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1、注塑機的背壓 壓力是不影響顏色的，壓力只會影響產(chǎn)品的單重，及表面光潔度和批風；溫度對顏色有影響，當溫度過高或者過低時，原料中的色粉或者色母會因材料的不同產(chǎn)生響應的變化 二、注塑機的溫度和壓力對色粉有何影響？ 溫度高顏色分散，色粉的作用減少，顏色變淡，再高就燒焦，壓力大，顏色飽滿。 三、背壓氣源定義 背壓其實叫汽輪機出口排汽壓力,大家俗稱背壓,是指做完功以后還具有一定壓力和溫度的蒸汽,在發(fā)電廠這些蒸汽經(jīng)過凝汽器變?yōu)樗a充到鍋爐,在其他廠礦是要輸送給其他部門做生產(chǎn)用蒸汽,以及生活中的燒洗澡水用,所以要保證一定的壓力和溫度,一般在0.5MP~1MP之間.溫度200多度,不回到鍋爐.

2、A、背壓的形成 在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計量室內(nèi)），且越來越多，逐漸形成一個壓力，推動螺桿向后退。為了阻止螺桿后退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿后退的壓力稱為背壓。背壓亦稱塑化壓力，它的控制是通過調(diào)節(jié)注射油缸之回油節(jié)流閥實現(xiàn)的。預塑化螺桿注塑機注射油缸后部都設有背壓閥，調(diào)節(jié)螺桿旋轉(zhuǎn)后退時注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的壓力（如下圖所示）；全電動機的螺桿后移速度（阻力）是由AC伺服閥控制的。 B、適當調(diào)校背壓的好處 1、能將炮筒內(nèi)的熔料壓實，增加密度，提高射膠量、制品重量和尺寸的穩(wěn)定性。2、可將熔料內(nèi)的氣體“擠出”，減少

3、制品表面的氣花、內(nèi)部氣泡、提高光澤均勻性。減慢螺桿后退速度，使炮筒內(nèi)的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現(xiàn)混色現(xiàn)象。3、減慢螺桿后退速度，使炮筒內(nèi)的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現(xiàn)混色現(xiàn)象。4、適當提升背壓，可改善制品表面的縮水和產(chǎn)品周邊的走膠情況。5、能提升熔料的溫度，使熔料塑化質(zhì)量提高，改善熔料充模時的流動性，制品表面無冷膠紋。 C、背壓太低時，易出現(xiàn)下列問題 1、背壓太低時，螺桿后退過快，流入炮筒前端的熔料密度小（較松散），夾入空氣多。2、會導致塑化質(zhì)量差、射膠量不穩(wěn)定，產(chǎn)品重量、制品尺寸變化大。3、制品表面會出現(xiàn)縮水、氣花、冷料紋

4、、光澤不勻等不良現(xiàn)象。4、產(chǎn)品內(nèi)部易出現(xiàn)氣泡，產(chǎn)品周邊及骨位易走不滿膠。 D、過高的背壓,易出現(xiàn)下列問題 1、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降,熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大,會降低塑化效率(單位時間內(nèi)塑化的料量). 2、對于熱穩(wěn)定性差的塑料(如:PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。 3、背壓過高，螺桿后退慢，預塑回料時間長，會增加周期時間，導致生產(chǎn)效率下降。 4、背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發(fā)生熔膠流涎現(xiàn)象，下次射膠時，水口流道內(nèi)的冷料會堵塞水口或制品中出現(xiàn)冷料

5、斑。 5、在啤塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現(xiàn)漏膠現(xiàn)象，浪費原料并導致射嘴附近的發(fā)熱圈燒壞。 6、預塑機構和螺桿筒機械磨損增大。 E、背壓的調(diào)校 注塑背壓的調(diào)校應視原料的性能、干燥情況、產(chǎn)品結構及質(zhì)量狀況而定，背壓一般調(diào)校在3-15kg/cm3。當產(chǎn)品表面有少許氣花、混色、縮水及產(chǎn)品尺寸、重量變化大時，可適當增加背壓。當射嘴出現(xiàn)漏膠、流涎、熔料過熱分解、產(chǎn)品變色及回料太慢時可考慮適當減低背壓。 背壓是注塑成型工藝中控制熔料質(zhì)量及產(chǎn)品質(zhì)量的重要參數(shù)之一，合適的背壓對于提高產(chǎn)品質(zhì)量有著重要的作用，不可忽視！ 注塑速度 注塑速度的比例控制已經(jīng)被注塑機制造商廣泛

