連接盤蓋的銑Φ22端面專用夾具設計及加工工藝規(guī)程裝備含非標7張CAD圖,連接,22,端面,專用,夾具,設計,加工,工藝,規(guī)程,裝備,設備,非標,cad XXXXX XX設計（XX）任務書 20XX年12月26 日 畢業(yè)設計（論文）題目 題目 來源 自擬 指導教師 許嵐 職稱 講師 所在部門 機械技術學院 學生姓名 學號 班級 課題需要完成的任務 任務序號 任務內(nèi)容 任務成果（論文附件） 1 填寫開題報告 開題報告1份 2 零件機械加工工藝規(guī)程設計 毛坯圖一張 機械加工工藝過程卡1份 機械加工工藝卡1份 機械加工工序卡全部 3 專用夾具設計 夾具體圖1份 夾具裝配圖1份 非標零件圖全套 4 畢業(yè)設計說明書 畢業(yè)設計說明書1份（不少于30頁） 5 課題 計劃安排 序號 內(nèi)容 時間安排 1 查閱相關設計資料填寫開題報告 第1周 2 機械加工工藝方案設計； 第2周 3 工藝文件制訂，完成三卡 第3～4周 4 專用夾具設計，完成全套圖紙 第5～7周 5 編寫說明書，畢業(yè)設計小結 打印所有資料并裝訂 第8周 6 計劃答辯 時間 年 月 日 課題申報 （指導教師） 簽名： 開題意見 （學生） 簽名： 答辯小組 審核意見 簽名： 機械加工工藝卡 機械加工工藝卡片 產(chǎn)品型號 零(部)件圖號 共 2 頁 產(chǎn)品名稱 零(部)件名稱 連接盤蓋 第 1 頁 材料牌號 HT150 毛坯種類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每臺件數(shù) 備注 工 序 裝 夾 工步 工序內(nèi)容 同時加工零件數(shù) 切削用量 設備名稱及編號 工藝裝備名稱及編號 技 術 等 級 工時定額 背吃刀量(mm) 切削 速度m/min 每分鐘轉數(shù) 進給量(mm) 夾具 刀具 量具 單件 準終 01 備料 1 金屬性澆鑄 02 熱 1 時效處理以消除內(nèi)應力 03 車 1 車Φ68端面 1 2.0 121.1 480 0.26 C620-1 三爪卡盤 端面車刀 游標卡尺 0.281 2 車Φ90左端面 1 2.5 121.1 480 0.26 C620-1 三爪卡盤 端面車刀 游標卡尺 0.226 04 車 1 粗車Φ50端面 1 1.5 72.7 460 0.26 C620-1 專用夾具 端面車刀 游標卡尺 0.109 2 半精車Φ50端面 1 0.4 96.9 610 0.22 C620-1 專用夾具 端面車刀 游標卡尺 0.089 3 精車Φ50端面 1 0.1 121.1 760 0.2 C620-1 專用夾具 端面車刀 游標卡尺 0.077 05 車 1 車Φ30孔 1 1.5 48.5 480 0.26 C620-1 專用夾具 可轉位車刀 游標卡尺 0.213 2 車Φ60端面 1 3.0 96.9 480 0.26 C620-1 專用夾具 可轉位車刀 游標卡尺 0.289 06 銑 1 銑Φ22端面 1 2.0 44.8 475 0.2 X52K 專用夾具 端銑刀 游標卡尺 0.285 編制(日期) 審核(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 機械加工工藝卡 機械加工工藝卡片 產(chǎn)品型號 零(部)件圖號 共 2 頁 產(chǎn)品名稱 零(部)件名稱 連接盤蓋 第 2 頁 材料牌號 HT150 毛坯種類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每臺件數(shù) 備注 工 序 裝 夾 工步 工序內(nèi)容 同時加工零件數(shù) 切削用量 設備名稱及編號 工藝裝備名稱及編號 技 術 等 級 工時定額 背吃刀量(mm) 切削 速度m/min 每分鐘轉數(shù) 進給量(mm) 夾具 刀具 量具 單件 準終 07 鉆 1 鉆3-Φ6孔 1 3.0 9.5 500 0.25 Z3025 專用夾具 麻花鉆 圓柱塞規(guī) 0.360 锪 2 锪平Φ10沉孔 1 2.0 15 500 0.2 Z3025 專用夾具 锪孔鉆 圓柱塞規(guī) 0.120 鉆 3 鉆M8螺紋底孔Φ6.8 1 3.4 10.7 500 0.25 Z3025 專用夾具 麻花鉆 圓柱塞規(guī) 0.148 攻 4 攻M8螺紋 1 0.6 7.5 315 0.6 Z3025 專用夾具 絲錐 圓柱塞規(guī) 0.072 08 鉆 1 鉆Φ3孔 1 1.5 5.2 545 0.28 Z525 專用夾具 麻花鉆 圓柱塞規(guī) 0.220 擴 2 擴Φ3孔至Φ9.8 1 3.4 21 680 0.17 Z525 專用夾具 擴孔鉆 圓柱塞規(guī) 0.220 鉸 3 鉸Φ9.8孔至Φ10 1 0.1 30.2 960 0.1 Z525 專用夾具 鉸 刀 圓柱塞規(guī) 0.231 09 鉆 1 鉆M6螺紋底孔Φ5.1 1 2.55 8.8 545 0.28 Z525 專用夾具 麻花鉆 圓柱塞規(guī) 0.063 攻 2 攻M6螺紋 1 0.45 7.5 392 0.45 Z525 專用夾具 絲錐 圓柱塞規(guī) 0.048 10 鉗工 1 去毛刺 11 檢驗 1 檢驗至圖紙要求 12 入庫 1 包裝、入庫 編制(日期) 審核(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 機械加工工藝過程卡 (工廠) 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 連接盤蓋 共 1 頁 第 1 頁 材料牌號 HT150 毛坯種類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯可制作數(shù) 每臺件數(shù) 備注 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車間 工段 設備 工藝裝備 工時/min 準終 單件 01 備料 金屬性澆鑄 02 熱 時效處理以消除內(nèi)應力 03 車 