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工 藝 裝 備 設 計 設計任務書 設計題目：撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程及銑削工序專用夾具設計 生產綱領：4000件 生產類型：中批量或大批量生產 設計要求： （1）產品零件圖 1張 （2）機械加工工藝過程卡片 1張 （3）機械加工工序卡片 1張 （4）夾具總裝圖（0﹟或1﹟圖紙） 1張 （5）夾具體零件圖（2﹟～3﹟圖紙） 1張 （6）夾具三維模型圖（彩色） 1張 （7）課程設計說明書（5000～7000字） 1份 第 II 頁 目 錄 設計任務書 錯誤！未定義書簽。 第1章 緒論 1 1.1 課題的目的和意義 1 1.2 本課題主要設計任務 1 第2章 機械加工工藝規(guī)程設計 2 2.1 零件的工藝分析 2 2.1.1 零件的作用 2 2.1.2 零件的結構特點 3 2.1.3 結構工藝性分析 3 2.1.4 關鍵表面的技術要求分析 3 2.2 確定毛坯的制造形式 4 2.3 工藝過程設計 5 2.3.1 定位基準面的選擇 5 2.3.2 加工方法的確定 5 2.3.3 加工階段的劃分 5 2.3.4 加工順序的安排 6 2.3.5 工序組合 6 2.3.6 工藝方案的分析與比較 7 2.3.7 工藝路線的確定 8 2.4 工序設計 9 2.4.1 機床工藝裝備的選擇 9 2.4.2 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 9 2.4.3 切削用量及工時定額的確定 10 2.5 填寫工藝文件 12 第3章 專用夾具設計 13 3.1 設計思想與設計方案的比較 13 3.2 定位方案設計 13 3.2.1 定位基準的選擇 13 3.2.2 定位元件的選擇與設計 13 3.2.3 定位誤差分析與計算 13 3.3 夾緊方案設計 14 3.3.1 夾緊力的確定 14 3.3.2 夾緊機構設計 16 3.4 對刀導引元件的設計 16 3.5 夾具體的設計 16 3.6 夾具設計及操作的簡要說明 17 第4章 夾具三維建模 18 4.1 建模方法 18 4.2 建模步驟 18 4.3 建模結果 18 課程設計的心得體會 20 參考文獻 21 不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印 第1章 緒論 1.1 課題的目的和意義 機械夾具課程設計是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。 并且機械制造離不開金屬切削機床，對于切削機床，機床夾具是保證機械加工質量、提高生產效率、降低生產成本、減輕勞動強度、降低對工人技術的過高要求、實現生產過程自動化不可或缺的重要工藝裝備之一。雖然各種數控機床和加工中心等，高度智能化的加工設備已經在我國各個生產單位已被廣泛使用，但是，在大部分情況下都還以普通專用機床為主要生產設備。因此，根據我國機械行業(yè)規(guī)模化流水生產線生產的現狀，設計一款專用銑床夾具來滿足生產綱領高效、大批量的要求，是對機械設計從業(yè)人員的基本要求。我們必須掌握對銑床夾具的設計方法和設計思路，將其應用到實際生產中，從中不斷提高自己對所學理論知識的認識與運用能力。 就目前機床夾具的現狀而言，國際生產研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產的工件品種已占工件種類總數的85%左右。現代生產要求企業(yè)所制造的產品品種經常更新?lián)Q代，以適應市場的需求與競爭。然而，一般企業(yè)都仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具，一般在具有中等生產能力的工廠里，約擁有數千甚至近萬套專用夾具；另一方面，在多品種生產的企業(yè)中，每隔3到4年就要更新50到80%左右專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為10到20%左右。特別是近年來，數控機床、加工中心、成組技術、柔性制造系統(tǒng)(FMS) 等新加工技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求:能迅速地裝備新產品的投產，以縮短生產準備周期，降低生產成本；能裝夾- -組具有相似性特征的工件；能適用于精密加工的高精度機床夾具；能適用于各種現代化制造技術的新型機床夾具；采用以液壓站等為動力源的高效夾緊裝置，以進一步減輕勞動強度和提高勞動生產率；提高機床夾具的標準化程度。 1.2 本課題主要設計任務 （1）撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程設計 （2）撥叉零件銑端面工序專用夾具設計 第2章 機械加工工藝規(guī)程設計 2.1 零件的工藝分析 CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。 