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浙江工業(yè)大學之江學院畢業(yè)設計（論文） 中文摘要
支架注塑模具設計
【摘要】 注塑模的結構是由塑料制品結構、注塑機種類與規(guī)格所決定的。本文分析了面蓋的結構工藝特點，根據(jù)注射成型工藝、注塑模具設計、模具制造等理論知識及要求，結合生產(chǎn)實習的綜合性知識，工藝特點及功能、技術要求，參考現(xiàn)有的注塑模具設計資料，完成了對面蓋注塑模具的方案設計。通過設計計算，完成了注塑機型號的選用與校核，分型面和行腔數(shù)目的確定，完成了澆注系統(tǒng)、冷卻裝置、脫模機構等注塑?？傮w結構和部件的設計。
利用Autocad繪制出注塑模具的總裝配圖和部分零件圖，最后，利用UG軟件完成了注塑模具的零件造型。
【關鍵詞】 支架，注塑機，分型面，澆注系統(tǒng)
IV
浙江工業(yè)大學之江學院畢業(yè)設計（論文） 英文摘要
Frame injection mold design
【 Abstract 】injection mold structure is formed by plastic injection molding machine structure, types and specifications of the decision. This paper analyses the surface cover structure technology characteristics, according to the injection molding process, mold design, mold manufacturing and other theoretical knowledge and requirements, combined with the production practice of integrated knowledge, process characteristics and function, technical requirements, with reference to the existing injection mold design, completed the cap injection mold design. Through design calculation, completion of the injection machine type selection and check, the parting surface and cavity number determination, completed the pouring system, cooling device, demoulding mechanism such as injection mold the overall structure and components of the design.
The use of Autocad drawing for injection mold assembly drawing and parts drawing, finally, use UG software to complete the injection mold parts modeling.
【Key words 】bracket, injection molding machine, the parting surface, gating system
浙江工業(yè)大學之江學院畢業(yè)設計（論文） 目錄
目 錄
1 緒 論 1
1.1課題的背景及意義 1
1.2注塑模具工業(yè)發(fā)展的概況及應用現(xiàn)狀 1
1.3注塑模在國內(nèi)外的研究現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 1
1.4本設計的主要任務 2
2注塑工藝分析[12][13] 3
2.1塑件工藝分析 3
2.2化學和物理特性 3
2.3注塑模工藝 4
3注射機的選擇與校核 7
3.1注射機型號初選 7
3.2注射機參數(shù)的校核 7
4型腔布局與分型面的設計 8
4.1型腔數(shù)目及布局的確定 8
4.2分型面的設計 8
5澆注系統(tǒng)的設計 9
5.1主流道的設計 9
5.2分流道的設計 9
5.3澆口的設計 10
5.4排氣的設計 10
5.5冷料穴的設計 11
6成型零件的設計 12
6.1成型零件工作尺寸計算 12
6.2型腔壁厚與支撐板厚度的計算 15
7冷卻裝置設計 17
7.1冷卻計算 17
8合模導向機構的設計 20
9脫模機構的設計 21
10模架的選擇 23
11總裝圖說明 24
結 論 25
參考文獻 26
致 謝 27
浙江工業(yè)大學之江學院畢業(yè)設計（論文）
1 緒 論
1.1課題的背景及意義
注塑模具設計是注塑生產(chǎn)準備工作的基礎，是注塑生產(chǎn)必不可少的工藝裝備，是技術密集型產(chǎn)品。注塑設計水平標志著注塑生產(chǎn)工藝的先進性、合理性以及生產(chǎn)成本的經(jīng)濟性，它在很大程度上反映了生產(chǎn)技術水平。注塑件的質(zhì)量、生產(chǎn)效率以及生產(chǎn)成本等，與注塑模具設計和制造有直接關系[1]。
