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論文（設計）題目 BCBD-536GC商用冷柜箱面框塑件注射成型工藝與模具設計 姓名 學號 專業(yè)/班級 課題的目的與要求： 塑料相對金屬，密度小，但強度比較高，絕緣性能優(yōu)良，具有非常好的抗化學腐蝕性，在機械、化工、汽車、航空航天等領域，塑料已經(jīng)大規(guī)模的取代了金屬。目前塑料制件在工業(yè)、日常生活各領域幾乎無處不在。所以掌握模具設計這一門技巧，對于未來從事相關行業(yè)的我們極其重要。在本課題的制做過程中，我們還鍛煉使用Proe/E、AUTOCAD等CAD,CAE繪圖軟件的技巧。使我們在塑件結構設計、塑料成型工藝分析、塑料模具數(shù)字化設計、塑料模具零件的選材、熱處理、塑料模具零件的制造，以及資料檢索、英文翻譯等方面獲得綜合訓練，為未來工作適應期奠定堅實的基礎。 BCBD-536GC商用冷柜箱面框塑件為冰柜上一個塑料件，研究本課題的主要任務有兩個： （1）要求在Pro/E的環(huán)境下，建立零件三維模型，根據(jù)給出的要求和塑料的工藝性能，選擇注塑成型機，并完成塑料注塑成型模具的結構設計，建立模具的三維模型。 （2）研究BCBD-536GC商用冷柜箱面框塑件模具的注塑結構，包括其型腔數(shù)、位置，確定分型面、澆注系統(tǒng)，澆注口的位置、尺寸，流道的位置、尺寸等各方面模具的知識。 論文的主要內(nèi)容（或設計的技術要求與數(shù)據(jù)）： 一是了解我國塑料模具的研究現(xiàn)狀及展望。 二是繪制注塑件并進行注塑分析。 三是注塑模具總裝部分的設計，包含注射系統(tǒng)、定位系統(tǒng)、分模系統(tǒng)，卸料系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)等。 四是學會查閱模具設計與制造、模具材料、注塑設備等手冊。 五是零件圖紙要詳細標明尺寸精度、表面粗超度、材料、熱處理等信息。 查閱參考文獻、資料要求： 查閱的參考文獻應是與設計課題相關的著作、期刊論文等，數(shù)量要求應至少7篇。建議查閱參考文獻： ［1］ 俞芙芳主編．塑料成型工藝與模具設計[M]．武漢：華中科技大學出版社，2007.9 ［2］ 劉瓊主編．塑料注射Moldflow實用教程[M]．北京，機械工業(yè)出版社，2008.10 ［3］ 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除此以外，立體光刻成型工藝的收縮變形率與常規(guī)的成型工藝相比有很大的改善，這些特點主要是是體現(xiàn)在利用立體光刻成型的注塑模具成型工藝與傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝相比有很大的不同之處。 利用立體光刻成型工藝模具的生產(chǎn)與鋁模的生產(chǎn)在收縮率上存在不同，實驗中，利用兩種不同的聚合物和模具結構，采用相同的處理方式，使模具的傳熱性作為是實驗的唯一變量來加以衡量。 該實驗表明在兩種不同的模具材料在不同溫度分布下的收縮率變化情況。收縮率的變化情況必須得到補償以確定模具零部件的總體收縮變形情況。補償?shù)姆椒ㄊ峭ㄟ^數(shù)學方法和利用模型有限元翻譯。兩種技術取都決于成型期間的受熱情況。這些受熱情況通過實時數(shù)據(jù)采集和有限元分析模擬成型。研究結果應用提供了涉及到模具材料及聚合物使用所引起的收縮率變化的整體情況，這將使零部件幾何形狀的生產(chǎn)更加準確。 關鍵詞：有限元分析；注塑成型；聚合物收縮；快速模具及立體成型。 1．引言 立體光刻成型技術（SL）已經(jīng)可以直接的生產(chǎn)用于注塑成型的模具腔（插入）。精確的立體光刻成型工藝需要注塑成型前注入環(huán)氧。