺寸的信息領域建立一個完整和系統(tǒng)的參數(shù)數(shù)據(jù)庫。這必須以這樣一種方式來定義，這將允許系統(tǒng)使用它來直接推論其在某些設計情況下對切割模具組件的設計實現(xiàn)的影響。使用CATIA V5的功能實際實現(xiàn)了數(shù)據(jù)庫，該功能允許創(chuàng)建用戶定義的參數(shù)，因此可以以樹結構的形式在墊圈上組織數(shù)據(jù)。因此，用戶定義的參數(shù)用作記錄和表示墊圈的形狀和尺寸特性的代理。在建立數(shù)據(jù)庫時，應該從一個墊圈變量開始，并且通過使用這些用戶定義的參數(shù)的明確面值，這些參數(shù)必須在結構上位于單個邏輯計量參數(shù)集中，以供后續(xù)編程，并且可理解的用戶和系統(tǒng)。那么需要指定模具設計的預期范圍 - 模具開發(fā)公司設想的將來需要執(zhí)行的問題。這是通過根據(jù)它們可以占據(jù)的值（單值或多值）來識別參數(shù)來定義的。為了改變墊圈的形狀，創(chuàng)建了“串”類型的兩個多值參數(shù)，然后規(guī)定了所需的值。通過關于墊圈的形式，在我們的數(shù)據(jù)庫中定義的多值參數(shù)的潛在值的組合允許定義24種不同的設計問題，即墊圈變型（四個外形的墊圈和六個內(nèi)部形狀= 24種不同的墊圈的形狀變體），其中可以隨時通過附加值升級或修改現(xiàn)有數(shù)據(jù)庫。在可視化表示所有計劃的墊圈形狀輪廓的尺寸的方法之后，可以定義13個長度型參數(shù)，識別墊圈變體的范圍大大增加。最后，創(chuàng)建了長度型參數(shù)，用于呈現(xiàn)墊圈的厚度。 圖3示出了用于確定各種墊圈變型的數(shù)據(jù)庫，即參數(shù)集的數(shù)量和名稱，以及設計參數(shù)的數(shù)字，類型，名稱，單位和預定義值。提出的數(shù)據(jù)庫普遍適用于所有類型的簡單形狀的鈑金沖壓件。在其結構中，只有確定特定鈑金產(chǎn)品性能的那些設計參數(shù)的數(shù)量可以增加或減少。組合數(shù)據(jù)庫還將充當用戶和用戶之間有效交互的用戶界面。通過使用用戶界面，可以在系統(tǒng)內(nèi)直接輸入當前復合切割模具組件的設計問題。數(shù)據(jù)庫的主要優(yōu)點是，表示其中墊圈的形狀和尺寸的參數(shù)被指定為使得系統(tǒng)能夠在實施切割模具部件的設計時對其值的影響執(zhí)行直接推理。雖然數(shù)據(jù)庫當前集成了更簡單的形狀輪廓的屬性，但可以隨時通過附加的參數(shù)來識別隨機的屬性以及更復雜的形狀輪廓進行升級。當整個系統(tǒng)的架構建立時，“PWDB”作為設計問題輸入掩碼，可以設置包含（獨立）設計參數(shù)的值。雖然數(shù)據(jù)庫當前集成了更簡單的形狀輪廓的屬性，但可以隨時通過附加的參數(shù)來識別隨機的屬性以及更復雜的形狀輪廓進行升級。當整個系統(tǒng)的架構建立時，“PWDB”作為設計問題輸入掩碼，可以設置包含（獨立）設計參數(shù)的值。雖然數(shù)據(jù)庫當前集成了更簡單的形狀輪廓的屬性，但可以隨時通過附加的參數(shù)來識別隨機的屬性以及更復雜的形狀輪廓進行升級。當整個系統(tǒng)的架構建立時，“PWDB”作為設計問題輸入掩碼，可以設置包含（獨立）設計參數(shù)的值。 圖3數(shù)據(jù)庫“PWDB”，用于識別有關其形狀，尺寸和材料的一些不同的墊圈配置 3.1.2.建立子模塊ADSDW，自動驅動墊圈的形狀和尺寸 組合數(shù)據(jù)庫尚未動態(tài)運行，這意味著參與其中的那些設計參數(shù)的值不允許對CAD模型的關于墊圈的幾何特征的操作或修改，因為它們當前不存在。建立一個適當?shù)膮?shù)數(shù)據(jù)庫后，必須建立一個足夠的子模塊ADSDW，這樣可以靈活地驅動墊圈的形狀和尺寸。