6、采用。雖然電腦控制注塑速度分段控制系統(tǒng)早已存在，但由于相關的資料有限，這種機器設置的優(yōu)勢很少得到發(fā)揮。本文將系統(tǒng)的說明應用多段速度注塑的優(yōu)點，并概括地介紹其在消除短射、困氣、縮水等制品缺陷上的用途。 　 　射膠速度與制品質(zhì)量的密切關系使它成為注塑成型的關鍵參數(shù)。通過確定填充速度分段的開始、中間、終了,并實現(xiàn)一個設置點到另一個設置點的光滑過渡，可以保證穩(wěn)定的熔體表面速度以制造出期望的分子取問及最小的內(nèi)應力。我們建議采用以下這種速度分段原則：1）流體表面的速度應該是常數(shù)。2）應采用快速射膠防止射膠過程中熔體凍結。3）射膠速度設置應考慮到在臨界區(qū)域（如流道）快速充填的同時在入水口位減慢速度。4）

7、射膠速度應該保證模腔填滿后立即停止以防止出現(xiàn)過填充、飛邊及殘余應力。 　 　設定速度分段的依據(jù)必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動限制和不穩(wěn)定因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料知識有較清楚的認識，否則，制品品質(zhì)將難以控制。因為熔體流速難以直接測量,可以通過測量螺桿前進速度，或型腔壓力間接推算出（確定止逆閥沒有泄漏）。 　 　材料特性是非常重要的，因為聚合物可能由于應力不同而降解，增加模塑溫度可能導致劇烈氧化和化學結構的降解，但同時由剪切引起的降解變小，因為高溫降低了材料的粘度，減少了剪切應力。無疑，多段射膠速度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的材料及它們的調(diào)配料很有幫助。

8、　 　模具的幾何形狀也是決定因素：薄壁處需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲線以避免出現(xiàn)缺陷；為了保證零件質(zhì)量符合標準，注塑速度設置應保證熔體前鋒流速不變。熔體流動速度是非常重要的，因為它會影響零件中的分子排列方向及表面狀態(tài)；當熔體前方到達交叉區(qū)域結構時，應該減速；對于輻射狀擴散的復雜模具，應保證熔體通過量均衡地增加；長流道必須快速填充以減少熔體前鋒的冷卻，但注射高粘度的材料,如PC是例外情況，因為太快的速度會將冷料通過入水口帶入型腔。 　 　調(diào)整注塑速度可以幫助消除由于在入水口位出現(xiàn)的流動放慢而引起的缺陷。當熔體經(jīng)過射嘴和流道到達入水口時，熔體前鋒的表面可能已經(jīng)冷卻凝固，

9、或者由于流道突然變窄而造成熔體的停滯，直到建立起足夠的壓力推動熔體穿過入水口，這就會使通過入水口的壓力出現(xiàn)峰形。高壓將損傷材料并造成諸如流痕和入水口燒焦等表面缺陷,這種情況可以通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。這種減速可以防止入水口位的過度剪切，然后再將射速提高到原來的數(shù)值。因為精確控制射速在入水口位減慢是非常困難的，所以在流道末段減速是一個較好的方案。 　 　我們可以通過控制末段射膠速度來避免或減少諸如飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填充末段減速可以防止型腔過度填充，避免出現(xiàn)飛邊及減少殘余應力。由于模具流徑末端排氣不良或填充問題引起的困氣，也可以通過降低排氣速度，特別是射膠末段的排氣速度

10、加以解決。 　 　短射是由于入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因產(chǎn)生的。在剛剛通過入水口或局部流動阻礙時加快射膠速度可以解決這個問題。 　流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發(fā)生在熱敏性材料上的缺陷是由于通過入水口時的過度剪切造成的。 　光滑的制件取決于注塑速度，玻璃纖維填充材料尤其敏感，特別是尼龍。暗斑（波浪紋）是由于粘度變化造成的流動不穩(wěn)定引起的。扭曲的流動能導致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟產(chǎn)生何種缺陷取決于流動不穩(wěn)定的程度。 　 　當熔體通過入水口時高速注射會導致高剪切，熱敏性塑料將出現(xiàn)燒焦，這種燒焦的材料會穿過型腔，到達流動前鋒，呈現(xiàn)在零件表面。 　

11、　為了防止射紋，射膠速度設置必須保證快速填充流道區(qū)域然后慢速通過入水口。找出這個速度轉(zhuǎn)換點是問題的本質(zhì)。如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現(xiàn)。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現(xiàn)的趨勢越明顯。由于小入水口需要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重要因素。 　 　縮水可以通過更有效的壓力傳遞，更小的壓力降得以改善。低模溫和螺桿推進速度過慢極大地縮短了流動長度，必須通過高射速來補償。高速流動會減少熱量損失，并且由于高剪切熱產(chǎn)生磨擦熱，會造成熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔交叉位必須有足夠厚度以避免太大的壓力降，否則就會出現(xiàn)縮水。 　 　總之