該工藝為快速模具成型提供了途徑，依靠幾何復雜性和聚合物造型，可以生產(chǎn)高達約50個零件[ 1 ] 。利用立體光刻成型能夠使多種聚合物被成功地塑造成注塑模具。這些聚合物包括聚酯（PE），聚丙烯（PP），聚苯乙烯（PS），聚酰胺（PA），聚碳酸酯（PC），聚醚以太酮（PEEK），丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯（ASA）的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）。 立體光刻成型生成的環(huán)氧模腔與金屬模具相比具有不同的熱性能。由于模具材料固有的傳熱性能，對于不同的材料的模具其加熱或冷卻的速度也有很大的不同之處。許多聚合物的收縮率不同是由于在造型期間的冷卻條件不同而引起的。該研究表明了受熱條件對模具局部材料收縮的影響情況。 2．目的 這項研究的目的是旨在評估用立體光刻成型模具制造與金屬快速模具制造在注塑成型時的收縮情況。 3．工藝分析 3．1實驗設計 實驗的目的是確定兩聚合物（聚酰胺66 [尼龍66，結晶]和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯[ ABS的，無定形]）在不同材料（光固化成形[SL]和鋁[AL]）的注塑成型在48小時的收縮特性。這將要直接比較成型腔和模壓零件的尺寸情況。 除了熱塑性高分子材料和工具材料的選擇，注射成型的收縮問題還部分的決于幾個過程變量，注塑壓力，機器型號等。然而 ，在這兩個試驗集（尼龍66 ＆ ABS）中的唯一變量分別是刀具材料的類型（SL＆AL）和刀具幾何型腔（bar ＆ disc—這些被用于根據(jù)聚合物流向辨認造型期間的收縮情況，在3.2中進一步解釋 ）。就該注塑成型而言，唯一有影響的變量是在每次實驗時SL和鋁模的熱性能。 這取決于注入聚合物進行脫離模壓部分通過腔用料是的導熱系數(shù)。模具材料的導熱性有很多的不同之處 ：SL=0.2 W/m/K,AL=200 W/m/K。 3.2 模具設計 模具設計是根據(jù)布的EN ISO 294 - 1和4 [ 12,13 ]和ASTM D955 [ 14 ]建立的注射成型聚合物收縮標準而設計的。 樣本的兩種不同的結構造型是為了提供與該目錄聚合物流同步的平行（縱向）和垂直（徑向）兩個方向的收縮測量。這些模具型腔的三維圖像可以看作如圖1所示 。 使用草案角度，以紓緩部分移離模具為1.5 °，該值此前被證明是一個為減少由立體光刻成型的模具零部件潛在的損害最佳值 [ 15 ] 。 澆道口的設計是為了使得所設計模具能夠避免可以破壞立體光刻成型模具的熱量和壓力，濃度（如范澆注）。使用該澆注系統(tǒng)是為了確保注塑過程中模具內(nèi)的各部分之間無大的壓力差異，也可防止模具注射壓力不均所造成的過早凍結中斷澆道的現(xiàn)象。 澆道口的深度是與橫截面寬度尺寸（disc＆bar）相同 。一般情況下澆道口寬度的大小正比于型腔尺寸的大小。 模具并不包括局部注射系統(tǒng)。剛性噴射器將提供與其他區(qū)域不同的注射速率使成型腔區(qū)域的熱傳遞速率高于其它區(qū)域。鋼的導熱性比SL高的多，但卻沒有AL的導熱性的導熱性好。這不能夠用實驗來全面的估計SL或AL模具所提供的熱傳遞在局部收縮問題上的影響。注塑制件形狀簡單的的模具用手動就可以輕易地被去除由于沒有噴射器系統(tǒng)所引起的問題。 立體光刻模具是由具有三維系統(tǒng)的sla350機用vantico5190樹脂加工成型的。樹脂建設層厚度為0.05毫米，因為這是以被證明了可以延長立體光刻模具的工作壽命 [ 16 ] 最佳值。 為了提高成型質量，在入口處插入一些搖枕。這些搖枕便于對齊使機器壓板對齊，保證塑料經(jīng)錐形澆道進入模具，同時也保護了刀具，防止過度的施加壓力。 3．3 模具溫度記錄 為了確立每套模具都存在的傳熱特性，需在整個成型周期內(nèi)插入K型熱電偶以便記錄溫度。