支架注塑模具設計，課題來源于生產(chǎn)實際。選擇這個課題，希望運用大學期間所學的專業(yè)課程知識、理論和畢業(yè)實習中學到的實踐知識，正確地解決注塑模具設計中的工藝分析、工藝方案論證、工藝計算、模具結構設計和零件設計等問題，提高結構設計的能力。
1.2注塑模具工業(yè)發(fā)展的概況及應用現(xiàn)狀
塑料模具工業(yè)近20年來發(fā)展十分迅速，早在10年前塑料的年產(chǎn)量按體積計算已經(jīng)超過鋼鐵和有色金屬年產(chǎn)量的總和，塑料制品在汽車、機電、儀表、航天航空等國家支柱產(chǎn)業(yè)及與人民日常生活相關的各個領域中得到了廣泛的應用[2]。塑料制品成型方法雖然很多，但最主要的方法是注塑成型，世界塑料模具市場中塑料成型模具產(chǎn)量中約半數(shù)以上是注塑模具[3]。
1.3注塑模在國內(nèi)外的研究現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
我國模具近年來發(fā)展很快。2005年中國模具工業(yè)產(chǎn)值達到610億元，增長率保持在25％的高水平，行業(yè)的生產(chǎn)能力約占世界總量的10％，僅次于日本、美國而位列世界第三[4]。除了國有專業(yè)模具廠外，廣東的中外合資和外商獨資模具企業(yè)現(xiàn)有幾千家，鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)也快速崛起；江蘇昆山建成了模具工業(yè)群；浙江黃巖被譽為“模具之鄉(xiāng)”。中國模具的“珠江三角洲、長江三角洲、以成都和重慶為代表的西部模具”三足鼎立局面已經(jīng)基本形成。自產(chǎn)自用模具不再占主導地位，商品化模具已經(jīng)達到50%左右，國內(nèi)生產(chǎn)的低檔模具供大于求，而精密、大型、復雜、長壽命的模具，依賴進口的狀況也得到改善，中高檔模具的國內(nèi)市場占有率已經(jīng)達到約60%。目前，就整個模具市場來看，進口模具約占市場總量的20%左右，中高檔模具進口比例為40%[5]。
目前，國內(nèi)模具市場不斷擴大，國際上將模具制造逐漸向我國轉(zhuǎn)移的趨勢和跨國集團到我國進行模具國際采購的趨向十分明顯。展望未來，國際、國內(nèi)模具市場總體發(fā)展前景美好。我國模具工業(yè)將會有一個繼續(xù)高速發(fā)展的機遇期[6]。
近年來, 中國模具工業(yè)的現(xiàn)狀大致可以從以下兩個方面來講：（1）模具的產(chǎn)值與出口量增長明顯。從整體情況來看，我國已經(jīng)步入模具工業(yè)大國之列，但是距模具強國還有相當差距。（2）模具制造水平不斷提高。近幾年，以大型、精密、復雜、長壽命模具為代表的、技術含量較高的中高檔模具的比重進一步提高，現(xiàn)在中高檔模具所占比重已經(jīng)達到35％以上[7]。
高新技術在歐美模具企業(yè)得到廣泛的應用,歐美許多模具企業(yè)的生產(chǎn)技術水平,在國際上是一溜的.將高新技術水平應用與模具的設計與制造,已成為快速制造優(yōu)質(zhì)模具的有力保證[8]。
國外先進工業(yè)國家在模具生產(chǎn)中均采用了可靠性設計以及CAD/CAM技術,開發(fā)新品速度快、精度高,質(zhì)量較有保證。[9]大多數(shù)新產(chǎn)品具有高耐磨、高疲勞、高精度的特點, 在材料上則使用了耐磨、耐熱、塑料、含油粉末冶金等材料,進一步提高了模具的性能。一些工業(yè)發(fā)達國家的模具企業(yè)應用CAD技術已從二維設計發(fā)展到三維設計，而且三維設計已達70%以上[10]。
總觀世界模具的發(fā)展情況，模具工業(yè)越來越走向成熟，但科技創(chuàng)新的腳步依然大步前進，依靠科學技術的力量模具發(fā)展還有很大的空間。
模具技術未來發(fā)展趨勢主要是向信息化～高速化生產(chǎn)與高精度化發(fā)展。因此從設計技術來說，發(fā)展重點在于大力推廣CAD/CAE/CAM技術的應用。并持續(xù)提高效率，特別是板材成型過程的計算機模擬分析技術。模具CAD/CAM技術應向宜人化、集成化、智能化和網(wǎng)絡化方向發(fā)展。并提高模具CAD/CAM系統(tǒng)專用化程度[11]。
1.4本設計的主要任務
根據(jù)注射成型工藝、注塑模具設計、模具制造等理論知識及要求，結合生產(chǎn)實習的綜合性知識，參考現(xiàn)有的注塑模具設計資料，結合工藝特點及功能、技術要求完成杯蓋注塑模具的設計。即通過系統(tǒng)的設計計算確定模具的分型面、型腔布局、澆注系統(tǒng)及加熱與冷卻系統(tǒng)等，并完成總裝配圖及零件圖的設計。
利用Autocad畫出模具的二維零件圖、總裝配圖，再利用UG軟件畫出模具的三維零件圖。
2注塑工藝分析[12][13]
2.1塑件工藝分析
（1）塑件結構尺寸分析
圖2.1為支架的三維圖。從圖中可以看出，該制件結構比較復雜，尺寸也比較繁多。壁厚約為2mm、2.5mm，注塑流動性較差。