車Φ68端面、Φ90左端面 臥式車床C620-1 端面車刀、游標卡尺 04 車 粗車、半精車、精車Φ50端面 臥式車床C620-1 端面車刀、游標卡尺 05 車 車Φ30孔、Φ60端面 臥式車床C620-1 可轉位車刀、游標卡尺 06 銑 銑Φ22端面 立式銑床X52K 端銑刀、游標卡尺 07 鉆 鉆3-Φ6孔、锪平Φ10沉孔；鉆、攻M8螺紋孔 搖臂鉆床Z3025 麻花鉆、锪孔鉆、絲錐、圓柱塞規(guī) 08 鉆 鉆Φ3孔，擴、鉸Φ10孔 立式鉆床Z525 麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀、圓柱塞規(guī) 09 鉆 鉆、攻M6螺紋 立式鉆床Z525 麻花鉆、鉸刀、圓柱塞規(guī) 10 鉗工 去毛刺 11 檢驗 檢驗至圖紙要求 12 入庫 包裝、入庫 編制 (日期) 審核 (日期) 標準化 (日期) 會簽 (日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 摘要 本次設計內(nèi)容涉及了機械制造工藝及機床夾具設計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。 連接盤蓋的加工工藝規(guī)程和銑Φ22端面夾具的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，并選擇好零件的加工基準，設計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結構的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。 關鍵詞：連接盤蓋；銑Φ22端面夾具；定位誤差  Abstract The design content covers the knowledge of mechanical manufacturing process, machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance matching and measurement, etc. Processing procedure for connecting disc cover and process design, process design and special fixture design of milling 22 end fixture are three parts.In the process design, we should first analyze the parts, understand the process of the parts, then design the structure of the blank, and select the processing basis of the parts to design the process route of the parts; then calculate the dimensions of the work steps of the parts, the key is to determine the process equipment and cutting parameters of each process; then design the special fixture and select and design the fixture.Each component, such as positioning element, clamping element, guiding element, connection part between fixture body and machine tool and other components, calculates the positioning error produced during fixture positioning, analyses the rationality and shortcomings of fixture structure, and pays attention to improvement in future design. Key words: connecting disc cover; milling 22 end fixture; positioning error  目 錄 摘要 I Abstract II 目 錄 III 第1章 緒論 1 1.1 機床夾具的組成 1 1.2 機床在機械加工中的作用 1 1.3 本課題研究的目的及意義 2 第2章 零件的分析 3 2.1零件的作用 3 2.2零件的工藝分析 3 第3章 工藝規(guī)程設計 4 3.1確定毛坯的制造形式 4 3.2基面的選擇 4 3.2.1粗基準的選擇原則 4 3.2.2精基準選擇的原則 4 3.3制定工藝路線 5 3.4確定各工序的加工余量 6 3.5 確定切削用量及基本工時 8 第4章 銑床夾具設計 27 4.1 問題的提出 27 4.2 定位基準的選擇 27 4.3定位元件的選擇 27 4.4 切削力及夾緊力計算 27 4.5 定位誤差分析 28 4.6 夾具設計及操作簡要說明 29 結論 29 致謝 30 參 考 文 獻 31 VI 第1章 緒論 1.1 機床夾具的組成 1、定位元件 直接接觸產(chǎn)品的定位基準，可以讓夾具上的零件處于正確加工地點，如此確保生產(chǎn)時，零件，刀具還有生產(chǎn)設備在生產(chǎn)中，彼此之間處于正確地點。 2、夾緊裝置 對產(chǎn)品進行夾緊，切削加工中，確保夾具中的產(chǎn)品所處位置沒有改變。 3、對刀、引導元件或裝置 他們能夠確保產(chǎn)品跟刀具所處地點的正確，生產(chǎn)之前，確保刀具處于正確地點的零件，這就是對刀零件。帶領刀具實現(xiàn)生產(chǎn)的零件，這就是導引零件。 4、連接元件 確保夾具連接機床，并且確保彼此處在正確地點上。 5、夾具體 夾具體能夠將夾具上每個零件都連接起來，讓這些零件成為一個整體。