熱電偶的上表面一般位于成型面下0.5毫米的表面。每對熱電偶在插入之前需對其各自的標值進行檢查。在插入到模具內(nèi)以后，通過0.5毫米型腔下表面熱電偶溫度的變化來反映型腔內(nèi)的溫度變化情況。熱電偶測量的溫度所與實際表面的溫 （圖1） 度的差別不能大于± 1 °。鈣數(shù)據(jù)采集程序記錄，并記錄溫度分布超過10 分鐘的時間內(nèi)，在成型中的一部份。利用數(shù)據(jù)采集程序對零件在造型期間10 分鐘時間內(nèi)內(nèi)的溫度分布情況進行記錄。 3．4注塑成型 為了消除額外的實驗變量，重要的是要找到兩聚合物總體參數(shù)值，以及模具的形狀和模具的材料類型。其它用于補償縱向和徑向部分的所有幾何參數(shù)均是通過實驗獲得的。 在尼龍66中的A70NAT是由聚乙烯生成的。將超光滑的ABS 2373條應用于徑向定量澆鑄系統(tǒng). 兩種聚合物都具有吸濕性，需要在干燥處理之前進行加工。 該注塑機使用的是BF 600/125 CDC模型與UL4000人工控制單元。該注塑機是由一個60噸液壓夾緊裝置和一個帶有傳統(tǒng)錐形噴嘴的125 × 35毫米往復螺桿注射裝置所組成的。其工藝參數(shù)如下列所示： ●熔體溫度定在270 ° C時，在每5個桶溫度區(qū)。 ●注射速度為100毫米/秒。 ●噴射壓力為150巴。 ●后續(xù)壓力為150巴，保持3秒鐘， 100毫米的余量。 ●模具注射之前的環(huán)境溫度為23.5 ° C。 ●局部冷卻時間不超過40秒，該時間是確立在不會引起工件局部滑移失真的條件上的。 ●鎖模力為15噸。 3．5 收縮測量 BS EN ISO 291[17]被用來作為是零件的成型環(huán)境和48h后檢測的標準。注塑成型后的模腔及模具樣本的實測值與給定的理論值相差近0.01毫米。許多零件的成型數(shù)據(jù)都是由多次實驗和測量而決定的。零部件和型腔的長度尺寸大否需要測量。澆道口位于模具的中央，也可以放在成型件的一側。模具零件的徑向長度測量值及幾何形狀如圖2所示。 測量出樣件型腔尺寸于實際成型腔的差值百分比，以便擴大模具熱補償。 4．結果分析 4.1.模具溫度廓線 有關數(shù)據(jù)顯示，兩種類型的聚合物（ ABS＆PA66 ）和兩種幾何型腔（bar＆disk）之間的溫度分布具有很大的相似性（不大于± 5 ％的差異）。立體光刻成型模具和鋁模具具有不同溫度輪廓線。不同材料的成型方式反映時間與溫度之間關系的輪廓曲線如圖3所示。概括說明SL和鋁模具成型時溫度的不同點。鋁制模具由于其材料具有較高的導熱性，其溫度輪廓線變化較快。SL模具溫度變化較為緩慢，在沒有外在條件幫助（由壓縮空氣冷卻）的情況下，需要15分鐘才能冷卻至常溫。 （圖3） 4．2 初始收縮結果 初始的收縮值，是由如表1所示的零件/模具的測量結果計算得到的。不過，這些數(shù)字還需要進一步考慮總體收縮問題的發(fā)生. 這些將在下文闡述。 4．3熱膨脹補償計算 兩種模具材料的熱膨脹補償計算可以用同一種方法，盡管各方面的參數(shù)不同。模具及零部件的收縮在測量時必須要進行誤差補償，以確定與其真實數(shù)值的差別。更正零件收縮的方法就是擴大相對應的模具數(shù)值。 擴大了模具的數(shù)值將會導致型腔受到擴張，而不是收縮。這說明測量模具型腔的在標準溫度為50 ° C，需要保持10分鐘左右（參見圖2）。這些將在后面加以證明（第4.4.5節(jié)）。 用Sm對由模具熱膨脹而引起的局部收縮進行修正，其方法是：DSm=am(Tm-Ta)[13]，其中：am為模具材料線性膨脹系數(shù) ，Tm為模具注射期間的最高溫度，Ta為注塑機上的溫度。 一般應用為： am ●SL=59×10-6 m/m/K ●AL=23.8×10-6 m/m/K [18] Ta: ●SL=23.5°C ●AL=23.5°C 它們各自的意義在3.4節(jié)已經(jīng)加以說明。 