轉(zhuǎn)速器盤加工工藝及鉆10孔夾具設計【含CAD圖紙、說明書】,含CAD圖紙、說明書,轉(zhuǎn)速,加工,工藝,10,夾具,設計,cad,圖紙,說明書,仿單 課程設計說明書 設計（課程）題目 轉(zhuǎn)速器盤 系 機電工程系 專業(yè)班級 姓 名 學 號 指導教師 年 6 月 30 日 目 錄 第 1 章零件分析 .1 1.1 零件的作用 .1 1.2 零件的工藝性分析和零件圖的審查 .2 第 2 章 選擇毛坯 .2 2.1 確定毛坯的成形方法 .3 2.2 鑄件結(jié)構(gòu)工藝性分析 .3 2.3 鑄造工藝方案的確定 .3 2.4 鑄造工藝參數(shù)的確定 .3 2.5 型芯設計 .4 第 3 章 工藝規(guī)程設計 .5 3.1 定位基準的選擇 .5 3.2 制訂工藝路線 .6 3.3 選擇加工設備及刀、夾、量具 .8 3.4 加工工序設. .10 個人心得 .21 參考文獻 .22 序 言 機械制造工藝學課程設計是在學完了機械制造工藝學（含機床夾具 設計）和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的一個教學環(huán) 節(jié)。這次設計使我們能夠綜合運用機械制造工藝學中的基本理論，并結(jié) 合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立分析和解決工藝問題，初步具備了 設計一個中等復雜程度零件（轉(zhuǎn)速器盤）的工藝規(guī)程的能力和運用夾具 設計手冊與圖表等技術(shù)資料及編寫技術(shù)文件等基本技能的一次時間機會， 為今后的畢業(yè)設計及外來從事的工作打下良好的基礎。 由于能力所限，經(jīng)驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位 老師多加指導。 第 1 章 零件分析 1.1 零件的作用 轉(zhuǎn)速器盤是 2105 柴油機中調(diào)速機構(gòu)。10mm 孔裝一偏心軸，此軸 一端通過銷與手柄相連，另一端與油門拉桿相連。轉(zhuǎn)動手柄，偏心軸轉(zhuǎn)， 油門拉桿即可打開油門或關(guān)小油門。6mm 孔裝兩銷，起限位作用，手 柄可在 120范圍內(nèi)轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)無級調(diào)速。該零件通過 9mm 孔用 M8 螺 栓與柴油機體連接。 本設計任務給定的零件轉(zhuǎn)速器盤，即傳遞運動并保持其他零件正確 工作方式，和保持互相之間的正確位置。其對加工平面，平行度，加工 孔，垂直度，等有一定的要求，由于零件比較復雜，不成規(guī)則，故加工 過程中需要用到復雜的夾具。 圖 1.1 圖 1.2 1.2 零件的工藝性分析和零件圖的審查 該零件圖的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術(shù)都符合要求。但是， 零件的加工過程，需要有較高的平面度，某些地方需要較細的表面粗糙 度，各裝配基面要求有一定的尺寸精度和平行度。否則會影響機器設備 的性能和精度。 由于零件的結(jié)構(gòu)比較復雜，加工時需要較復雜的夾具才能準確的定 位，并保持適當?shù)膴A緊力，可以用花盤進行定位加緊，并用墊塊進行輔 助定位。 同時基準面的選擇也是很重要的。在加工 I ,II ,III 孔的端面時， 先用銑刀銑出下表面，在以下表面為基準，銑出上面的各表面 （I,II,III 孔的加工也是以下端面為定為基準的）；在加工前后端面時， 由于工件前后尺寸較大，可在鉸床上銑端平面，銑出后表面。之后，以 后表面為基準，銑出兩個 9 孔，在加工過程中，應盡量減少安裝的次 數(shù)，以減少安裝時帶來的安裝誤差。 兩 端 第 2 章 選擇毛坯 2.1 確定毛坯的成形方法 該零件材料為 HT200，考慮到轉(zhuǎn)速器盤在工作過程中受力不大，輪 廓尺寸也不大，各處壁厚相差較小，從結(jié)構(gòu)形式看，幾何形體不是很復 雜，并且該零件年產(chǎn)量為 10000 件/年，采用鑄造生產(chǎn)比較合適，故可 采用鑄造成形。 