夾具體還能夠連接、對定機床的零部件，讓夾具和機床所處地點都正確。 6、其它元件及裝置 按照產(chǎn)品的生產(chǎn)需求設計的夾具，需設置分度裝具，有的銑床夾具上還需設定定位鍵等等。 1.2 機床在機械加工中的作用 1、對于產(chǎn)品的生產(chǎn)精度能夠維持的很好 產(chǎn)品被夾具夾緊時，通過夾具確保需生產(chǎn)的零件與刀具還有機床所處地點的精度，即使操作者技術水準不高亦不會受影響，確保生產(chǎn)出的產(chǎn)品精度一樣。 2、讓輔助工時變少，生產(chǎn)率提升 零件運用夾具來夾緊相當便利，沒必要對產(chǎn)品進行劃線找正，耗費的輔助工時很明顯降低：將產(chǎn)品裝夾在夾具上后，產(chǎn)品的剛性大大增強，切削量就可增加；對產(chǎn)品裝夾的夾具能夠同時有很多件，很多個工位生產(chǎn)率大大提升。 3、機床的可用范圍加大，增加機床的功能 按照生產(chǎn)設備的加工動作，配合不一樣的夾具，機床原先的工藝區(qū)間能夠加大。 4、確保生產(chǎn)精度 安裝通過夾具實現(xiàn)，能夠精準的將加工產(chǎn)品安裝在夾具上，確保它跟機床還有刀具彼此所處地點的精度，至于操作者是什么樣的技術水準，無關緊要，生產(chǎn)的產(chǎn)品有很高的精度，且一致性很高。 5、提高生產(chǎn)率、降低成本 產(chǎn)品裝夾在夾具上，不需進行找正，定位還有夾具都相當快速，如此一來輔助工時大大降低；裝夾在夾具上的產(chǎn)品，剛性大大增強，如此切削加工量能夠增多；產(chǎn)品能夠裝夾在多件、多工位的夾具上，夾緊裝置使用高效的，所有的這些都能夠將生產(chǎn)率提高。使用夾具，加工零件質(zhì)量得到確保，產(chǎn)生的廢品比較少，即使操作者技術水準不高也沒有關系，前期投入的資金大大降低。 6、擴大機床的工藝范圍 專用夾具運用到生產(chǎn)中，可以讓加工設備的功能增多。使用專用夾具厚，車床可稱為拉床，完全將通用機床的功效發(fā)揮出來。 7、降低工作者的工作強度 產(chǎn)品通過夾具來裝夾，更加便利，速度更快，一旦夾緊裝置使用氣動或者液壓的方式來實現(xiàn)，對于操作者來說，工作變得更加輕松。 1.3 本課題研究的目的及意義 1、培養(yǎng)設計夾具的專業(yè)能力，提升計算機的使用水準，對于一些繪圖軟件做到更加熟悉，另外懂得如何翻查專業(yè)相關資料； 2、完成畢業(yè)論文后，對于設計，加工還有管理的流程都有了大致的了解。 3、設計思想一定要正確，對待專業(yè)一定要嚴肅，認真，實事求是，要具備遇到問題有能力解決，在做好本專業(yè)的基礎上進行技術的創(chuàng)新。 4、完成畢業(yè)論文后，對于本專業(yè)的了解更加透徹，加深對本專業(yè)的理解，理論與實踐聯(lián)系起來，對材料進行收集，翻看資料，設計出方案，算出相關數(shù)據(jù)，畫出圖紙，論證，最終口頭表達出相關內(nèi)容。 第2章 零件的分析 2.1零件的作用 題目所給定的零件是連接盤蓋，其作用是連接液壓管件的零件。 2.2零件的工藝分析 連接盤蓋共有二組加工表面，其相互有一定關聯(lián)要求，具體分析如下： 1、 以Φ30孔為中心的一組加工表面 這一組加工表面有：Φ68端面、Φ90左端面、Φ50端面 、Φ30孔、Φ60端面等。 2、 以尺寸25為中心的一組加工表面 這一組加工表面包括：Φ22端面、3-Φ6孔、Φ10沉孔；M8螺紋孔、Φ3孔，Φ10孔、M6螺紋等 這兩組加工表面有一定的關聯(lián)要求、即第二組尺寸和第一組尺寸相關聯(lián)要求。 由上面分析可知，加工時應先加工第一組面，再以第一組加工孔和端面為基準加工另外一組加工面 第3章 工藝規(guī)程設計 3.1確定毛坯的制造形式 零件材料為HT150灰口鑄鐵，鑄件有多種分類方法：按其所用金屬材料的不同，分為鑄鋼件、鑄鐵件、鑄銅件、鑄鋁件、鑄鎂件、鑄鋅件、鑄鈦件等。而每類鑄件又可按其化學成分或金相組織進一步分成不同的種類。如鑄鐵件可分為灰鑄鐵件、球墨鑄鐵件、蠕墨鑄鐵件、可鍛鑄鐵件、合金鑄鐵件等；按鑄型成型方法的不同，可以把鑄件分為普通砂型鑄件、金屬型鑄件、壓鑄件、離心鑄件、連續(xù)澆注件、熔模鑄件、陶瓷型鑄件、電渣重熔鑄件、雙金屬鑄件等。其中以普通砂型鑄件應用最多，約占全部鑄件產(chǎn)量的80%。而鋁、鎂、鋅等有色金屬鑄件，多是壓鑄件 3.2基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確、合理，可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 3.2.1粗基準的選擇原則 1.如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。 2.如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。 3.如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。 4.選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。 5.粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。 3.2.2精基準選擇的原則 選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。 精基準選擇應當滿足以下要求： 1.用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。 2.當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉換誤差。 3.當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。 4.為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。 5.