Tm: 這些數(shù)值的使用是由以往模具注塑溫度和注塑參數(shù)經(jīng)計算得來的的，在該溫度點時聚合物停止流動。該壓力點的應用將對收縮有影響。在模具進一步受熱膨脹時將無法影響其數(shù)值如圖四所示。不同模具的最高溫度為： ●SL disc=57.46°C ●SL bar=44.37°C ●AL disc ＆ bar=30.39°C 立體成型模具的注塑周期要在交長堵塞時間內(nèi)完成，使的溫度持續(xù)上升。由于不同的需要，disc＆bar兩種模具的最高注塑溫度也不同。 因此，各類模具的熱膨脹系數(shù)計算結果如下： SL disc mould=59×10-6 (57.46-23.5) =2.00364 mm/m =0.200364％ SL bar mould =59×10-6 (44.47-23.5) =1.23133 mm/m =0.123133％ AL disc＆bar mould =23.8×10-6 (30.39-23.5) =0.16422 mm/m =0.016422％ 這些實測的收縮百分比可以計算出總收縮率，便于模具的熱膨脹補償。這些數(shù)值如表1所示。此外，計算也比較簡單。假設模具的溫度是整體上升的話，那么通過數(shù)據(jù)采集工具就可以進行很好的處理。而實際上模具地溫度是呈局部上升的。因此就需要進一步的的弄清模具型腔發(fā)生膨脹是的溫度分布情況，以便進行補償。 4．4熱膨脹補償-有限元分析 有限元分析（FEA）用于因型腔內(nèi)溫度不均勻而引起的模具熱膨脹分析。有限元分析軟件用在這方面的主要是算法。有限元分析有兩種方法。一是分析模具的瞬態(tài)熱，以確定溫度的分布情況。二是對溫度分布的結果進行線性分析，以確定模腔熱膨脹系數(shù)。 4.4.1. 有限元分析.步驟 1 -建立模型 有限元分析首先需要創(chuàng)建有限元模型和有限元網(wǎng)格。為了減少分析方案的時間， 每個試樣均由模具制造快速。這些如圖5所示。 擠壓這種網(wǎng)格模型間距的間距每個節(jié)點為0.5毫米，在當前區(qū)域成型腔下方（ ? 4毫米深），這能夠很好的分析型腔的熱膨脹問題。這些節(jié)點相當于熱電偶在試驗 （圖4） 中的溫度變化情況（見3.3節(jié)）。其余模型的網(wǎng)格間距為10毫米左右以在更短的時間里進行有限元分析。 4.4.2. 有限元分析. 步驟2 -配置材料 該材料被假設為理想均質獨立同性恒溫材料。起具體數(shù)據(jù)如表2所示。 4.4.3. 有限元分析.步驟 3 -瞬態(tài)熱分析 瞬態(tài)熱分析指的是在同一溫度情況下的時間函數(shù)。通過實驗對模具的有關條件進行分析。 由注塑時產(chǎn)生的能量（熱量）被傳散到周圍的模具材料。這些熱量是有限的，聚合物的溫度在減少，其熱量被傳遞到溫度較低的模具中。 通過有限元瞬態(tài)熱分析，可以得出以下的結論： ●聚合物被注入模具時的起使溫度是270 ° C。 ●塑料和模具之間無熱敏阻力。 ●模具材料的起使溫度是23.5 ° C。 要對一些重要溫度數(shù)據(jù)（參見圖4 ）的實驗結果進行有限元分析，并采用正確的步驟進行解決。 根據(jù)所調(diào)查的模型發(fā)生變化（膨脹）是溫度的分布情況，選定一個條件（溫度），在規(guī)定的時間就可作進一步的線性彈性分析。 （圖5） 4.4.4. 有限元分析. 步驟4 -線性彈性分析 該模型在有限元模型設計（如圖所示，在圖5）的基礎上很好的解決了注射口對稱性問題。其沒有規(guī)定的限制，允許自由的選用。該方法應用較多，因為有助于增強模具的注塑能力。不過，已經(jīng)表明，即使在最佳條件下，任意方向的熱膨脹最大值是0.25毫米。應用該數(shù)值有助于優(yōu)化模具的整體結構。其具體情況如圖6所示。 4.4.5. 有限元分析. 步驟5—結果 該模型經(jīng)線性彈性分析后，其模型的熱膨脹問題主要是取決于型腔厚度的大小。