1）以φ25mm孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圓柱兩端面，其中主要加工表面為φ25H7mm通孔。 2）以φ60mm孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的兩個端面，主要是φ60H12的孔。 2.1.1 零件的作用 撥叉是一種輔助零件，通過撥叉控制滑套與旋轉齒輪的接合。滑套上面有凸塊，滑套的凸塊插入齒輪的凹位，把滑套與齒輪固連在一起，使齒輪帶動滑套，滑套帶動輸出軸，將動力從輸入軸傳送至輸出軸。擺動撥叉可以控制滑套與不同齒輪的結合與分離，達到換檔的目的。分析這種動力聯(lián)接方式可知，車換檔時要減速，這樣可以減少滑套與齒輪之間的沖擊，延長零件的使用壽命。它位于車床變速機構中，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔與操縱機構相連，二下方的φ60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。撥叉如圖2-1所示。 圖2-1 撥叉 2.1.2 零件的結構特點 撥叉的結構如圖2-2所示，它位于車床變速機構中。 圖2-2 撥叉 2.1.3 結構工藝性分析 撥叉是一種輔助零件，通過撥叉控制滑套與旋轉齒輪的接合?；咨厦嬗型箟K，滑套的凸塊插入齒輪的凹位，把滑套與齒輪固連在一起，使齒輪帶動滑套，滑套帶動輸出軸，將動力從輸入軸傳送至輸出軸。擺動撥叉可以控制滑套與不同齒輪的結合與分離，達到換檔的目的。 2.1.4 關鍵表面的技術要求分析 Φ25孔兩端面，Φ25孔，Φ60孔，Φ60孔兩端面，螺紋孔頂面，M22x1.5螺紋，銑槽端面，銑16H12槽相關技術參數如下表2-3所示。 表2-3 加工技術參數表 加工表面 尺寸及偏差（mm） 公差及精度等級 表面粗糙度Ra( 形位公差/mm Φ25孔兩端面 80 IT12 Φ25孔 25H7 IT8 3.2 Φ60孔 60H12 IT9 3.2 Φ60孔兩端面 12d11 IT10 3.2 螺紋孔頂面 距φ25孔中心線36 IT11 6.3 M22x1.5螺紋 M22x1.5 銑槽端面 距槽底面8H12 IT11 6.3 銑16H12槽 16H1 IT9 3.2 2.2 確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200灰鑄鐵，考慮到零件需加工表面少，精度要求不高，有強肋，且工作條件不差，既無交變載荷，又屬于間歇工作，故選用金屬型鑄件，以滿足不加工表面的粗糙度要求及生產綱量要求。 零件形狀簡單，因此毛坯形狀需與零件的形狀盡量接近，又因內孔很小，不可鑄出。毛坯如圖2-4。 圖2-4 毛坯圖 2.3 工藝過程設計 2.3.1 定位基準面的選擇 定位基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，定位基準選擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高，否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。 2.3.1.1 粗基準的選擇 對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據這個基準選擇原則，現選取φ25孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用可動支承和長銷限制φ42作主要定位面，限制5個自由度，再以一個支承釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。 2.3.1.2 精基準的選擇 根據基準重合原則與遵循基準統(tǒng)一原則，選擇用撥叉頭左端面作為所有工序的加工精基準。 2.3.2 加工方法的確定 根據加工要求，孔與槽需要達到IT8~IT9的精度要求，有以下兩種加工方法： （1） 鉆孔—擴孔—鉸孔：加工精度為：IT8~IT9，表面粗糙度：1.6~3.2。 （2） 鉆孔—鉸孔：加工精度為：IT8~IT10，表面粗糙度：6.3~12.5。 根據端面的加工精度要求，端面精度需要達到IT10~IT12的精度要求以及表面粗糙度要求，有以下兩種加工方法： （1） 粗車：加工精度為IT11~IT13，表面粗糙度為：12.5~50。 （2） 粗刨（或者粗銑）：加工精度為IT11~IT13，表面粗糙度為：6.3~25。 綜上述，根據經濟精度要求，選擇的加工方法為：鉆孔—擴孔—鉸孔—粗銑。 2.3.3 加工階段的劃分 零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： （1）粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切削用量，以提高生產率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產生的內應力和變形大，加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為。粗糙度為。 （2）半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為。表面粗糙度為。 （3）精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應采用高精度的機床切削用量小，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為，表面粗糙度為。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費時的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。 2.3.4 加工順序的安排 加工Φ25孔，Φ60孔，螺紋孔時，應遵循先面后孔原則，先加工孔的兩端面，再加工兩孔與螺紋孔。 加工Φ25孔的內孔時，根據先基面后其他原則，先加工Φ25孔的外輪廓表面，后加工Φ25孔的內孔。 2.3.5 工序組合 確定加工方法以后，就按生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產條件確定工藝過程的工序數。確定工序數的基本原則： （1）工序分散原則 工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。 （2）工序集中原則 工序數目少，工件裝夾次數少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。而且采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。 一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。一般采用結構簡單的專用機床和專用夾具組織流水線生產。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量較小。 2.3.6 工藝方案的分析與比較 制定工藝路線的出發(fā)點,應當使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 2.3.6.1 工藝路線方案一 工序號 工序內容 工序一 粗、精銑孔上端面 工序二 鉆、擴、鉸、精鉸孔 工序三 切斷 工序四 粗、精銑孔兩側面 工序五 粗、精鏜孔。 工序六 銑下平面 工序七 粗、精銑側面 工序八 粗銑斜平面 工序九 檢查 上述工序不能保證其質量，但可以進行精度要求不高的生產。 2.3.6.2 工藝路線方案二 工序號 工序內容 工序一 粗、精銑孔上端面 工序二 鉆、擴、鉸、精鉸孔 工序三 粗、精銑孔兩側面 工序四 粗、精鏜孔 工序五 銑下平面 工序六 粗、精銑側面 工序七 粗銑斜平面 工序八 切斷 工序九 檢查 上述工序增加了工時，但是質量大大提高了。 2.3.6.3 工藝方案的比較與分析 方案一和方案二相比，方案一工藝路線在工序三就將孔鋸開，在后面的工序銑孔的兩側面的時候，對于工件的加工面減少不的工設計，但是在后面的工序中進行的加工，特別是定位和孔的加工就有相當大的難度，如才用方案一進行孔的加工時，在上面的工序中已經鋸斷，只有進行半圓的加工。這樣的加工在一般的機床上是不保證精度的，若想要保證精度只有在數控機床上，那樣的話生產成本將提高了很多。方案二就解決了上述產生的問題，將的孔到了最后的時候才將其鋸開，這樣不僅保證了孔的精度，而且在后面工序中的加工也可以用的孔來作為定位基準。這樣的加工可以在一般的機床上就可以進行加工了，不僅保證了精度，還降低了生產成本。 由以上分析：方案二為合理、經濟的加工工藝路線方案。 2.3.7 工藝路線的確定 工序號 工序內容 工序一 鑄造 工序二 熱處理 工序三 粗、精銑φ25孔端面 工序四 鉆、擴、鉸φ25孔 工序五 檢查 工序六 鉆、鏜、鉸φ60孔 工序七 銑斷 工序八 銑φ60孔兩端面 工序九 銑螺紋孔頂面 工序十 鉆、攻螺紋M22x1.5 工序十一 銑槽端面 工序十二 銑16H11槽 工序十三 去毛刺 工序十四 檢查 2.4 工序設計 2.4.1 機床工藝裝備的選擇 CA6140撥叉，零件材料為HT200，毛皮重量1.45kg，生產類型中批量，鑄造毛坯。 （1）機床的選擇 工件材料：HT200正火 加工要求：粗銑撥叉腳端面 機床選擇：X51臥式銑床，采用端銑刀粗銑 機床功率：4.5kw （2） 刀具的選擇 根據《工藝手冊》表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，其參數為：銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=10。 （3）夾具的選擇 按使用的機床分類，可把夾具分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、磨床夾具、齒輪機床夾具、數控機床夾具。 綜上所述，選擇銑床夾具。 （4）量具的選擇 銑床專用量具 2.4.2 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 2.4.2.1 確定毛坯余量 鑄鐵模鑄造的機械加工余量按GB/T11351-89確定。