圖2.1三維制件圖
（2）塑件的表面質(zhì)量
塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關。
該制件為外觀件，要求外表美觀無斑點、無熔接痕，表面粗糙度可取Ra1.6。
模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級。
（3）脫模斜度
該塑件的壁厚約為2.0mm、2.5mm。
脫模斜度的大小主要取決于塑件的收縮率,塑件的形狀、壁厚及塑件的部位等因素。查表可知ABS的脫模斜度：型芯最小脫模斜度取50′，型腔最小脫模斜度取1°，塑件上的加強筋單邊應有4°的斜度。
2.2化學和物理特性
1.材料性能
該零件選用的是ABS塑料，收縮率為0.5%。
ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合力學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS無毒、無味，呈微黃色，成形的塑料件有較好的光澤。密度為1.02～1.05g/cm3。
ABS有極好的抗沖壓強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70°C左右，熱變形溫度為93°C左右。耐氣候性差，在紫外線作用下變硬變脆。
?主要用途：ABS廣泛用于水表殼、紡織器材、電器零件、文教體育用品、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器、農(nóng)藥噴霧器及家具等。
?成型特點：ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力比較高，塑料上的脫模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆口對流道的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50～60°C，要求塑件光澤和耐用時，應控制在60～80°C。
2.3注塑模工藝
ABS的注射工藝參數(shù)
注射類型
螺桿式
螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）
30~60
噴嘴形式
直通式
溫度（℃）
190~200
料筒溫度
前段 （℃）
200~210
中段? （℃）
210~230
后段? （℃）
180~200
模具溫度（℃）
50~80
注射壓力（MPa）
70~120
保壓力（MPa）
50~70
注射時間（S）
3~5
保壓時間（S）
15~30
冷卻時間（S）
15~30
成型周期（S）
40~70
3注射機的選擇與校核
3.1注射機型號初選
利用三維模型，經(jīng)UG軟件分析得
塑件體積：V塑≈17.9123828cm3
塑件質(zhì)量：m塑＝ρV塑＝1.04×17.9123828=18.628878g
制品的正面投影面積：S≈27.783cm2
根據(jù)以上分析，初步定注射機為上海第一塑料機廠SZ-125/630型臥式注塑機，注射容量為140，注射壓力為126MPa，合模力為1200KN，注射方式為螺桿式，噴嘴球半徑R為16mm，噴嘴口直徑為3.5mm。
3.2注射機參數(shù)的校核
（1）注射量的校核
注射模內(nèi)的塑件及澆注系統(tǒng)凝料的總?cè)哿繎谧⑸錂C額定注射量的80%以內(nèi)，即
（3.1）
式中: —— 單個塑件的容積（）或質(zhì)量（）；
n —— 模具的型腔數(shù)目；
—— 注射機額定注射量（或）；
—— 注射系統(tǒng)和飛邊所需塑料的容積（）或質(zhì)量（）。
據(jù)經(jīng)驗，流動性好的塑料澆注系統(tǒng)和飛邊凝料的容積或體積為塑件的15%～20%，因為塑料為流動性好的塑料，則計為塑件的20%。
則27.7832+27.783×（1-20%）=77.792140（），符合要求。
（2）鎖模力的校核
注射模從分型脹開的力（鎖模力）應小于注射機額定的鎖模力，即
（3.2）
式中 F—— 注射機額定鎖模力 （含模力）（N）；
、—— 分別為塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積（）
—— 塑料熔體在模腔內(nèi)的平均壓力（Mp），通常模腔壓力為20~40（Mp）；
n ——模具的型腔數(shù)目。
則2×10630×（2×27.783+4.85）×=0.18×106（N），符合要求。
（3）注射壓力的校核
注射機最大壓力應大于塑件成型所需的壓力，即
（3.3）
式中 ——注射機最大注射壓力（Mp）；
——塑件成型所需的壓力（Mp），PP塑料注射壓力查表得70~100 Mp。
則126 100（Mp），符合要求。
4型腔布局與分型面的設計
4.1型腔數(shù)目及布局的確定
型腔數(shù)目的確定，應根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質(zhì)量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。