12、，大多數(shù)注塑缺陷可以通過調(diào)整注塑速度得到解決，所以調(diào)整注塑工藝的技巧就是合理的設置射膠速度及其分段。 注塑成型調(diào)校指引 為了提高產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率，調(diào)校機技工必須熟悉注射工藝參數(shù)和機器調(diào)整環(huán)節(jié)準則，并充分靈活運用才能改善塑膠制品之缺陷，以下是調(diào)整注塑機的主要參數(shù)和塑膠制品常見缺陷及改善措施。（資料謹供參考指引） 第一章注塑成型調(diào)校的主要參數(shù) 注塑加工上講的調(diào)機是指根據(jù)某一具體模具、原材料不斷的調(diào)整注塑機的各種參數(shù)及其它輔助參數(shù)，直到生產(chǎn)出合格的塑膠件的一系列調(diào)校方案，稱為調(diào)機。注塑機的主要參數(shù)有如下一些： 1綜合參數(shù) 1.1容模尺寸：寬高厚 1.2最大射膠量：即為注塑機所

13、能射出的最大膠量，重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各種膠料比重不同，一般都是以PS(比重約為1)來作參照的，啤作其它膠料時進行換算，所啤膠件的啤總重(包括水口)必須小于(或等于)最大射膠量的80%，同時不能小于最大射膠量的15%，否則會影響注塑效益。 1.3鎖模力：即是模具合模后所能受的最大分開力，一般啤機均有一個額定的鎖模力，調(diào)得太大易使機器或模具產(chǎn)生變形。 鎖模力的大小與啤件投影面積大致成正比例關系，粗略計算方法如下： 鎖模力(噸)=型腔的投影面積（cm）材料壓力系數(shù)額定鎖模力的90% 附：材料壓力系數(shù)參數(shù)表 塑料名稱 PS PE

14、 PP ABS 尼龍 賽鋼 玻璃纖維 其他工程塑料 KP（t/cm） 0.32 0.32 0.32 0.39 0.68 0.64～0.72 0.64～0.72 0.64～0.8 例：一模出兩個產(chǎn)品，其中：產(chǎn)品投影面=1017=170cm，水口投影面=0.814=11.2cm，使用膠料為ABS材料壓力系數(shù)平均值=0.39，所以：鎖模力=170+11.2=181.20.39=70.67噸，70.6790%=78.5噸。如果是說：按產(chǎn)品投影面計算所得的機型，鎖模力雖然80噸已足夠，即考慮產(chǎn)品毛重量是否超出機型最大容膠量（80噸機型

15、最大容膠量為142g），另外鎖模力大于(或等于)85噸，也要考慮容模尺寸關系和產(chǎn)品特性要求，是否使用80噸（5安）以上的機型；產(chǎn)品特性要求比較嚴格、機器容模尺寸無法裝模，故一般要使用120噸（7安）以上機型。 2溫度參數(shù) 注塑加工中涉及到溫度限制有以下幾方面： -烘料干燥溫度 -炮筒溫度 -模具溫度 2.1烘料干燥溫度 啤作時需要將原料中的水份含量干燥到一定百分比以下稱之為焗料，因為原料水分含量過高會引起汽花、剝層、脫皮、發(fā)脆等缺陷。 2.2炮筒溫度 螺桿從進料口到螺桿頭可分為輸送段、壓縮段、計量段、每段對應的炮筒溫度一般是由低到高分布；另：炮嘴溫度通常略高于計量末端之溫度，

16、而加長射嘴則稍高于計量末端之溫度。 2.3模具溫度 模具溫度指模腔表面溫度，根據(jù)模具型腔各部分的形狀不同，一般是難走膠的部位，模溫要求高一點，前模溫度略高于后模溫度，當各部位設定溫度后，要求其溫度波動小，所以往往要使用模具恒溫機，冷水機等輔助設備來調(diào)節(jié)模溫。 3位置參數(shù) 3.1低壓鎖模位置： 低壓鎖模位置要在高壓位置前30mm左右，壓力一般設定為0，（以剛好夠力將前后模貼合為宜）時間不要超過1秒，要求當模具有雜物時能在設定時間內(nèi)自動反彈開模。 3.2高壓鎖模位置： 高壓鎖模位置必須要在前后模合貼后才起高壓鎖模，時間不超過1秒。 3.3螺桿位置: 螺桿位置指螺桿的射膠速度，壓力