有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結構簡單的表面作為精基準。 3.3制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。 工藝路線方案一： 工序01：金屬性澆鑄 工序02：時效處理以消除內(nèi)應力 工序03：車Φ68端面、Φ90左端面 工序04：粗車、半精車、精車Φ50端面 工序05：車Φ30孔、Φ60端面 工序06：銑Φ22端面 工序07：鉆3-Φ6孔、锪平Φ10沉孔；鉆、攻M8螺紋孔 工序08：鉆Φ3孔，擴、鉸Φ10孔 工序09：鉆、攻M6螺紋 工序10：去毛刺 工序11：檢驗至圖紙要求 工序12：包裝、入庫 工藝路線方案二： 工序01：金屬性澆鑄 工序02：時效處理以消除內(nèi)應力 工序03：粗車Φ68端面 工序04：粗車Φ90左端面 工序05：粗車Φ50端面 工序06：粗車Φ30孔 工序07：粗車Φ60端面 工序08：銑Φ22端面 工序09：锪平Φ10沉孔 工序10：鉆3-Φ6孔 工序11：鉆、攻M8螺紋 工序12：鉆Φ3孔，擴、鉸Φ10孔 工序13：鉆、攻M6螺紋 工序14：粗車、半精車、精車Φ50端面 工序15：去毛刺 工序16：檢驗至圖紙要求 工序17：包裝、入庫 方案比較，方案一工序集中與分散相結合，所用設備比較少，產(chǎn)量不高的話，成本也不算太高；方案二則是比較分散，方案二所用設備比較多，如果產(chǎn)量不高的話，成本相對就較高。因連接盤蓋生產(chǎn)批量為中批量，故采用方案一。 3.4確定各工序的加工余量 連接盤蓋零件材料為HT150，生產(chǎn)類型為大批量，采用鑄造毛坯。 1、Φ68端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。 2、Φ90左端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=5.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。 3、Φ50端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為1.6。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，三步車削（即粗車、半精車、精車）方可滿足其精度要求。 粗車 單邊余量Z=1.5 半精車 單邊余量Z=0.4 精車 單邊余量Z=0.1 4、Φ30孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=1.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8， 一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。 5、Φ60端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=6.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8， 一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。 6、Φ22端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8， 一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。 7、3-Φ6孔、Φ10沉孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，首先鉆3-Φ6孔、然后锪平Φ10沉孔方可滿足其精度要求。 8、M8螺紋孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工螺紋孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，首先鉆M8螺紋底孔Φ6.8、然后攻M8螺紋方可滿足其精度要求。 9、Φ3孔，Φ10孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為1.6。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，首先鉆Φ3孔、然后擴Φ3孔至Φ9.8孔，最后鉸Φ9.8孔至Φ10孔方可滿足其精度要求。 10、M6螺紋孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工螺紋孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，首先鉆M6螺紋底孔Φ5.1、然后攻M8螺紋方可滿足其精度要求。 3.5 確定切削用量及基本工時 工序01：金屬性澆鑄 工序02：時效處理以消除內(nèi)應力 工序03：車Φ68端面、Φ90左端面 工步一：車Φ68端面 1、切削用量 機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金端面車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 1）確定切削深度 由于單邊余量為2.0mm，可在1次走刀內(nèi)切完。 2）確定進給量 根據(jù)表1.4，在粗車Φ68端面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r 按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構允許的進給力=3530N。 根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(預計)時，進給力=760N。 的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為 =760×1.17N=889.2N 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=0.26mm/r可用。 