確定時根據零件重量來初步估算零件毛坯鑄件的重量，加工表面的加工精度，形狀復雜系數，由《工藝手冊》表2.2-3，表2.2-4，表2.2-5查得，除孔以外各內外表面的加工總余量（毛坯余量），孔的加工總余量由表2.3-9查得，表2.3-9中的余量值為雙邊余量。具體見cad毛坯圖。 2.4.2.2 毛坯形狀，尺寸要求 （1）各加工面的幾何形狀應盡量簡單。 （2）工藝基準以設計基準相一致。 （3）便于裝夾、加工和檢查。 （4）結構要素統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。 在確定毛坯時，要考慮經濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據此繪出毛坯圖。 據以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量及毛坯尺寸。 2.4.3 切削用量及工時定額的確定 2.4.3.1 加工條件 工件材料：HT200正火，=220MPa，190～220HBS 加工要求：粗銑撥叉腳端面。 機床選擇：X51臥式銑床，采用端銑刀粗銑。 機床功率：4.5kw 工件裝夾：工件裝夾在銑床專用夾具上 2.4.3.2 確定切削用量 1）粗銑 （1）確定銑削深度： 單邊加工余量Z=3，余量不大，一次走刀內切完，則：=1mm （2）確定每齒進給量: 根據《切削手冊》表3.5，用硬質合金銑刀在功率為4.5kw的X51銑床加工時，選擇每齒進給量=0.14～0.24mm/z，由于是粗銑，取較大的值?，F取： =0.15mm/z （3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度： 根據《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0～1.5mm，現取1.2mm，根據《切削手冊》表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。 （4）確定切削速度： 根據《切削手冊》表3.16可以查：由 =3mm =0.15mm/z，查得 =72mm/z n=235mm/z =360mm/z 根據臥式銑床說明書 nc=160r/min =40.2 mm/min (橫向) （5）實際切削速度和每齒進給量：=0.15mm/z （6）計算基本工時：t=28.8s 2）精銑 （1）選擇刀具：與粗銑材料相同 （2）確定銑削深度ap： 由于單邊加工余量Z=1，故一次走刀內切完，則：= 0.3mm （3）確定每齒進給量: 由《切削手冊》表3.5，用硬質合金銑刀在功率為4.5kw的銑床加工時，選擇每齒進給量=0.14～0.24mm/z，半精銑取較小的值。現?。? =0.14mm/z （3） 選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度： 根據《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0～1.5mm，現取1.2mm，根據《切削手冊》表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。 （5）確定切削速度： 根據《切削手冊》表3.16可以查：由 ≤4mm =0.14mm/z，查得： =110mm/z n=352mm/z =394mm/z 根據X51型臥銑床說明書 =210 r/min = 52.78mm/min 實際切削速度和每齒進給量：=0.14mm/z （6）計算基本工時：t=28.8s 所以本工序的基本時間為： T=t1+t2=28.8+28.8=57.6 2.5 填寫工藝文件 編制撥叉零件的機械加工工藝過程卡片及機械加工工序卡片，詳見附錄1及附錄2。 第3章 專用夾具設計 3.1 設計思想與設計方案的比較 本夾具要用于粗、精銑φ60孔的兩端面，對φ60孔的兩端面的要求有：兩端面寬12d11 精度等級為IT10級，端面粗糙度為3.2。本道工序粗、精銑一下端面即達到各要求，因此，在本道工序加工時，我們應首先考慮保證端面的各加工精度，如何提高生產效率，降低勞動強度。 3.2 定位方案設計 3.2.1 定位基準的選擇 Φ25的孔和其兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的φ25孔和其端面作為定位精基準。 3.2.2 定位元件的選擇與設計 以短銷、一加工好的φ25孔的端面和一擋銷作為定位元件。 3.2.3 定位誤差分析與計算 3.2.3.1 定位元件尺寸及公差確定 夾具的主要定位元件為一小可動支承板、一定位銷和支撐釘，孔與銷間隙配合。 3.2.3.2 工件的工序基準為大圓的中心 當工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量0.01mm。本夾具是用來在臥式銑床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時可求出孔心在接觸點與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差的一半0.0105mm。 