17、的分段轉(zhuǎn)換位置，熔膠終止位置，一般射膠終止位置選在10～20mm為宜。 3.4索退位置： 索退位置當螺桿回料完停止轉(zhuǎn)動后，螺桿有一個向后松退的動作，稱之為索退，也可稱為抽膠，一般索退距離為2～5mm左右，太大會產(chǎn)生汽泡等缺陷。 3.5開模終止位置： 開模終止位置即后模面離開前模面的距離，其大小為能順利取出膠件為宜，太大會延長周期。 3.6頂針位置： 頂針位置即為模具頂針頂出后模面的距離，使產(chǎn)品頂出后面且能順利取出膠件為宜，注意不要使頂針頂?shù)奖M頭，必須留有足夠的余量，以免造成模具頂針板彈弓被頂斷。 4壓力參數(shù) 4.1射膠壓力： 螺桿給予熔膠的推進力，稱之為射膠壓力，根據(jù)螺桿位置

18、的各個分段，可設置螺桿不同的推進力給熔膠，各段推進力大小的設置，主要取決于熔膠在模具型腔里的位置，當流經(jīng)的模腔形狀復雜，膠位薄，熔膠受到的阻力就大，則需要較大的的推進力，當流經(jīng)的位置形狀簡單，熔膠受到的阻力小，則可設置小的推進力，從而減輕啤機的損耗。 4.2保壓： 當熔膠注滿模腔后，為了補償膠料冷卻收縮使模腔形成的空間和壓實膠料，這時螺桿還需給予熔膠一定的推進力，該力即為保壓.保壓用HP表示，一般大膠件采用中壓，小膠件采用低壓.(一般情況下,保壓壓力小于射膠壓力)。 4.3背壓： 當射膠，保壓完成后，螺桿開始旋轉(zhuǎn)，這樣，原來在螺桿槽內(nèi)和料門內(nèi)的膠料通過螺桿槽被壓入炮筒的前端(計量室)，

19、這時熔膠對螺桿有一反作用力迫使螺桿向后退，稱之為回料。為了增加熔膠在炮筒前端(計量室)的密度，和調(diào)節(jié)螺桿后退的速度，必須給螺桿增加一個可調(diào)的推力，這個力稱之為背壓，調(diào)節(jié)背壓可以調(diào)節(jié)色粉與塑膠原料的混合程度，影響塑化效果，適當?shù)谋硥嚎梢詼p輕膠件的混色、氣泡、光澤不均等缺陷；但背壓不能太大，太大背壓會使熔膠產(chǎn)生分解，從而引起膠件變色、黑紋等缺陷；另加大背壓就勢必延長了生產(chǎn)周期，加劇了啤機的損耗.(一般為10kg/cm左右)。 4.4鎖模低壓： 亦稱低壓保護，是啤機對模具的保護裝置，從模具保護位置到前后模面貼合的那一瞬間，這段時間內(nèi)鎖模機構推動模具后模的力是比較低的，同時當推進過程中，遇到一個高

20、于推動力的阻力時，模具會自動打開，從而停止合模動作，這樣合模時前后模之間如有異物，模具就可以得到保護，鎖模低壓壓力一般設定為0，若是有行位的模具稍比沒行位的模具大一些，取值5kg/cm。 4.5鎖模高壓： 亦稱鎖模壓力，當合模使前后模面貼合后，鎖模力自動由低壓轉(zhuǎn)為高壓，目的是前模面和后模面貼合時有一定的壓力，鎖模壓力不能太高，太高會壓傷模面；調(diào)節(jié)時，使前后模有一定的壓力即可，一般取80～100kg/cm.(一般鎖模狀態(tài)：高速—低壓低速—高壓合模)。 4.6開模高壓： 開模高壓是指把鎖模機鉸由高壓鎖模狀態(tài)開模，稱為開模高壓，一般模面分開時采用高壓慢速，模板不同的模具在設定時是有所差異的。

21、 4.7頂針壓力： 啤機施加于模具頂出板后面的頂出力，大小為頂落塑膠件為宜。 5速度參數(shù) 5.1射膠速度： 射膠速度即指：啤機在射膠進螺桿推動熔膠時，螺桿的移動速度，射膠速度主要受射膠壓力，模具型腔對熔膠的阻力，熔膠本身具備的精度等因素的影響，射膠壓力大于熔膠粘度和型腔阻力時，設置的射膠速度才得以充分發(fā)揮，根據(jù)螺桿位置的各個分段，可設置不同的射膠速度，如：射膠一段，此時熔膠流經(jīng)水口到膠件，需要低速中壓，射膠二段，此時熔膠填充型腔，需要高速高壓，射膠三段，熔膠填充膠件周邊，需要中速低壓，而且射膠速度隨著模腔的填滿阻力的增大而慢慢降低，直到為零，具體各段的射膠速度的設定，要根據(jù)熔膠流經(jīng)模