3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。 4）確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=250m/min。 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0 (均見表1.28），故=2500.80.650.811.15m/min≈121.1m/min ≈429r/min 按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=460r/min 則實際切削速度=121.1m/min 5）校驗機床功率 由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。 切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW 根據(jù)表1.30，當=460r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。 最后決定的切削用量為=2.0mm，=0.26mm/r，=460r/min，=121.1m/min 2、確定車Φ68端面的基本時間 ， 式中 =90mm，=27mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1 則 工步二：車Φ90左端面 1、切削用量 機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金端面車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 1）確定切削深度 由于單邊余量為5.0mm，可在2次走刀內(nèi)切完。 2）確定進給量 根據(jù)表1.4，在粗車Φ90左端面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r 按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構允許的進給力=3530N。 根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(預計)時，進給力=760N。 的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為 =760×1.17N=889.2N 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=0.26mm/r可用。 3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。 4）確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。現(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=250m/min。 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0 (均見表1.28），故=2500.80.650.811.15m/min≈121.1m/min ≈429r/min 按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=460r/min 則實際切削速度=121.1m/min 5）校驗機床功率 由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。 切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW 根據(jù)表1.30，當=460r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。 最后決定的切削用量為=2.0mm，=0.26mm/r，=460r/min，=121.1m/min 2、確定車Φ90左端面的基本時間 ， 式中 =90mm，=68mm，=2.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=2 則 工序04：粗車、半精車、精車Φ50端面 工步一：粗車Φ50端面 1、切削用量 機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金端面車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 1）確定切削深度 由于單邊余量為1.5mm，可在1次走刀內(nèi)切完。 2）確定進給量 根據(jù)表1.4，在粗車Φ50端面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r 按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構允許的進給力=3530N。 根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(預計)時，進給力=760N。 的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為 =760×1.17N=889.2N 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=0.22mm/r可用。 3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。 4）確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。現(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=150m/min。 