2.2 鑄件結(jié)構(gòu)工藝性分析 該零件底平面因散熱面積大，壁厚較薄，冷卻快，故有可能產(chǎn)生白口鐵組織， 但因為此件對防止白口的要求不嚴，又采用砂型鑄造，保溫性能好，冷卻速度較慢， 故能滿足轉(zhuǎn)速器盤的使用要求。 2.3 鑄造工藝方案的確定 2.3.1 鑄造方法的選擇 根據(jù)鑄件的尺寸較小，形狀比較簡單，而且選用灰口鑄鐵為材料， 并且鑄件的表面精度要求不高，結(jié)合生產(chǎn)條件（參考金屬工藝學課程 設計表 1-7）選用砂型鑄造。 2.3.2 造型及造芯方法的選擇 在砂型鑄造中，因鑄件制造批量為大批生產(chǎn)（參考金屬工藝學課 程設計表 1-8） ，故選用砂型機器造型造型。型芯尺寸不大，形狀簡單 （參考金屬工藝學課程設計表 1-9） ，故選擇手工芯盒造芯。 2.3.3 分型面的選擇 選擇分型面時要盡可能消除由它帶來的不利影響，因為轉(zhuǎn)速器盤有 兩個 18mm 的圓柱，考慮起模方便，以兩中心線所在平面為分型面。 而以此平面為分型面時，25mm 的圓柱在上下箱中的深度相差很小。此 外，底平面位于下箱中，能夠保證其鑄造質(zhì)量。 2.3.4 澆注位置的選擇 因為分型面為水平面，所以內(nèi)澆口開在水平分型面處，又因為該零件形狀不規(guī) 則，需要設計一個型芯，為不使鐵水在澆注時沖刷型芯，采用與型芯面相切方向進 行澆注。由于該零件在后平面壁厚相對較大，為了不使這些地方產(chǎn)生縮孔、縮松， 在該處開出冒口進行補縮。注入方式采用中間注入式。 2.4 鑄造工藝參數(shù)的確定 2.4.1 加工余量的確定 按手工砂型鑄造，灰鑄鐵查金屬工藝學課程設計表 1-11，查得 加工余量等級為 ，轉(zhuǎn)查表 1-12，零件高度100mm，尺寸公差為H13 13 級，加工余量等級為 H，得上下表面加工余量為 6.5mm 及 4.5mm，實 際調(diào)整取 4.5mm。 2.4.2 拔模斜度的確定 零件總體高度小于 50mm（包括加工余量值在內(nèi)） ，采用分模造型后 鑄件的厚度很小，靠松動模樣完全可以起模，故可以不考慮拔模斜度。 2.4.3 分型負數(shù)的確定 按公式 計算， mm， 1，取 。但考慮上型210Lb30LL2b 的許多面均是要加工的平面，而且加工余量已修正為小值，即使尺寸變 化較大也不能使加工余量增多，對該零件影響不大，所以分型負數(shù)可以 不給。 2.4.4 收縮率的確定 通常，灰鑄鐵的收縮率為 0.7%1% ，在本設計中鑄件取 1% 的收縮 率。 2.4.5 不鑄孔的確定 為簡化鑄件外形，減少型芯數(shù)量，直徑小于 30mm 的孔均不鑄出， 而采用機械加工形成。 2.4.6 鑄造圓角的確定 為 防 止 產(chǎn) 生 鑄 造 應 力 集 中 ， 鑄 件 各 表 面 相 交 處 和 尖 角 處 ， 以 R = 3mm5mm 圓 滑 過 渡 。 2.5 型芯設計 轉(zhuǎn)速器盤的底平面形狀簡單，厚度較薄，且零件上兩個 18mm 的 圓柱與底平面平行，不利于采用分模鑄造，因此需要設計一個整體型芯， 以形成鑄件上的兩個 18mm 的圓柱和底平面，達到簡化模樣和鑄造工 藝的目的。型芯在砂箱中的位置用型芯頭和型芯撐來固定，型芯頭采用 圓形水平式芯頭。轉(zhuǎn)速器盤上相差 120的兩個筋板之間的空腔深度尺 寸不大，形狀也比較簡單，可以考慮采用砂垛代替砂芯，減少型芯。型 芯簡圖如圖所示。 水 平 式 芯 頭下 箱上 箱 第 3 章 工藝規(guī)程設計 3.1 定位基準的選擇 本零件是有精度較高要求的孔的盤狀零件，平面和孔是設計的基準， 也是裝配和測量的基準，在加工時，應盡量以大平面為基準。 先銑出下表面，以下表面為基準，加工出上端面和上表面，再以上 端面為基準加工下端面，以上端面為基準鉆出 I,II,III 3 個孔；加工 前后端面時，先以上端面和 I,II,為基準，在銑床上銑出后端面，再以 后端面為基準，加工出 2 個 9 的孔的前端面。 