22、腔的形狀而定。 5.2螺桿轉(zhuǎn)速： 螺桿向炮筒計量室供料時的轉(zhuǎn)速，稱之為螺桿轉(zhuǎn)速，它影響螺桿的后退速度，當背壓設定后，螺桿轉(zhuǎn)速越高，后退速度越快，調(diào)節(jié)螺桿的轉(zhuǎn)速則可以調(diào)節(jié)膠料的塑化效果，改善制品的色調(diào)不均、混色等缺陷，但螺桿轉(zhuǎn)速過高會導致膠料過度剪切而產(chǎn)生分解，同時還造成空氣混入料筒，使制品產(chǎn)生氣泡，PC、PVC、POM、PMMA等粘度較大或熱敏性塑料都不宜用高螺桿速度，震德注塑機有三級熔膠速度控制選擇：一般而言，前段是用較大的速度熔膠以提高效率，一般前段是采用較低或不用背壓，中段是保證熔膠在炮筒前端(計量室)的密度，所以中段一般要保持一定的背壓，后段減速以保持熔膠位置穩(wěn)定螺桿索退時的后退速

23、度，稱之為索退速度，一般選擇低速為宜。 5.3開模速度： 開模速度一般為前后模面分開時采用慢速，待產(chǎn)品脫離前模后轉(zhuǎn)入快速，但由于模板不同的模具在設定時應有差異，兩板模一般設置：慢→快→慢；三板模一般設置：中→慢→慢。 5.4鎖模速度 鎖模速度一般為：快速→低壓低速→高壓中速。 5.5頂針速度： 頂針頂出膠件的速度，稱之為頂針速度，不同結構的膠件其設置不同，一般采用中速。 6時間參數(shù) 6.1焗料時間: 焗料所需的時間，不同的膠料所需的時間不同，應參照不同膠料特性設置。 6.2射膠時間 螺桿注射膠料所需的時間，其設定一定和螺桿位置移動吻合。 6.3保壓時間 螺桿進行保壓到

24、開始回料的時間，一般為1～5秒，不可太長，太長則浪費時間。 6.4冷卻時間 螺桿開始回料到模具準備打開這段時間為冷卻時間，冷卻時間不可小于回料時間。 6.5周期時間 啤機由開始啤作到下一個啤作的開始所需的時間，要求是在啤出合格膠件的前提下，越短越好。 以上項目為各個設定的簡單介紹，具體各參數(shù)的設定，取決于各種不同的模具、塑料種類，應分別而論。 第二章幾個重要控制參數(shù)的注塑工藝分析 本章將粗略地歸納，注塑生產(chǎn)中的幾個重要工藝參數(shù)，調(diào)校以及相互間的關系。 1塑膠的粘度及條件對粘度的影響 熔融塑料流動時大分子之間相互摩擦的性質(zhì)稱為塑料的粘性，而把這種粘性大小的系數(shù)稱為粘度，所以粘度

25、是熔融塑料流動性高低的反映，粘度越大，熔體粘性越強，流動性越差，加工越困難。 工業(yè)應用上，比較一種塑料的流動性并不是看其粘度值，而是看其熔體流動指數(shù)大小(稱MFI)：所謂MFI,就是在一定熔化溫度下，熔體受到額定的壓力作用下，單位時間內(nèi)(一般為10分鐘)通過標準口模的熔體重量，以g/10min表示，如注塑級的PP料，牌號不同，MFI的值可以從2.5～30間變化，塑料的粘度并非一成不變,塑料本身特性的變化，外界溫度，壓力等條件的影響，都可促成粘度的變化。 1.1分子量的影響： 分子量越大，分子量分布越窄，反映出來的粘度愈大。 1.2低分子添加濟的影響： 低分子添加濟可以降低大分子連之間

26、的作用力，因而使粘度減小，有些塑料成型時間加入溶濟或增塑劑就是為了降低粘度，使之易于模成型。 1.3溫度粘度的影響： 溫度對大多數(shù)熔融塑料的粘度影響是很大的，一般溫度升高，反映出來的粘度越低，但各種塑料熔體粘度降低的幅度大小有出入PE/PP類塑料，升高溫度對提高流動性，降低熔體粘度作用很小，溫度過高，消耗加大，反而得不償失。 PMMA、PC、PA類等塑料,溫度升高粘度就顯著下降，PS、ABS升高溫度對于降低粘度于成型亦有較大好處。 1.4剪切速度的影響： 有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降，但有部分塑料，如PC亦有例外，其粘度幾乎不受螺桿轉(zhuǎn)速的影響。 1.5壓力的影響： 壓