具體的情形如圖7所示。 根據(jù)這些起平均運動速度（擴大）就可以確定起數(shù)值了。每一種情況都可表明型腔外擴情況。確定共模擴張的測量數(shù)值是位移矢量一倍，因為軸向擴張的方向成型方向相反。引起這些擴張結果的局部收縮值如表1所列 。 5. 討論 從結果（表1 ）可以看出，為了消除局部收縮，對所有的聚合物/工具組合進行熱補償是很有必要的。同是也獲得了不同收縮值的模具擴張補償值。有限元分析解決問題比單純的計算法更為優(yōu)越。采用該方法可以準確的分析模具熱膨脹和局部收縮問題。應該指出的是，有限元分析法是一種近似解法，并需依靠精確的模型，網(wǎng)格密度 （圖6） 大，且對材料性能、表面摩擦力和自體約束也有很高的要求。雖然大多數(shù)的有限元分 析較為確切，但生產(chǎn)實際中有些項目的分析結果仍還需作必要的修改。 熱膨脹補償包括以下關于收縮幾個主要問題。主要包括： 5.1.收縮方向 液晶聚合物（PA66）在聚合物流動方向（軸向）垂直聚合物流向（徑向）上具有較大的收縮性差異（達 7 ％以上）。部分非晶聚合物(ABS)也或多或少有些差異（達3％以上）。這些是所有注塑成型零部件的典型特征，晶體零件更容易由于聚合物[ 19 ]受到不同流動方向（定向分歧）而造成更大的偏差。 5.2.模具材料尼龍66的收縮 模具材料-尼龍66 收縮結果表明，這種收縮發(fā)生在尼龍66部件，立體成型模具比鋁模具高出一倍。預計尼龍66收縮幅度為1-2.2 ％ [ 20 ] 。鋁模的零件收縮率僅略高于最低預期數(shù)值，而立體成型模的零件收縮率最高可超過預期的收縮幅度。各種零件的大小也可用ABS零件來衡量。尼龍66零件在0.35毫米? 0.18毫米范圍的測量不同于ABS零件。這是晶體高分子材料的典型特征，于無定形聚合物相比[ 21 ] 很難保持零件的尺寸公差。 5.3.模具材料ABS的收縮 研究結果表明， ABS零件的收縮不受模具材料的限制。ABS零件的收縮實驗值為0.76％。ABS預期收縮幅度為0.5-0.6％[ 20 ] 。 6. 結論 研究表明，尼龍66 （一種結晶聚合物）在立體成型模具中注射成型收縮率是鋁模具的兩倍。在同一實驗條件下的ABS（一種無定形聚合物）沒有表現(xiàn)出這種差異。 模具熱膨脹補償補償重要性在收縮計算時已得到證明。這一點對確定塑料工具絕對收縮值及金屬工具的更多擴展至關重要。在確定零件絕對收縮值時若忽略了模具生產(chǎn)塑件的熱熱膨脹將導致重大錯誤。 不同液晶高分子零件具有不同缺點，需使用相應的補償。實驗表明，這種液晶高分子材料的收縮取決于工藝條件。收縮問題只發(fā)生在工件被加工的情況下。因此，常規(guī)的收縮分析是不行的，使用立體成型的工具，還需要其他技術加以補償。 非晶體聚合物的收縮不會受模具材料類型及冷卻條件的影響。因此，如有可能，因此建議使用SL模具加工時材料優(yōu)先使用無定形聚合物。 參考文獻： [1]P.D.Hilton,P.F.Jacobs,RapidTooling:TechnologiesandIndustrialApplications,Marcel Dekker,2000. 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[22]MatWeb.The Online Material Information Resource Homepage. http://www.matweb.com/index.asp?ckck=1 [23]A.J.Munday,R.A.Farrar,An Engineering Data Book,Macmillan Press Ltd,ISBN 0 333 258290,1979. 13 畢業(yè)論文（設計）開題報告 姓 名 學 號 院 系 專 業(yè) 年 級 指導教師 擬選 題目 BCBD-536GC商用冷柜箱面框塑件注射成型工藝與模具設計 選題依據(jù)及研究意義 隨著塑料材料研究的不斷深入和塑料應用的日趨廣泛，人們?nèi)粘Ｉ钪械乃芰现破芬苍絹碓蕉嘁?