由于扇形部分的表面比較不易加工，首先以加工出來的下端面為基 準加工出 I,II,III 孔處的各個上端面，再以上端面為基準，加工出 I 孔處的下端面；零件的 2 個 9 孔的上邊緣表面是不能用來作為定位基 準的。 圖 2.1 圖 2.2 下 表 面上 表 面上 端 面 下 端 面 前 端 面后 端 面 3.2 制訂工藝路線 本設計任務給的零件需要加工的表面有：端面，內(nèi)孔，園角等，其加工 方法如下： （1）下表面（大面積表面）：雖然不是重要的表面，沒有粗糙度要求， 但是定位基準面，用銑車進行端銑平面，粗銑即可。 （2）上邊緣面：不是重要表面，粗銑即可。 （3）I,II,III 孔處的上端面：是重要表面，表面粗糙度 R6.3，可以進 行粗銑后，再進行半精銑或精銑。 （4）I 孔處的下端面：無表面粗糙度要求，只需進行粗銑即可。 （5）前端面：是重要表面，也是定為基準面，表面粗糙度 R6.3，進行 粗銑再半精銑或精銑。 （6）2 個 9 孔的后端面：表面粗糙度 R12.5，只需進行粗銑。 （7）2 個 9 孔的加工：表面粗糙度 R12.5，以下端面為基準，粗鉸出 2 個 9 孔；普通鉸床即可。 （8）I 孔的加工：表面粗糙度 R6.3，可用鉸床進行鉸孔，粗鉸或擴孔 均可。 （9）II,III 孔的加工：表面粗糙度 R3.2，是要求較高的孔，可進行粗 鉸半精鉸，或者擴孔精擴，既可滿足要求。 （10）園角：有 R3，R5,R6.5,R15 幾種園角，可用立銑刀周銑出園角。 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的加工精度（尺寸精度、形 狀精度、位置精度）和表面質(zhì)量等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn) 綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用 夾具并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果， 以便使生產(chǎn)成本盡量下降。由于是大批量生產(chǎn)，故加工工藝采用工序集 中原則。 方案一：表 1（姜吉陽） 工序號 工序內(nèi)容 01 鑄造 02 時效 03 涂漆 04 銑 9 端兩側(cè)面 05 銑 10 端兩端面 06 銑 9 端兩端面 07 鉆通孔 10 與鉆通孔 6 08 鉆通孔 9 09 鉆孔 10，孔口倒角 0.5X度 10 檢驗 11 入庫 方案二：表 2（蔣松乾） 工序號 工序內(nèi)容 01 鑄造 02 時效 03 涂漆 04 銑 9 端兩端面 05 銑 10 端兩端面 06 鉆通孔 9 07 鉆通孔 10 孔口倒角 0.5X度 08 銑 120 圓弧端面 09 鉆通孔 6 10 檢驗 11 入庫 方案三：表 3（費新俊） 工序號 工序內(nèi)容 01 鑄造 02 時效 03 涂漆 04 銑 9 端兩側(cè)面 05 銑 10 端兩端面 06 鉆通孔 10 與鉆通孔 6 07 銑 9 端兩端面 08 鉆通孔 9 09 鉆孔 10，孔口倒角 0.5X度 10 檢驗 11 入庫 方案四：表 4（李想） 工序號 工序內(nèi)容 01 鑄造 02 時效 03 涂漆 04 鉆通孔 9 05 銑 10 端兩端面 06 銑 9 端兩端面 07 鉆通孔 10 與鉆通孔 6 08 銑 9 端兩側(cè)面 09 鉆孔 10，孔口倒角 0.5X度 10 檢驗 11 入庫 方案五：表 5（紀景勇） 工序號 工序內(nèi)容 01 鑄造 02 時效 03 涂漆 04 銑 9 端兩側(cè)面 05 鉆通孔 10 與鉆通孔 6 06 銑 9 端兩端面 07 銑 10 端兩端面 08 鉆通孔 9 09 鉆孔 10，孔口倒角 0.5X度 10 檢驗 11 入庫 工藝方案的比較與分析： 因左右兩端面均對 10mm 孔有較高的位置要求，故它們的加工宜 采用工序集中原則，減少裝次數(shù)，提高加工精度。 根據(jù)先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則， 將端面的精銑和下端面的粗銑放在前面，下端面的精銑放在后面，每一 階段要首先加工上端面后鉆孔，左端面上 10mm 孔放后面加工。