根據(jù)注射機的額定鎖模力F的要求來確定型腔數(shù)目n ，即
n （4.1）
式中 F——注射機額定鎖模力（N）；
P——型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力（MPa）；
A1、A2——分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）。
則根據(jù)上述公式估算， ，采用一模二腔。
因為該模具為一模二腔，則型腔就置于模具中間。
4.2分型面的設計
分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結構，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇：
（1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處。
（2）便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。
（3）保證塑件的精度要求。
（4）滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。
（5）便于模具加工制造。
（6）對成型面積、排氣效果的影響。
本模具的分型面為工件的中間平面。
5澆注系統(tǒng)的設計
5.1主流道的設計
主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。形狀結構如圖5.1所示，其設計要點：
（1）主流道設計成圓錐形，其錐角可取2°~6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm，且加工時應沿道軸向拋光。
（2）主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機的、噴嘴球半徑R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直徑d比注射機的噴嘴孔直徑大0.5~1mm。
（3）主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=1~3mm。
（4）主流道長度L以小于80mm為佳，不過該制件形狀特殊，長度較長。
（5）主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度53~57HRC。
本設計采用的用垂直式主流道。
本模具采用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈的設計要點為：
（1）定位圈安裝在定模座板上，一般為臺階結構、固定一定要牢固。
（2）定位圈突出定模座板部分的徑向名義尺寸應與注射機固定板定位孔的徑向 義尺寸相同，兩者設計成H9/f9配合形式。
（3）定位圈高出定位板高度為：H = H -（1~2） （mm），定位圈直徑為Φ100mm
5.2分流道的設計
為了方便加工以及凝料脫落，分流道多數(shù)設在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形或矩形，圓形截面分流道比表面積小，熱量散失小，阻力小，所以選用圓形截面分流道，如圖5.1所示。
圖5.1分流道結構圖
分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的。
分流道的截面尺寸根據(jù)制品所用塑料的品種、重量、壁厚由經(jīng)驗曲線查得D=4mm。
由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因為分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很高，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。
分流道在分型面上的布置有多種不同的形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。
5.3澆口的設計
澆口是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。
它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,本模具采用推切式潛澆口。
推切式潛澆口能使物料更均勻地注入模腔，因此它通常用于平面度要求很高和不能有流線痕的工件。它還使產(chǎn)生澆口皺紋或工件翹曲的可能性減到最低限度。
模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：
（1）盡量縮短流動距離。
（2）澆口應開設在塑件壁厚最大處。
（3）必須盡量減少熔接痕。
（4）應有利于型腔中氣體排出。
（5）避免產(chǎn)生噴射和蠕動。
（6）澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。
（7）注意對外觀質(zhì)量的影響。
5.4排氣的設計