這意味著有必要創(chuàng)建合適的實體來呈現(xiàn)墊圈的形狀和尺寸，并且用于確定使其能夠根據(jù)數(shù)據(jù)庫內(nèi)的參數(shù)值而行為的方法。最重要的任務之一是定義一種靈活修改墊圈輪廓形狀的方法。在這種情況下，墊圈的形狀輪廓必須能夠自動調(diào)節(jié)到數(shù)據(jù)庫內(nèi)“墊圈的外形”和“墊圈的內(nèi)部形狀”的預定參數(shù)值。 建立子模塊“ADSDW”的方法包括以下內(nèi)容（圖4）。 （a） 創(chuàng)建幾何組，用于安裝和分類形狀草圖。已經(jīng)創(chuàng)建了兩個幾何組合（幾何集1和幾何集2），用于單獨安裝墊圈的外部和內(nèi)部形狀草圖。 （b） 創(chuàng)建用于參數(shù)驅動產(chǎn)品形狀的形狀參數(shù)。兩個曲線型參數(shù)名稱為“外部沖壓零件形狀”和“內(nèi)部沖壓零件形狀”，已分別安裝在幾何圖形集合1和幾何集合2中。分別。 （c） 創(chuàng)建與數(shù)據(jù)庫內(nèi)“參數(shù)”墊圈內(nèi)部形狀“和”外部清洗機“形式的多重值相對應的幾何草圖。創(chuàng)建了四個草圖，分別用于呈現(xiàn)外部墊圈和六個內(nèi)部墊圈形狀。每個草圖都位于一個適當?shù)膸缀渭现?，并且具有適當?shù)拿骖~，以便明確概括某個草圖屬于哪個參數(shù)值。 （d） 根據(jù)數(shù)據(jù)庫內(nèi)的“外部形狀的墊圈”和“內(nèi)部形狀的墊圈”的預定參數(shù)值，使用“IF”來編程曲線類型參數(shù)“外部沖壓零件形狀”和“內(nèi)部沖壓零件形狀”的行為-THEN'生產(chǎn)規(guī)則。以這種方式，將對墊圈特征進行建模的形狀輪廓，被參數(shù)驅動（兩個規(guī)則參數(shù)地分別驅動墊圈的外部和外部形狀）。高級參數(shù)化方法使得能夠根據(jù)參數(shù)“外部沖壓零件形狀”和“內(nèi)部沖壓零件形狀”表示的適當草圖來調(diào)整定義數(shù)據(jù)庫中墊圈形狀的參數(shù)值的創(chuàng)建規(guī)則，從而激活一個對應于所選擇的名稱，并且停用那些不符合當前面值的那些。 為了實現(xiàn)子模塊的全面操作，最終需要以維度的形式創(chuàng)建約束，并將它們連接到數(shù)據(jù)庫內(nèi)的預定尺寸（長度類型）參數(shù)。每個配置文件必須連接到表示其維度的足夠參數(shù)。 （e） 操作已建立的子模塊“ADSDW”時檢查正確性。 子模塊“ADSDW”表示動態(tài)驅動的骨架，能夠適應PWDB中的形狀和尺寸標識參數(shù)。以這種方式，ADSDW是提供切割模具組件的自動建模的獨特基礎，因為它將模具設計問題（獨立設計參數(shù)的值）動態(tài)轉換為墊圈的形狀特征，這將進一步用作基礎切割模具組件的特征的建模和驅動。 圖4建立子模塊“ADSDW”的方法 3.1.3建立子模塊RPFW，用于重復使用模塊GAJA1中存儲的參數(shù)和功能 存儲在數(shù)據(jù)庫PWDB內(nèi)的墊圈信息和子模塊ADSDW提供的墊圈的幾何特征是構建和設置用于在上一個系統(tǒng)模塊GAJA2內(nèi)運行的設計約束的基礎，GAJA2將提供切割的自動建模模具組件。這就是為什么這些元素必須轉換成一個可以在這個模塊中使用它們的形式。在這里，應該認為這些元素必須保持與源的連接，即數(shù)據(jù)庫PWDB和子模塊ADSDW。因此，必須提供相關變更的雙向關聯(lián)實施。PWDB和ADSDW中的元素的更改也必須在GAJA2模塊中實現(xiàn)，用于提供其功能。為了在CATIA V5中構建子模塊RPFW，使用了一種能夠控制創(chuàng)建的外部引用的發(fā)布機制。