方案 一遵循了工藝路線擬訂的一般原則，但某些工序還有一些問題還值得進 一步討論。如，銑 9 端兩端面與銑 9 端兩側(cè)面，兩工序前后對調(diào), 這樣保證了加工面的定位精度。工序鉸孔 10 及孔口倒角 0.5X度 應在工序最終完成，使孔面在加工后有較多的時間進行自然時效，減少 受力變形和受熱變形對 10mm 通孔加工精度的影響。 通過以上的工藝路線分析，最后確定工藝路線方案二為該零件的加工路 線。該工藝過程詳見附表和附表 2，機械加工工藝過程卡片和機械加 工工序卡片。 3.3 選擇加工設備及刀、夾、量具 3.31 選擇加工設備 (1)工序 1，2，5，7 和 11 用的是銑床，分別進行粗銑，精銑。用普通 的臥銑床 X62W 型萬能臥銑床即可。 (2)工序 10 和工序 12 是鉸孔工序，分別是粗鉸和半精鉸。使用普通的 鉸床即可。 (3)工序 4，10 加工一個 10 孔，工序 12 加工 2 個 6 孔，工序 3,9 加工 2 個 9 孔，采用花盤加緊，在立式鉆床即可?？蛇x用 Z518 型 立式鉆床。 3.32 選擇刀具 (1)在工序 1，2，5，銑平面時，銑刀可以選擇直齒或錯齒的端銑刀和 周銑刀，工序中有粗銑和精銑，在粗銑后，要留有一定的加工余量， 供精銑工序加工。 (2)鉆孔有 10, 6,9 三種孔，需要留一定的加工余量，可用 5, 8 麻花鉆直接鉆出來。 (3)鉸孔需要鉸三種孔 10, 6 和 9，有粗鉸和精鉸，粗加工可用 YT15,精加工可用 YT30。 3.33 選擇量具 本零件是單件大批量生產(chǎn)，故采用的是通用量具。選擇量具的方法 有兩種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器具的測量方法 的極限誤差來選擇。在這里選的是第一種方法。 3.33.1 選擇平面的量具： 由零件圖上看，各平面的相互位置要求不是非常嚴格，其最小不確 定度為 0.2mm，選用分度值為 0.02mm，測量范圍為 0-150mm 的游標卡尺 就行了，因為其不確度為 0.02mm，顯然滿足要求。 3.33.2 選擇內(nèi)孔的量具： 此零件對孔的精度要求較高，其中例如 I 孔的下偏差要求在 0.013 之內(nèi)，故可選用分度值為 0.01mm，測量范圍為 0-150mm 的內(nèi)徑百分尺， 其不確定度為 0.008，滿足測量精度的要求。 3.34 加工量計算表 工序 加工位置 毛坯 (mm) 粗加工 (mm) 精加工(mm) 總加工余量 (mm) 上表面 13.5 11.5 11 2.5 上端面 12.5 10.5 78 37 下端面 8.5 2 前端面 19 17 14 3 后端面 15 2 10 孔 0 9.8 6 孔 0 5.8 9 孔 0 7 9 3.35 工序 加工尺寸 尺寸公差 使用量具 （1） 28 0.5 分度值為 0.02mm，測量范圍為 0-150mm 的游標卡尺 （2）12 0.2 分度值為 0.02mm，測量范圍為 0-150mm 的游標卡尺 （3）14 - 分度值為 0.02mm，測量范圍為 0-150mm 的游標卡尺 （4）10 0.013 分度值為 0.01mm，測量范圍為 0-150mm 的內(nèi)徑百分尺 6 0.030 9 - 分度值為 0.02mm，測量范圍為 0-150mm 的游 標卡尺 注：本零件要求測量的尺寸并不是很復雜，故只要這兩種量具就足夠 了。 3.4 加工工序設計 (一)確定切削用量及基本工時（機動時間） 在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量。(1)切削用量指：背吃刀 量 asp(即切削深度 ap)、進給量 f 及切削速度 Vc 。(2)確定方法是：確 定切削深度確定進給量確定切削速度(3)具體要求是： 由工序或工步余量確定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中 去除；在中等功率機床上一次走刀 ap可達 810mm。