27、力對粘度的影響比較復雜，一般PP、PE類粘度受壓力的影響不是很大、但對PS的影響卻相當顯著，實際生產(chǎn)中，在設備較完善的機器上，應注意發(fā)揮高速注射，即高剪切速度的作用，而不應盲目地將壓力提高。 2注射溫度的控制對成型加工的影響 所謂炮筒溫度的控制，是指塑料在料筒內(nèi)如何從原料顆料一直均勻地被加熱為塑性的粘流體，也就是料筒烤溫如何配置的問題。 2.1料筒溫度調(diào)節(jié)應保證塑料塑化良好，能順利注射充模又不引起分解這就要求我們不能因受制于塑膠對溫度的敏感性而有意識地降低塑化溫度，用注塑壓力或注射速度等辦法強行充模。 2.2塑料熔融溫度主要影響加工性能，同時也影響表面質(zhì)量和色澤。 2.3料溫的控制與

28、制件模具有關，大而簡單的制件，制件重量與注射量較接近的，需用較高的熔溫，薄壁、形狀復雜的也要用高熔溫，反之，對于厚壁制件，某些需要附加操作的，如裝嵌件的，可以使用低的熔溫，鑒別塑料溶體溫度是否得宜可以用點動動作在低壓速下對空注射觀察，適宜的料溫應使噴出來的料剛勁有力，不帶泡、不卷曲、光亮連續(xù)。 2.4料溫的配置一般都是從進料段到出料段依次遞升，但為了防止塑料的過熟分解和制件顏色的變化也可略低于中段，料溫配置不當有時會造成卡螺桿故障——螺桿不轉(zhuǎn)或空轉(zhuǎn)，這還可能是注射壓力過大或螺桿止逆環(huán)(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向進料區(qū)方向反流，當這些反流的料灌進螺紋端面與料筒內(nèi)壁間的微小間隙而受到較低

29、溫度冷卻時，將冷固成一層薄膜緊緊卡在兩個壁面之間，使螺桿不能轉(zhuǎn)動或打滑，從而影響加料，此時，切勿強行松退或注射，建議加料口冷卻水暫時關閉，強化升高加料段溫度直至比塑料熔點高30～50攝氏度，并同時地出料段溫度降低至熔化溫度附近，待10～20分鐘后，小心地轉(zhuǎn)動螺桿，能轉(zhuǎn)動時才重開機，然后緩慢加料。 3注射周期中壓力的控制 3.1實際施用的壓力應比充滿型腔壓力偏高，在注射過程中，?？貕毫眲∩仙?最終達到一個峰值，這個峰值就是通常所說的注射壓力，注射壓力顯然要比充滿型腔壓力偏高。 3.2保壓壓力的作用：模腔充滿塑料后直到澆口完全冷卻對閉前的一段時間，模腔內(nèi)的塑膠仍然需要一個相當高的壓力支持，

30、即保壓，其具體的作用是： 3.2.1補充靠近澆口位置的料量，并在澆口冷凝對閉以前制止模腔中尚未硬化的塑料在殘余壓力作用下，向澆口料源方向倒流。 3.2.2防止制件的收縮，減少真空泡。 3.2.3減少因制件過大的注射壓力而產(chǎn)生粘模爆裂或彎曲變形的現(xiàn)象，所以保壓壓力通常是注射壓力的50%~60%，保壓壓力或時間太長太大的話有可能將澆口及流道上的冷料擠進制件內(nèi)，使靠近澆口位置上添上冷料亮斑，同時毫無好處地延長了周期。 3.3注射壓力的選擇： A.根據(jù)制件形狀.厚薄選擇；B.針對不同的塑料原料選擇； 在生產(chǎn)條件和制件質(zhì)量標準許可的情況下，建議采用就溫低壓的工藝條件。 3.4背壓壓力的調(diào)節(jié)

31、 背壓所代表是塑料塑化過程所承受的壓力，有進也稱之為塑化壓力。 3.4.1顏色的混和效果受背壓的影響,背壓加大，混和作用加強。 3.4.2背壓有助于排除塑料件的各種氣體，減少銀紋和氣泡現(xiàn)象。 3.4.3適當?shù)谋硥嚎梢员苊饬贤矁?nèi)局部滯料現(xiàn)象，所以清洗料筒時往往將背壓加大。 4注射速度的控制 4.1速度高低的影響：低速充模優(yōu)點是流速平穩(wěn)，制件尺寸比較穩(wěn)定，波動較小，制件內(nèi)應力低，內(nèi)外各向應力一致性較好，缺點是制件易出現(xiàn)分層結合不良的熔點痕、水紋等，高速充?？刹捎幂^低的注射壓力，改進制品的光澤度和平滑度，消除了接縫線現(xiàn)象及分層現(xiàn)象，收縮凹陷小，顏色更均勻一致：缺點是易產(chǎn)生“自由噴射”，即