適當?shù)亻_設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。其設計往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。
熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要。首先在澆口前面的分流道都應排氣。排氣槽寬度應等于分流道寬度，高度為0.12mm。模腔的四周都應排氣，各排氣槽應相隔25mm，寬度為6.5mm，高度為0.075～0.16mm，視物料流動世而定。
5.5冷料穴的設計
冷料穴的作用是儲存因兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料頭及熔體流動的前鋒冷料，以防止冷料進入型腔而影響制件的質(zhì)量。
冷料穴常設在主流道的末端，即主流道正對面的動模上，直徑稍大于主流道大段直徑，以利冷料的流入。
6 成型零件的設計
模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。
設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。
6.1成型零件工作尺寸計算
所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規(guī)定：
（1）塑件的公差
塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。
（2）模具制造公差
實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的~ ，即δz= ，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小則取“-δz”，中心距尺寸取“ ”?，F(xiàn)取。
（3）模具的磨損量
實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的 ，對于大型塑件則取以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量δc=0。
（4）塑件的收縮率
塑件成型后的收縮率與多種因素有關，本模具收縮率為1.6%。
（5）模具在分型面上的合模間隙
由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應小于是0.02~0.1mm。
因該制件形狀復雜，工作尺寸太多。此處就列出幾個關鍵的尺寸。
（1）凹模徑向尺寸計算
根據(jù)公式 ：
DM = （6.1）
式中DM——形腔孔尺寸；
——塑件軸尺寸；
S ——塑件收縮率；
——塑件公差值；
——成型孔制件公差，一般取塑件公差 的1/3~1/4。
D1M =
=
=48.23
D2M =
=
=114.06
（2）凹模高度尺寸計算
根據(jù)公式 ：
HM = （6.2）
式中HM——型腔深度尺寸；
——塑件高度尺寸；
S ——塑件收縮率；
——塑件高度尺寸公差；
——形腔制造公差，一般取塑件高度公差 的1/3~1/4。
H1M =
=
= 9.02
H2M =
=
=6.69
（3）凸模徑向尺寸計算
根據(jù)公式 ：
= （6.3）
式中 ——型芯基本尺寸；
——塑件孔的基本尺寸；
S ——塑件收縮率；
——塑件孔公差值；
——模具型芯公差值，一般取塑件公差值 的1/3~1/4。
d1m =
=
=
d2m =
=
=
（4）凸模高度尺寸計算
根據(jù)公式 ：
m = （6.4）
式中 m——型芯成型部位高度尺寸；
——塑件孔深度尺寸；
S——塑件收縮率；
——塑件孔深度尺寸公差值；
——型芯高度公差值，一般取塑件孔深度公差 的1/3~1/4。
1m=
=
= 16.65
2m =
=
= 8.16
6.2型腔壁厚與支撐板厚度的計算
（1）型腔壁厚度的計算
根據(jù)公式：
mm （6.5）
S——型腔的側(cè)壁厚度，mm；
P——型腔內(nèi)單位平均壓力，MPa；
h——型腔高度，mm；
E——型腔材料的彈性模量，MPa；
[]——型腔許用變形量 ，mm。
（2）支撐板厚度的計算
根據(jù)公式：
mm （6.6）
H——支撐板的厚度（mm）；
L——支撐板在墊塊之間的跨度（mm）；
P——預計型腔內(nèi)壓力（MPa）；
L1——型芯長 （mm）；
L2——型芯寬度（mm）；
B——支撐板在L1方向的長度（=L1）（mm）；
E——鋼材的彈性模量（MPa），一般中碳鋼E=2.1*105MPa，合金結構鋼（調(diào)質(zhì)）E=2.2*105MPa；
——支撐板允許最大彎曲變形（mm）。
7冷卻裝置設計
不同種類的塑料在成型時對模具的溫度要求不同，模溫高低直接影響制品成型的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。一般要求模溫在80℃以下時，應對模具進行冷卻。ABS塑料對模溫的要求為55~65℃，則需設置冷卻裝置，以控制模溫。則冷卻水道設計原則：
（1）冷卻通道的布置應合理
（2）當塑件壁厚基本均勻時，冷卻通道與型腔表面距離最好相等。冷卻水道孔邊與型腔表面之間距離應大于10mm，常用12~15mm。當塑件壁厚不均勻時，應在厚壁處加強冷卻。冷卻通道的分布與型腔輪廓相吻合。