按本工序或工步 加工表面粗糙度確定進給量：對粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初 選進給量后還要校驗機床進給機構(gòu)強度：可用查表法或計算法得出切 削速度 Vc 查 ，用公式 換算出查表或計算法所得的轉(zhuǎn)速 nc 查 ，根據(jù) Vc 查 在選擇機床實有的主軸轉(zhuǎn)速表中選取接近的主軸轉(zhuǎn)速 n 機 作為實際的轉(zhuǎn) 速，再用 換算出實際的切削速度 Vc 機 填入工藝文件中。對粗加工，選 取實際切削速度 Vc 機 、實際進給量 f 機 和背吃刀量 asp之后，還要校驗機 床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝文件中。 工序鉆個 9mm 孔 (1)、加工條件 工件材料：HT200 正火，b=220MPa，190220HBS 加工要求：鉆擴孔 9mm 機床選擇：選用立式鉆床 Z525（見工藝手冊表 4.2-14） (2)、確定切削用量及基本工時 選擇 9mm 高速鋼錐柄標準麻花鉆（見工藝手冊P84） d=9 L=14mm f 機 =0.48mm/r (見切削手冊表 2.7 和工藝手冊表 4.2-16) Vc 查 =13m/min （見切削手冊表 2.15） 按機床選取 n 機 =195r/min（按工藝手冊表 4.2-15） 所以實際切削速度： m/min.14.3v 基本工時： l=80mm ) l2=(14)mm(取 4mm) 按工藝手冊表 6.2-5 公式計算 1.24（min） 工序 粗、精銑左右端面 （） 粗銑 1）、選擇刀具： 根據(jù)工藝手冊表 3.1-27，選擇用一把 YG6 硬質(zhì)合金端銑刀，其參數(shù) 為：銑刀外徑 d0=100mm，銑刀齒數(shù) Z=10。 2）、確定銑削深度 a p： 單邊加工余量 Z=1.50.27，余量不大，一次走刀內(nèi)切完，則：a p=1.5mm 3）、確定每齒進給量 fz: 根據(jù)切削手冊表 3.5，用硬質(zhì)合金銑刀在功率為 4.5kw 的 X51 銑床 加工時，選擇每齒進給量 fz=0.140.24mm/z，由于是粗銑，取較大的 值。現(xiàn)?。篺z=0.18mm/z 4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度： 根據(jù)切削手冊表 3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 1.01.5mm， 現(xiàn)取 1.2mm，根據(jù)切削手冊表 3.8 銑刀直徑 d0=100mm 的硬質(zhì)合金端 銑刀的耐用度 T=180min。 5）、確定切削速度 Vc： 根據(jù)切削手冊表 3.16 可以查 Vc： 由 ap=1.5mm fz=0.18mm/z，查得 Vc=77mm/z n=245mm/z V=385mm/z 根據(jù) X62W 型立銑床說明書（表 4.2-35） nc=255 r/min Vc=400 mm/min (橫向) 6）、計算基本工時： l=47mm l2=2 T=0. min （）精銑 1）、選擇刀具： 根據(jù)工藝手冊表 3.1-27，選擇用一把 YG6 硬質(zhì)合金端銑刀，銑刀外 徑 d0=100mm，銑刀齒數(shù) Z=10 2）、確定銑削深度 ap： 由于單邊加工余量 Z=0.5，故一次走刀內(nèi)切完，則：a p= 0.5 mm 3）、確定每齒進給量 fz: 由切削手冊表 3.5，用硬質(zhì)合金銑刀在功率為 4.5kw 的 X51 銑床加 工時，選擇每齒進給量 fz=0.140.24mm/z，半精銑取較小的值?，F(xiàn)取： fz=0.14mm/z 4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度： 根據(jù)切削手冊表 3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 1.01.5mm， 現(xiàn)取 1.2mm，根據(jù)切削手冊表 3.8 銑刀直徑 d0=100mm 的硬質(zhì)合金端 銑刀的耐用度 T=180min。 