，塑料制品的作用也在逐步擴大。 BCBD-536GC商用冷柜箱面框塑件是所有塑料制品中的重要一部分，因其使用對象的特殊性，塑料制品的使用和功能也有比較特殊的要求。比如塑件生產(chǎn)周期要短、使用時安全性能要求較高、塑件結構盡可能簡單等。這也為對應的模具設計提出了比較高的要求。 針對以上要求，選擇BCBD-536GC商用冷柜箱面框塑件塑料制件進行模具設計，并運用CAD/CAE技術分析其成型工藝參數(shù)，進而優(yōu)化模具設計具有重要現(xiàn)實意義，這方面的研究也顯得尤為重要。 課題任務及指標 1．課題任務 根據(jù)課題任務書要求，運用CAD/CAE技術對選為例子的商用冷柜面框塑件進行成型工藝分析，設計合理的注射成型模具。論證該設計方法的可行性與實際意義，作為塑料模具設計范例。 2. 課題指標 （1）運用CAD/CAE技術分析塑料的成型工藝參數(shù)； （2）設計合理的塑料注射成型模具； 設計過程和設計方法 1．設計內(nèi)容及步驟 （1）塑件分析：應用Pro/E建模軟件對所給零件進行造型，分析其結構特征并計算制件體積和重量。 （2）選擇塑件制造材料：選用丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）。 （3）模具結構形式設計： ① 確定分型面：塑件最大投影面積處； ② 確定型腔排布：選用一模一腔； ③ 設計澆注系統(tǒng)： 側澆口； ④ 成型零件設計計算； ⑤ 脫模機構、排氣槽、定位機構的設計。 （4）模具的校核計算，論證設計方案可行性 （5）繪制模具總裝圖和零件圖 2.設計重難點及解決辦法 2.1. 設計重點：澆注系統(tǒng)的設計 分析確定模具型腔排布后，借助計算機注射成型數(shù)值模擬軟件（Moldflow）進行成型工藝分析，合理設定ABS塑料制件的注射成型工藝條件，分析模擬結果及得出最佳澆口位置。 2.2. 設計難點：CAE軟件的應用 運用CAE技術對塑料制件的成型性能和工藝參數(shù)進行分析，是優(yōu)化塑料模具設計的關鍵環(huán)節(jié)，也是難度最大的一個部分。需要根據(jù)生產(chǎn)批量確定型腔排布后，在注射成型數(shù)值模擬軟件（Moldflow）中進行模擬分析，進而得到注射成型工藝和參數(shù)，反過來再應用于原先的設計，達到分析校核的目的。 預期結果 （1）利用CAE軟件順利分析得到恰當?shù)某尚蛥?shù)； （2）設計出優(yōu)化后合理的塑料注射成型模具； （3）對此塑件的設計分析方法擴展到類似的設計中。 主要參考文獻 ［1］ 俞芙芳主編．塑料成型工藝與模具設計[M]．武漢：華中科技大學出版社，2007.9 ［2］ 劉瓊主編．塑料注射Moldflow實用教程[M]．北京，機械工業(yè)出版社，2008.10 ［3］ 許洪斌等編．塑料注射成型工藝及模具[M]．北京，化學工業(yè)出版社，2007 ［4］ 李志剛主編．中國模具設計大典[M]．北京，機械工業(yè)出版社，2000.5 ［5］ 章飛主編．型腔模具設計與制造[M]．北京，化學工業(yè)出版社，2001.4 ［6］ 何滿才.Pro/E模具設計與Mastercam數(shù)控加工[M]．北京：人民郵電出版社.2008. ［7］ 王文廣，田寶善，田雁晨.塑料注射模具設計技巧與實例[M]．北京：化學工業(yè)出版社，2003. 其他說明 指導教師意見（對學生擬選題目的難易程度、涉及范圍及與學校辦學定位的吻合度等方面做出評價） 指導教師簽名： 年 月 日 開題報告指導小組意見 指導教師小組負責人： 年 月 日 院（系）意見 院（系）公章 年 月 日 - 4 - 圓為什么看起來不圓？？？？ 