32、出現(xiàn)滯流或渦流，升溫過高，顏色發(fā)黃，排氣不良及有時脫模困難。粘度高的塑料有可能產(chǎn)生熔體破裂，制件表面產(chǎn)生霧斑，同時也增加了由內(nèi)應力引起的翅曲和厚件沿接縫線開裂的傾向。 下圖是表面因注射速度不當引起的缺陷形態(tài)。 4.2采用高速高壓注射的情況：1、塑膠粘度高，冷卻速度快，長流程制件；2、壁厚太薄的制件；3、玻纖維增強的塑料。 4.3多級調(diào)速的應用：由于澆道系統(tǒng)及各部位幾何條件不同，不同部位對于充模熔體的流動(特別是速度)提出要求，這就出現(xiàn)了多級注射，我們可以根據(jù)制品的形狀，對相對薄壁的，形狀復雜的部分實行快速充模，而對于入水口和易燒焦處用低速或中速充模。大部分產(chǎn)品都可以采用低速→高速→中速充

33、模過程，從而達到改變制品表觀和內(nèi)在質(zhì)量的目的，這一設置方法甚至成為現(xiàn)時通用的公式。 機械手在注塑生產(chǎn)中的應用 隨著塑料加工行業(yè)在我國的迅速發(fā)展，注塑成型設備的自動化程度也越來越高。現(xiàn)代化的注塑機常常配置有機械手，以提高生產(chǎn)效率。機械手可以完成注塑生產(chǎn)中的多個工序，目前在我國注塑行業(yè)中比較常用的主要是從模具中快速抓取制品并將制品傳送到下一個生產(chǎn)工序上去的取件機械手，這種機械手一般還附帶有向模腔自動噴灌脫模劑的裝置。 1注塑機械手的作用 注塑機械手是能夠模仿人體上肢的部分功能，可以對其進行自動控制使其按照預定要求輸送制品或操持工具進行生產(chǎn)操作的自動化生產(chǎn)設備。注塑機械手是為注塑生產(chǎn)

34、自動化專門配備的機械，它可以在減輕繁重的體力勞動、改善勞動條件和安全生產(chǎn);提高注塑成型機的生產(chǎn)效率、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量、降低廢品率、降低生產(chǎn)成本、增強企業(yè)的競爭力等方面起到及其重要的作用。 2注塑機械手的分類 對于注塑生產(chǎn)中使用的機械手一般可按其功能分屬以下三種類型： 簡易型注塑機械手 筒易型注塑機械手可分為固定程序型和可變程序型兩種。固定程序型注塑機械手不能改變其工作程序，它具有可伸縮、移動的手臂，利用自動控制裝置做簡單、規(guī)則和重復的動作；可變程序型注塑機械手的工作程序可以改變，一般多為氣動或液動，其結構簡單，比較容易改變程序，多用于點位控制，近年來普遍采用可編程序控制器或者微型雷腦來組成

35、控制系統(tǒng)，擴展了其應用范圍。 記憶再現(xiàn)型注塑機械手 這種機械手具有記憶及可變程序的能力，多為電液伺服驅(qū)動，有較多的自由度，能夠造行比較復雜的操作。 智能型注塑機械手(機器人) 這種機械手由電腦通過各種傳感器進行控制，具有視覺、熱覺和觸覺等感官功能，可執(zhí)行各種操作，是能力最強的一種機械手，目前國內(nèi)使用較少。 3注塑機械手的組成 完善的注塑用機械手一般由執(zhí)行系統(tǒng)、驅(qū)動系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等部分組成。 1)執(zhí)行系統(tǒng)，機械手抓取或釋放制品、實現(xiàn)各種操作運動的系統(tǒng)，由臂部、腕部和手部等部件姐成。 2)驅(qū)動系統(tǒng)，為執(zhí)行系統(tǒng)的各部件提供動力的系統(tǒng)，有氣動、液壓、電動及機械等形式，目前比較常用的是氣

36、動和液壓兩種形式。氣動式速度快、結構簡單、成本低，有較高的重復定位精度；液壓式臂力大，可實現(xiàn)連續(xù)控制，定位精度高，但容易漏油而污染制品。 3)控制系統(tǒng)，通過對驅(qū)動系統(tǒng)進行控制，使執(zhí)行系統(tǒng)按照預定的工作要求進行操作，并對執(zhí)行系統(tǒng)的動作造行修正的系統(tǒng)。一般包括位置檢測裝置和程序控制部分，通常采用點位控制和連續(xù)軌跡控制兩種方式。 4設計要點 手部 注塑機械手的手部是用來直接抓取注塑制品的部件。由于注塑制品的形狀、大小、重量及表面特征等方面存在著差異，因此注塑機械手的手部有多種形式，一般可分為夾持式和吸附式兩種。夾持式手部的主要形式為夾鉗式，常用于抓取不易破碎或變形的制品，它對所抓取的制品的形