5）、確定切削速度 Vc： 根據(jù)切削手冊表 3.16 可以查 Vc： 由 ap4mm z=0.14mm/z，查得： Vc=110mm/z n=352mm/z V=394mm/z 根據(jù) X62W 型立銑床說明書（表 4.2-35） nc=380 r/min Vc=400 mm/min (橫向) 6）、計算基本工時： l=40 mm l2 =2 所以本工序的基本時間為： T=t1+t2=0.14+0.12=0.26min （）工序鏜 0 工序 粗鏜余量參考文獻表取粗鏜為.mm，精鏜切削 余量為 0.2mm,鉆孔后尺寸為 8H8,各工部余量和工序尺寸公差列于表 加工表面 加工方法 余量 公差等級 工序尺寸及公 差 8 粗鏜 1.8 H13 9.8 9.2 精鏜 0.2 H8 10H8 孔軸線到底面位置尺寸為 5mm，精鏜后工序尺寸為 10.020.08mm， 與下底面的位置精度為 0.05mm,與左右端面的位置精度為 0.06mm,且定 位夾緊時基準重合，故不需保證。0.06mm 跳動公差由機床保證。 (2.1) 鉆孔 8mm 選擇 8mm 高速鋼錐柄標準麻花鉆（見工藝手冊P84） d=8 L=8mm f 機 =0.48mm/r (見切削手冊 表 2.7 和工藝手冊 表 4.2-16) Vc 查 =13m/min （見切削手冊表 2.15） 按機床選取 n 機 =195r/min（按工藝手冊表 4.2-15） 所以實際切削速度： 基本工時： l=80mm ) l2=(14)mm(取 4mm) 按工藝手冊表 6.2-5 公式計算 1.10min 粗鏜孔時因余量為 1.8mm,故 ap=1.8mm, 查文獻表. 4-8 取 V=0.4m/s=24m/min 去進給量為 f=0.02mm/r n=1000V/d=1000*24/3.14*20=380r/min 查文獻的 Fz=9.81*60nFzCFzapXFzVnFzKFz pm=FzV*10-3 CF2=180, XFz=1 Yfz=0.75 nFz=0 Rfz=9.81*60*180*2.75*0.20.75*0.4*1 =1452 N P=0.58 kw 取機床效率為. 0.78*0.85=0.89kw0.58kw 故機床的功率足夠。 下面計算工序 09 的時間定額 機動時間 粗鏜時：L/(f*n)=45/0.2*380=7.5s 精鏜時：f 取 0.1mm/s L/(f*n)=45/0.1*380=15s 總機動時間:T=7.5+15=0.38min 個人心得 一周的課程設計就是一個團隊合作的過程。一個團隊的合作，使我 們的設計成果不到一周時間就漸漸呈現(xiàn)在我們的眼前?？粗矍暗氖止?圖紙、CAD 圖和設計計算的手稿，一周的設計過程一幕幕浮現(xiàn)在眼前。 一周的設計讓我們學到了很多東西。這次設計可以說是兩年的課程 學習所掌握的所有機械工程學科的基礎知識的融會貫通，因為我們以前 曾經(jīng)學得很好，但是都是理論的東西，學習了馬克思主義哲學之后，終 于知道理論聯(lián)系實際才使我們有了更進一步的體會。 在這次設計中，我學會的如何設計、如何計算，更重要的是我學會 了合作，我懂得了團隊合作的重要性。我們以前做的設計都是一個人的， 而且規(guī)模小，不需要什么規(guī)劃，這次可以說是綜合了我們的所有智慧。 同時，得到了我們的指導老師的大力支持。 由于我們水平所限，設計中難免有錯誤和不妥之處，在此還誠請指 導老師批評指正。 參考文獻 1 金屬機械加工工藝人員手冊.上?？茖W技術(shù)出版社 1979 2 孟少農(nóng).機械加工工藝手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1987，第 1、2 卷 3 機械制造技術(shù) 機械工業(yè)出版社 4李益民主編：機械制造工藝設計簡明手冊：機械工業(yè)出版社：1999 年 5王先逵主編：機械制造工藝學 （第二版）：機械工業(yè)出版社：2006 年 6倪森壽主編：機械制造工藝與裝備習題集和課程設計指導書：化學工業(yè)出 版社：2003 年 7朱冬梅、胥北瀾主編：畫法幾何及機械制圖 （第五版）：高等教育出版社： 2000 年