GAJA1模塊是由參數(shù)數(shù)據(jù)庫“PWDB”和子模塊“ADSDW”和“RPFW”組成的零件文件。模塊創(chuàng)建完成后，應放在“GAJA.CATProduct”中。 3.2開發(fā)模塊GAJA2的方法，用于切割模具組件的自動建模 復合切割模具部件直接負責對墊圈進行成形（沖切和穿孔）操作，因此包括對應于其形狀和尺寸的幾何特征。因此，模塊GAJA2的開發(fā)的基礎是模塊GAJA1的完整功能。由于可以通過使用曲線型參數(shù)“外部沖壓零件形狀”和“內(nèi)部沖壓零件形狀”直接建模成型特征，通過CATIA替換功能選項自動執(zhí)行更改，該選項提供了穿孔和通過“同步工具”切割功能的消隱輪廓，直接從GAJA1模塊（圖5）。為了構建子模塊GAJA2，有三個單獨的部分文件，即GAJA2_Piercing-Punch，GAJA2_Compound，和GAJA2_Blanking-Matrix創(chuàng)建并放置在GAJA.CATProduct中。 功能和程序知識型被用于建模代表切割模具組件的基于特征的模型。通過使用模塊GAJA1的獨立參數(shù)和幾何特征，建立靈活的設計約束，用于識別，推導和計算相關設計參數(shù)。 對于每個設計問題，設計約束必須能夠確定驅動特定切割模具組件設計特征的行為的每個相關設計參數(shù)的值。在此基礎上，3D CAD系統(tǒng)可以自動執(zhí)行諸如關于切割模具部件的3D特征的尺寸，位置和取向的計算。這些約束還應該能夠執(zhí)行更復雜的建模操作，例如3D CAD特征的選擇，激活或停用。下面給出了創(chuàng)建切割模具組件的這種知識型模型時的一些考慮。 穿孔沖頭負責刺穿內(nèi)墊圈孔，并使用四個3D墊特征進行建模，該3D墊具有識別穿孔部分（f 1），壓配合部分（f 2），滑動配合部分（f 3））和穿孔沖頭的肩部（f 4）（圖6）。特征f 1表示穿孔沖孔的穿孔面積，采用外部公布的墊片參數(shù)“內(nèi)部沖壓件”形狀，通過子模塊ADSDW的功能，每當修改PWDB中墊圈穿孔的形狀時，允許自動形狀采用。然后，當用于識別其他穿孔沖頭特征的特性的長度型參數(shù)被創(chuàng)建時，使用參數(shù)d 1來確定沖壓板中的壓配合直徑，該規(guī)則選擇關于當前 -選擇形狀的穿孔輪廓及其尺寸，并自動完成d 1值的計算。用于由滑配合直徑d 2和肩直徑d 3組成的建模特征的草圖的參數(shù)然后由關于參數(shù)d 1的固定數(shù)學關系的形式驅動它們的公式表示。用于計算參數(shù)d 1，d 2和d 3的值的所有配方均根據(jù)公司的制造標準得出。這些標準結合了實際生產(chǎn)環(huán)境中切割模具部件的長期測試和公司最佳制造實踐。此外，該多值參數(shù)τ 小號被創(chuàng)建的材料，并添加到‘代表的可以墊圈剪切強度PWDB’。然后一個規(guī)則被用于的參數(shù)值連接τ 小號與參數(shù)“材料”的值。利用子模塊RPFW參數(shù)τ 小號轉移到模塊GAJA2它被進一步用作規(guī)則中的參數(shù)，自動選擇合適的沖頭材料及其彈性模量?。使用當前選擇的值的參數(shù)τ 小號和?，系統(tǒng)計算對于沖頭長度的適當值升 p，以防止在沖頭的壓曲?；趨?shù)的當前計算值升 p和使用規(guī)則時，系統(tǒng)自動規(guī)定了參數(shù)值升 1，升 2，升 3，升 4和升 5代表的各個沖頭特征的長度。存儲在規(guī)則中的值是使用公司的制造標準來確定的，在這種情況下，這些標準被更新為有限元分析的結果。 之后，根據(jù)墊圈的內(nèi)側孔的可能范圍，使用沖頭的穿孔面積來制造六種不同的形狀，在該形狀不是圓形的情況下，沖頭必須保持不轉。