37、狀有較大的適應性。夾持式手部由手指、傳動機構和驅(qū)動裝置組成。對于夾持式手部，進行設計選用時主要考慮以下幾點：(1)手部應具有適當?shù)膴A緊力和驅(qū)動力;(2)手指應具有足夠的開關范圍;(3)手指對制品應具有一定的夾持精度;(4)手部對制品應具有一定的適應能力，且要求手部能耐受注塑制品剛從模腔中取出時的高溫及腐蝕性。 驅(qū)動系統(tǒng) 注塑用機械手的驅(qū)動系統(tǒng)一般可分為液壓驅(qū)動、氣壓驅(qū)動和電力驅(qū)動等三類，也可以根據(jù)工作要求采用上述三種類型的但合系統(tǒng)來完成驅(qū)動。在設計選用驅(qū)動系統(tǒng)時應注意以下幾點: (1)根據(jù)機械手的負載量來確定驅(qū)動系統(tǒng)的類型。一般來說，重負載的機械手可選擇液壓驅(qū)動系統(tǒng)，中負載的可選擇電力驅(qū)

38、動系統(tǒng)，輕負載的可選擇氣壓驅(qū)動系統(tǒng)。 (2)對于作點位控制的注塑機械手多采用氣壓驅(qū)動系統(tǒng)。 (3)對于需要采用伺服控制的機械手多采用液壓驅(qū)動系統(tǒng)或電力驅(qū)動系統(tǒng)。 控制系統(tǒng) 注塑用機械手的所有動作都在控制系統(tǒng)的指揮下完成，尤其是機械手與注塑機的協(xié)調(diào)工作關系，更是要依賴控制系統(tǒng)來達到。在控制系統(tǒng)的指揮下，機械手按照預定的工作程序完成各個動作，從而將注塑生產(chǎn)出的制品從模具中取出并傅送到指定地點或下一個生產(chǎn)工序中，并向模腔中噴灑脫模劑。在設計時，應根據(jù)注塑機的性能、機械手的作業(yè)條件和要求、制品的形狀和重量等來確定控制系統(tǒng)。一般來說，設計或選用控制系統(tǒng)應遵循以下一些要點： (l)應確保機械手有

39、足夠的定位精度; (2)應注意機械手與注塑機的動作配合協(xié)調(diào)，確保機械手抓取制品離開模具后，注塑機和機械手能夠各自繼續(xù)進行動作，從而減少時間浪費; (3)應注意控制機械手的運行速度，既要使機械手能夠滿足注塑成型最短周期的要求，又要考慮是否會產(chǎn)生慣性沖擊和振動； (4)應考慮控制系統(tǒng)的費用與實際工作要求之間的平衡關系。 工作步驟 注塑用機械手在抓取制品及噴灑脫模劑時一般采用如下的工作步驟：機械手手臂下降并引發(fā)注塑機開?！⑺軝C頂出注塑制品并向機械手發(fā)出 頂出信號→機械手伸入模腔中抓取制品→機械手向模腔噴灑脫模劑→機械手上升離開模腔→機械手向注塑機發(fā)出閉模信號并引發(fā)注塑機閉?！? 機械手

40、移動到指定位置處放下制品→機械手回復到原位準備進行下一次動作。 5技術參數(shù) 注塑用機械手的技術參數(shù)確定機械手的規(guī)格和工作性能，主要的技術參數(shù)有以下幾點: 抓重:機械手抓取制品的額定重量或載荷； 手臂的運動參數(shù):包括手臂的伸縮、升降、回轉(zhuǎn)等運動速度和范圍;手部的抓取范圍及抓取力的大小； 定位精度:位置的設定精度和重復定位精度； 定位方式:點位控制或連續(xù)軌跡控制方式； 驅(qū)動系統(tǒng)參數(shù):控制系統(tǒng)參數(shù)；機械手的工作循環(huán)時間；自由度數(shù)目和坐標形式等。 6發(fā)展趨勢 由于注塑機械手能夠大幅度的提高生產(chǎn)率和降低生產(chǎn)成本，能夠穩(wěn)定和提高注塑產(chǎn)品的質(zhì)量，避免因人為的操作失誤而造成的損失。因此，注塑機械手在注塑生產(chǎn)中的作用變得越來越重要。目前國內(nèi)的機械手類型比較簡單，且大都用于取件和噴灑脫模劑。隨著注塑成型工業(yè)的發(fā)展，以后將有越來越多的機械手用于上料、混合、自動裝卸模具、回收廢料等各個工序上，而且將朝著智能化方向發(fā)展。