如下圖解決辦法 注塑模具畢業(yè)設計答辯時的常見題目 老師一般主要看你的裝配圖、然后問你各個機構名稱作用、主要看你的機構是否合理、還有可能問你一些注塑缺陷的原因及解決辦法、其實很簡單、只要你是自己設計的、外問百答、對自己有信心就可以了、不會問什么很難的東西、因為老師也未必了解那么深的東西。 1. 如何取收縮率？ 答：應根據(jù)制件的形狀，特別是根據(jù)制件的壁厚來定收縮率。對于壁厚者取上限，對于壁薄者取下限。 2. ABS（或PP）的特點和用途？ 答：PP為熱塑性材料，耐熱和機械強度、發(fā)泡倍率均不高，抗沖擊強度高、尺寸穩(wěn)定、易于成型，耐熱和耐腐蝕性也較好，并具有良好的耐寒性。等等。 3. 為什么采用熱流道？ 答：由于塑件面積比較大，中間有鋼化玻璃或金屬嵌件，主流道要由模板中心引到塑件邊緣，做側向進料。這樣主流道比較長，塑料在流動過程中很容易冷卻，每生產(chǎn)一模就會產(chǎn)生較大的料柄，造成較大的原料損耗，而采用熱流道可以克服上述缺陷，因此采用熱流道。 4. 澆口的主要類型？你設計的采用哪種類型？ 答：主要類型有：直澆口、側交口、中心澆口、點澆口、潛伏式澆口、護耳澆口。選擇（略） 5. 制件翹曲變形的原因。 答：1）模溫太高，冷卻時間不夠。2）塑件壁厚厚薄懸殊。3）澆口位置、數(shù)量不合適。4）推出位置不恰當，且受力不均。5）塑料分子定向作用太大。 6. 成型時排氣不良會產(chǎn)生哪些后果？可采用的措施有哪些？ 答：型腔內(nèi)氣體壓縮產(chǎn)生很大背壓，阻止熔體快速充模，同時氣體壓縮產(chǎn)生的熱量可能使塑料燒焦。采取的排氣措施：1）利用分型面排氣。2）利用型芯與模板配合間隙。3）利用頂桿運動間隙。4）開排氣槽。 7. 帶螺紋塑件的脫模有幾種方式？ 答：強制脫模、手動脫模、機動脫模（利用側向分型與抽芯機構實現(xiàn)脫螺紋、采用模內(nèi)旋轉的方式脫螺紋，如齒輪傳動）、其他動力源脫模（采用液壓缸或氣缸、電機等）。 8. 解釋本設計中提到的熱處理方式淬火及其作用。 答：淬火是將鋼件加熱到相變點以上某一溫度，保溫一段時間，然后在水、鹽水或油中急冷下來，使其得到高硬度。 作用：用來提高鋼的硬度和強度。但淬火時會引起內(nèi)應力使鋼變脆，所以淬火后必須回火。 9. 單分型面和雙分型面在結構上主要有哪些區(qū)別？ 答：單分型面只有一個分型面，塑件和凝料都要在這個分型面上取出，分型面的兩邊是動模板和定模板，所以又稱兩板式模具；雙分型面有兩個分型面，分別用來取出塑件和凝料，模具被兩個分型面分成動模板、中間板和定模板，所以又稱三板式模具。 10. 試分析螺桿注塑機的工作過程。 答：1）合模。2）注射。3）保壓和補縮。4）冷卻。5）開模。6）回退預塑 11. 單分型面注塑模有哪些部分組成？ 答：成型部件、澆注系統(tǒng)、推出機構、導向部件、排氣系統(tǒng)、支撐零部件、模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)。 12. 單分型面模具的成型零部件有哪些部分組成？ 答：型芯、型腔（或定模板）、動模板 13. 注塑模具成型的優(yōu)點？ 答：產(chǎn)品高精度、高復雜性、高一致性、高生產(chǎn)率、低消耗。 14. 推桿（或稱頂桿）的高度設計，推桿的工作端面與塑件的內(nèi)表面成型面應該平齊還是有高低？誰高？ 答：通常推桿裝入模具后，其端面應與型面平齊或高出0.05-0.1mm。 15. 推管推出機構用在什么塑件產(chǎn)品結構上？與推桿有什么區(qū)別？ 答：用在塑件產(chǎn)品有螺柱孔（即圓柱筒形）或帶孔的塑件上。都屬于推出機構，相當于空心推桿，其材料、熱處理硬度及配合部分的要求與推桿相同。 16. 設計過程中如何確定各相鄰零部件的配合要求？ 答：嚴格按模具國家標準中推薦的配合代號，有相對滑動或移動的零部件采用間隙配合如H7/f7-H8/f7，一般模具標準件與固定件之間的配合采用過渡配合如H7/m6或H7/k6，在無配合要求的長度段可將孔徑擴大0.5-1mm。