（3）塑料熔體在充填型腔過程中，一船在澆口附近溫度較高，因而，應加強撓口附近的冷卻，為此，冷卻水應從澆口附近開始流向其他地方。
（4）冷卻通道應避免取近可能產(chǎn)生熔接痕的部位。
（5）冷卻回路的結構應便于加工和情理，其通道孔徑般為8~12mm
7.1冷卻計算
（1）計算循環(huán)周期
充模時間 （7.1）
式中 s——塑件的平均壁厚，mm；
k——塑件的熱擴散系數(shù)，mm2/s；
——熔體進入模腔時的溫度，℃；
——模具的平均溫度，℃；
——熔體停止流動，開始固化時的溫度（一般情況，停止流動溫度高于其熱變形溫度10~30℃）；
m——熔體進入模具的質(zhì)量，kg。
則
冷卻時間查得 12.5(s)
保壓時間(s) （7.2）
則注射循環(huán)周期 （7.3）
=1.1(2+12.5+3)
=19.25(s)
取循環(huán)周期為20s
（2）模具冷卻系統(tǒng)應散去熱量
根據(jù)公式：
（7.4）
式中 m——塑件的熔體質(zhì)量，g；
——熔體從噴嘴射出時的質(zhì)量焓，kJ/kg；
——塑件脫模時的質(zhì)量焓，kJ/kg；
t ——注射循環(huán)周期，s；
——輻射散熱量，W；
——對流散熱量，W；
——傳導散熱量，W。
查得約為600 kJ/kg，約為100 kJ/kg，++ 約為500W
則
（3）冷卻水流量
根據(jù)公式：
（7.5）
式中——應由冷卻介質(zhì)散去之熱，W；
——冷卻介質(zhì)之比熱容，J/（kg?℃）；
——冷卻介質(zhì)入口之溫度，℃；
——冷卻介質(zhì)出口之溫度，℃。
水的比熱容為4179 J/（kg?℃），則
（4）計算水管直徑和長度
根據(jù)冷卻水流量，查得水管直徑應選6mm或8mm，選8mm。
假設水管長度為x，
模腔壁與水道管壁面之間形成溫度差：
（7.6）
式中 ——模具鋼材的熱導率，W/（m?℃），塑料模具鋼=15~30；
——冷卻散去的熱量，W；
——水管的幾何截面中心至型腔表面的距離，m；
——型腔（凹模）或型芯（凸模）的表面積，m2。
則℃
水道管壁面與流動著的冷卻介質(zhì)之間形成的溫差：
（7.7）
式中 ——水道的表面積，m2；
——冷卻介質(zhì)的熱導率，W/（m?℃）。
則
滿足要求情況下℃
所以+9 30
xm
總長度為0.3+0.4+0.4+0.28m
8合模導向機構的設計
導柱導向機構設計要點：
（1）小型模具一般只設置兩根導柱，當其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。大中型模具常設置三個或四個導柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。
（2）直導套常應用于簡單模具或模板較薄的模具；Ⅰ型帶頭導套主要應用于復雜模具或大、中型模具的動定模導向中；Ⅱ型帶頭導套主要應用于推出機構的導向中。
（3）導向零件應合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導柱中心到模板邊緣的距離δ一般取導柱固定端的直徑的1~1.5倍；其設置位置可參見標準模架系列。
（4）導柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側(cè)依靠推件板脫模，為了對推件板起到導向與支承作用，而在動模側(cè)設置導柱。
（5）為了確保合模的分型面良好貼合，導柱與導套在分型面處應設置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導套的孔口倒角，
（6）導柱工作部分的長度應比型芯端面的高度高出6~8mm，以確保其導向作用。
（7）應確保各導柱、導套及導向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導向零件。
（8）導柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時可采用H8/f8或H9/f9）；導柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。
（9）對于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導柱可直接與模板上加工的導向孔配合。通常導向孔應做志通孔；如果型腔板特厚，導向孔做成盲孔時，則應在盲孔側(cè)壁增設通氣孔，或在導柱柱身、導向孔開口端磨出排氣槽；導向孔導滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導套尺寸來取，長度超出部分應擴徑以縮短滑配面。
（1）導柱的選擇
帶頭導柱 查表選 GB/T4169.4-1984
（2）導柱套的選擇
帶頭導套 查表選 GB/T4169.3-1984
9脫模機構的設計
（1）推桿的設計
脫模機構設計的總體原則:
（1）要求在開模過程中塑件留在動模一側(cè)，以便推出機構盡量設在動模一側(cè)，從而簡化模具結構。