3.2.3.3 工件的定位基準為孔心 工序尺寸方向與固定接觸點和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： =0.0105-0.01=0.0005mm 本工序采用一定位銷，一擋銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而擋銷的偏角會使工件自重帶來一定的平行于夾具體底版的水平力，因此，工件不再在定位銷正上方，進而使加工位置有一定轉角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應當能滿足定位要求。 3.3 夾緊方案設計 3.3.1 夾緊力的確定 3.3.1.1 夾緊力方向的確定 夾緊力方向與工件定位的基本配置情況，以及工件所受外力的作用方向有關，選擇時需注意以下準則： （1） 夾緊力的方向應有助于定位，且主夾緊力應朝向主要定位基面。 （2） 夾緊力的方向應有助于減小夾緊力，以減小工件變形，減輕勞動強度。 （3） 夾緊力的方向應是工件剛性較好的方向。 因此選擇豎直向下作為夾緊力的方向。 3.3.1.2 夾緊力作用點確定 合理選擇夾緊力作用點應遵循以下準則： （1） 夾緊力的作用點應落在定位元件的支承范圍內，應盡可能使夾緊點與支承點對應，是夾緊力作用在支承上，以免破壞工件定位。 （2） 夾緊力作用點應選在工件剛性好的部位。 （3） 夾緊力的作用點應盡量靠近加工表面，防止工件產生震動或變形，提高定位的可靠性和穩(wěn)定性。 因此選擇撥叉腳上端面作為夾緊力作用點。 3.3.1.3 切削力及夾緊力大小的確定 刀具：硬質合金鋼端銑刀φ125，z=12 機床：X51臥式銑床 1） 切削力的計算 ，，，，， =1.0 ，z=12 ， ，=0.18，=28，d0=100，n=255，z=10 帶入上式，得：F=34.2N 因在計算切削力時，須把安全系數考慮在內，安全系數 K= 其中：為基本安全系數1.5 為加工性質系數1.1 為刀具鈍化系數1.1 為斷續(xù)切削系數1.1 即：N 2） 夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級數為6.8級 MPa MPa 螺釘疲勞極限： MPa 極限應力： MPa 許用應力： MPa 螺釘的強度校核：螺釘的許用切應力為 [s]=3.5~4 取[s]=4 MPa 即滿足要求 經校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠，使用快速螺旋定位機構快速人工夾緊，調節(jié)夾緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力。 3.3.2 夾緊機構設計 為了提高加工效率，縮短輔助時間，采用簡單的螺母和壓板聯(lián)動作為夾緊機構。 3.4 對刀導引元件的設計 對刀塊的作用是保證工件加工表面與刀具之間的正確位置，用于確定刀具加工前的正確位置，并引導刀具進行加工的元件。對刀塊如圖3-1所示。 圖3-1對刀塊 3.5 夾具體的設計 為了使夾具在機床工作臺的位置準確及保證槽側面的平行度要求，夾具體底面設置了定向鍵。定向鍵是銑床夾具的專用組件，是保證夾具在銑床上占有正確位置的重要保證，決定夾具T形槽的位置精度和影響夾具的工作精度。 為保證工件在工作臺上安裝穩(wěn)定，應按照夾具體的高寬比不大于1.25的原則確定其高度，并在兩端設置耳座，以便固定。夾具體如圖3-2所示。 圖3-2 夾具體 3.6 夾具設計及操作的簡要說明 在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為銑床夾具選擇了壓緊螺釘和壓板聯(lián)動夾緊方式。本工序為粗、精銑切削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。本夾具的最大優(yōu)點就是結構簡單緊湊。夾具的夾緊力不大，故使用手動夾緊。為了提高生產力，使用快速螺旋夾緊機構。夾具裝配圖如圖3-3所示。 圖3-3 夾具總裝配圖 第4章 夾具三維建模 4.1 建模方法 利用creo三維建模軟件進行建模操作。 4.2 建模步驟 建模主要分為三個部分，分別是實體建模，裝配以及運動仿真。 第一步實體建模。通過拉伸旋轉等命令創(chuàng)建夾具體等零件。如圖4-1所示。 （a）夾具體 （b）壓板 （c）對刀塊 圖4-1 三維建模 第二步是裝配，將所有的零件組裝在一起。裝配體如圖4-2所示。 圖4-2 夾具裝配圖 4.3 建模結果 驗證了夾具設計的可行性以及保證了最后產品與設計初衷的吻合性。夾具體裝配圖如圖4-3,4-4所示。 圖4-3 夾具體裝配 圖4-4 夾具裝配圖 課程設計的心得體會 通過對機械夾具課程設計的實習之后，個人感覺在上課的途中有部分不太明白的地方進行了梳理，讓我能融會貫通的使用課程中學到的知識，也認識到了自己的不足之處，并且更加流暢的運用CREO建模軟件和CAD制圖軟件的運用，也感謝老師對我們的幫助，并且不厭其煩的指導我們如何去做的更好，為我們如何獨立完成設計打下了良好的基礎，謝謝老師。 參考文獻 [1] 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