為了提供這種功能，專家們提出了一種用于固定穿孔沖頭的方法，其中在打孔頭中加工平面，并且插入圓形鍵（f 5）。以這種方式，墊特征可以用于對額外的頭部形狀和圓形密鑰進行建模。然后，特征選擇算法被寫入規(guī)則編輯器中，以便激活特征的適當組合，并且基于是否需要刺穿穿孔的固定的要求生成貫穿沖孔的實體CAD模型，或者不。在規(guī)則中使用“墊圈的內(nèi)部形狀”作為所提到的特征操縱的驅動參數(shù)（圖7）。 以與沖孔沖模相同的方式進行沖裁矩陣的建模，不同之處在于借助參數(shù)“墊圈的外形”和相應的參數(shù)代表了設計決策的約束條件GAJA1模塊可能的外墊圈外形。這些參數(shù)用于建立計算參數(shù)D bm尺寸的數(shù)學關系（圖1）。使用關于參數(shù)“墊圈的外形”和尺寸參數(shù)D（Cir_Out），（Sq_Out），（Rec_Out），b（Rec_Out）的當前值的規(guī)則來執(zhí)行用于計算D bm的配方的適當選擇。和R（Hex_Out）。通過根據(jù)公司內(nèi)部設計和制造標準建立的參數(shù)D bm，通過固定關系的形式確定表示其余消隱矩陣特征的參數(shù)值。借助于從子模塊RPFW傳送的已發(fā)布參數(shù)“外部墊圈輪廓”，使用口袋特征來對沖切開模進行建模。最后一個規(guī)則是表示銷釘（圖8b和8c）的附加特征的驅動激活和停用，這在消除非圓形墊圈輪廓的情況下是必需的。 使用GAJA1模塊公布的“內(nèi)墊圈輪廓”和“外清洗輪廓”參數(shù)來構建復合材料的成型特征。此外，識別化合物剩余幾何特征尺寸的參數(shù)由根據(jù)參數(shù)“外墊圈形狀”的當前選擇的值選擇適當?shù)挠嬎愎降囊?guī)則來驅動，并且確定所選參數(shù)的大小的參數(shù)。只要其中一個參數(shù)值為“外部墊圈”形式或“墊圈內(nèi)部形狀”不是“圓形”，則激活另一個表示銷釘?shù)母郊庸δ艿囊?guī)則。 圖5主動更換窗口通知用戶穿孔特征的矩形將被六邊形替換 圖6肩穿刺沖的幾何結構 圖7肩穿刺沖的幾何結構 4.系統(tǒng)的評估與應用 該系統(tǒng)的性能由位于斯洛文尼亞的Emo-orodjarna doo的有經(jīng)驗和缺乏經(jīng)驗的模具設計師進行了測試，該公司是專門從事高品質切割模具的規(guī)劃，設計和制造的開發(fā)生產(chǎn)公司。設計人員必須執(zhí)行一個設計，以便使用傳統(tǒng)的方法，使用傳統(tǒng)的方法，然后使用所提出的系統(tǒng)來形成負責形成不同形狀，尺寸和材料的三個墊圈變形（圖8）的模具零件。在PWDB中輸入了設計切割模具組件的問題。然后ADSDW將問題的識別參數(shù)轉換成相應成型輪廓的幾何形式。然后，RPFW更新參數(shù)值并在模塊GAJA1內(nèi)形成輪廓，然后將其轉移到模塊GAJA2內(nèi)的每個基于知識型的模板中。在每個模板內(nèi)，首先基于更新的成形輪廓來模擬切割模具部件的成形特征（圖8a）。然后，系統(tǒng)識別成形輪廓的形狀，并為這些輪廓的特性直接驅動（依賴）的特征尺寸（即壓配合特征）的計算選擇了適當?shù)募s束公式。在系統(tǒng)感知到墊圈材料的變化之后，它自動確定沖頭的本構特征的長度，以防止沖頭屈曲。然后自動對這些特征進行建模。該系統(tǒng)還使用關于成形輪廓的形狀的信息來推斷是否必須提供防止切割模具元件的轉動。在必須滿足該條件的情況下，它會自動建模附加特征，如圓頭鍵和定位銷（圖8b和8c）。最后，該系統(tǒng)采用基于公司設計和制造標準的內(nèi)部約束公式，并自動建模其余切割模具部件特性的特性。由于GAJA方法開發(fā)的系統(tǒng)代表了一個“智能”組裝模板，所以在輸入了一套新的獨立設計參數(shù)值之后，上述過程在單個位置進行，并且應用更新功能。 