（2）正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應是塑件剛度與強度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。
（3）推出位置應盡可能設在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。
（4）推出機構應結構簡單，動作可靠（即：推出到位、能正確復位且不與其他零件相干涉，有足夠的強度與剛度），遠動靈活，制造及維修方便。
本模具采用圓頂針一次脫模。
（2）脫模力的計算
根據(jù)公式：
（9.1）
式中 E——塑料的拉伸彈性模量（MPa）；
Scp——塑料的平均成型收縮率（%）；
t ——塑件的平均壁厚（mm）；
L——塑料的包容型芯的長度（MPa）；
μ——塑料的泊松比；
φ——塑料的脫模斜度（°），此處取塑件脫模斜度的平均值；
f ——塑件與型腔材料之間的摩擦系數(shù)；
。
所以，=1+0.5*sin(14°)*cos(14°)= 1.12
則 =14914.64（N）
（3）強度校核
根據(jù)公式：
（9.2）
式中Q——脫模阻力（N）；
n1——推桿根數(shù)；
d1——推桿直徑（mm）；
——推桿所受壓應力（MPa）；
——推桿材料的屈服強度（MPa）。
則44MPa，不到100MPa，明顯強度足夠
所以，所用推桿材料為T8A，直徑小于6mm時可用65Mn。
（4）澆注系統(tǒng)凝料脫模機構
流道凝料的脫模方式，這里采用三板式脫模，點澆口時料的澆注系統(tǒng)能夠利用開模動作實現(xiàn)塑件與流道凝料的自動分離，同時利用塑件對凸模的包緊力將塑件與流道凝料拉斷。
（5）開模行程與推出機構的校核
對單分型面注射模，開模行程應滿足：
S機H=H1+H2+ (5~10)mm （9.3）
式中 H1——為塑件推出距離；
H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度；
S機——注射機移動板最大的行程；
H——所需開模行程。
則H =25+7+10=42（mm），
S機H符合要求。
10模架的選擇
（1）模架型號的選擇
選用CI型號的模架。動定模分別采用一塊模板，設置推出機構，適用于單分型面注射模。
查表選擇 250250291-16-F1 GB/T12556-1990
（2）模具高度與注射機閉合高度關系的校核
應滿足：
（mm） （11-1）
式中 ——模具的閉合高度
——注射機最小閉合尺寸
——注射機最大閉合尺寸
則120<291<450（mm）,符合要求。
11總裝圖說明
圖12.1總裝配圖
說明：
模具安裝在注塑機上，定模部分固定在注塑機的定模板上，動模固定在注塑機的動模板上。
合模后，注塑機通過噴嘴將熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)保壓、冷卻后塑件成型，注塑完成。
開模時，注塑機推動推桿墊板兼頂針桿墊板使動定模分開，在導柱導向的情況下，動定模順利分型，同時拉料桿拉斷澆口，使塑件在推板和頂桿的作用下順利脫出。
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浙江工業(yè)大學之江學院畢業(yè)設計（論文） 結論
結 論
模具總體結構合理，型腔及型芯均采用組合鑲拼式結構，降低了模具的制造難度，從而降低了模具的制造成本。由于該制件為外觀件，對表面質(zhì)量要求比較高，則采用潛伏式澆口，以避免破壞塑件表面光潔度。本模具的難點為塑件的分模，為滿足加工要求，腔體需要合理布置。
模具CAD技術是模具傳統(tǒng)設計方式的革命，大大提高了設計效率，尤其是系列化或類似注射模具設計效率更為提高。
在設計過程充分利用了各種可以利用的方式，同時在反復的思考中不斷深化對各種理論知識的理解，在設計的后一階段充分利用CAD軟就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率
總之，通過畢業(yè)設計的又一次鍛煉，充分利用CAD技術進行設計，在模具符合使要求的前提下盡量降低成本。同時在實際中不斷的積累經(jīng)驗，以設計出價廉物美的模具。
浙江工業(yè)大學之江學院畢業(yè)設計（論文）
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浙江工業(yè)大學之江學院畢業(yè)設計（論文）
致 謝
首先要感謝母校對我的培養(yǎng)和教育，在幾年的大學生活中，我不僅學會了專業(yè)知識，還學會了許多做人處世的道理。提高了自己分析問題和解決問題的能力。為今后走向社會打下了堅實的基礎。其次要感謝四年來老師對我的教導，讓我從無知走向了成熟，掌握了一門專業(yè)知識。因為老師們的默默奉獻，才有了我們的今天,我們才能順利的完成四年的學習生活。特別要感謝我的我的指導老師，本次設計是在教授的悉心指導下才能順利完成的。同時還要感謝我的班主任和與我同窗的同學們，不管在學習、還是在生活中，都給我?guī)砹藷o窮的幫助和樂趣，正因為有了你們，我的幾年學習生活才會如此的五彩濱紛，充滿了關愛與友誼。還要感謝今天在坐的各位老師的聆聽與指導。
由于我的水平有限，設計中可能還存在許多不足的地方，希望在坐的各位老師、教授能夠批評指正，再次謝謝您們！