結果表明，通過使用本系統(tǒng)，與專家進行的傳統(tǒng)工藝相比，設計時間縮短了41％，與沒有經(jīng)驗的模具設計師的傳統(tǒng)工藝相比，設計時間減少了74％。由于消除了模具設計師的重復推理過程，并以3D幾何特征的形式手工轉換了這些活動的結果，所以節(jié)省了時間。當需要解決更多的設計問題時，設計時間節(jié)省更多。最后，系統(tǒng)的結果由經(jīng)驗豐富的設計師評估，結論是系統(tǒng)執(zhí)行的切割模具組件的設計是可以接受的，并且使用該系統(tǒng)提供了出色的設計質量。與此同時，該系統(tǒng)為無經(jīng)驗的設計師提供了一個特殊的工具，他們可以更深入地了解設計知識型在切割模具組件設計過程中的應用。所提供的系統(tǒng)自動執(zhí)行切割模具組件的設計，大大縮短了設計時間，提高了設計質量，并為缺乏經(jīng)驗的設計師提供了培訓。實驗結果表明，當需要解決多個設計問題時，該系統(tǒng)節(jié)省了一個小時的設計時間。并為無經(jīng)驗的設計師提供培訓。實驗結果表明，當需要解決多個設計問題時，該系統(tǒng)節(jié)省了一個小時的設計時間。并為無經(jīng)驗的設計師提供培訓。實驗結果表明，當需要解決多個設計問題時，該系統(tǒng)節(jié)省了一個小時的設計時間。 圖8系統(tǒng)功能的三種切割模具組件的自動生成配置 5.結論 本文提出了一種用于建立切割模具組件自動設計的參數(shù)系統(tǒng)的新方法，如穿孔沖頭，復合和沖裁矩陣。該方法開發(fā)的系統(tǒng)代表了由GAJA1和GAJA2兩個模塊組成的智能裝配模板。GAJA1負責直接輸入關于墊圈的形狀，尺寸和材料的模具設計問題，其以幾何特征的形式提取，并將相關設計參數(shù)和特征傳遞到模塊GAJA2。GAJA2解釋輸入?yún)?shù)的當前值，并使用公司的內(nèi)部制造和設計標準自動執(zhí)行切割模具組件的建模過程。提出的方法允許建立一個符合模具開發(fā)公司的具體標準的系統(tǒng)，對于中小型企業(yè)而言是可負擔的。 通過該方法開發(fā)的系統(tǒng)已經(jīng)使用內(nèi)置的模塊部件設計，裝配設計和商業(yè)3D CAD系統(tǒng)CATIA V5的API實現(xiàn)，以及其關于切割模具組件建模的高級發(fā)布機制和功能和程序知識型。該系統(tǒng)的架構允許納入沖壓公司的具體標準。系統(tǒng)通過約束空間執(zhí)行鏈接，解決設計問題，自動執(zhí)行切割模具部件的建模，大大縮短設計時間，提高設計質量，并為無經(jīng)驗的設計師提供培訓。實驗結果表明，當需要解決多個設計問題時，該系統(tǒng)可以節(jié)省高達1小時的設計時間。進一步的研究工作將在于確定切割模具元件之間的間隙的依賴幾何設計參數(shù)的集成。由于該參數(shù)與切割壁的公差和質量密切相關，研究工作將集中在確定沖裁和穿孔間隙的最佳值以及它們在系統(tǒng)中的集成。之后，這將使系統(tǒng)的功能完整。進一步的研究工作將在于確定切割模具元件之間的間隙的依賴幾何設計參數(shù)的集成。由于該參數(shù)與切割壁的公差和質量密切相關，研究工作將集中在確定沖裁和穿孔間隙的最佳值以及它們在系統(tǒng)中的集成。之后，這將使系統(tǒng)的功能完整。進一步的研究工作將在于確定切割模具元件之間的間隙的依賴幾何設計參數(shù)的集成。由于該參數(shù)與切割壁的公差和質量密切相關，研究工作將集中在確定沖裁和穿孔間隙的最佳值以及它們在系統(tǒng)中的集成。之后，這將使系統(tǒng)的功能完整。 參考文獻 [1]Bandini, S., Sartori, F., 2006. 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