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0 (均見表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈72.7m/min ≈463r/min 按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=460r/min 則實際切削速度=72.7m/min 5）校驗機床功率 由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。 切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW 根據(jù)表1.30，當=460r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。 最后決定的切削用量為=1.5mm，=0.26mm/r，=460r/min，=72.7m/min 2、確定粗車Φ50端面的基本時間 ， 式中 =50mm，=27mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1 則 工步二：半精車Φ50端面 1、切削用量 機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金端面車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 1）確定切削深度 由于單邊余量為0.4mm，可在1次走刀內(nèi)切完。 2）確定進給量 根據(jù)表1.4，在半精車Φ50端面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r 按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構允許的進給力=3530N。 根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(預計)時，進給力=760N。 的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為 =760×1.17N=889.2N 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=0.22mm/r可用。 3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。 4）確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=200m/min。 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0 (均見表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈96.9m/min ≈617r/min 按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=610r/min 則實際切削速度=96.9m/min 5）校驗機床功率 由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。 切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW 根據(jù)表1.30，當=610r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。 最后決定的切削用量為=1.5mm，=0.22mm/r，=610r/min，=96.9m/min 2、確定半精車Φ50端面的基本時間 ， 式中 =50mm，=27mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1 則 工步三：精車Φ50端面 1、切削用量 機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金端面車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 1）確定切削深度 由于單邊余量為0.1mm，可在1次走刀內(nèi)切完。 2）確定進給量 根據(jù)表1.4，在半精車Φ50端面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r 按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構允許的進給力=3530N。 根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(預計)時，進給力=760N。 的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為 =760×1.17N=889.2N 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=0.2mm/r可用。 3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。 4）確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。現(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=250m/min。 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0 (均見表1.28），故=2500.80.650.811.15m/min≈121.1m/min ≈771r/min 按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=760r/min 則實際切削速度=121.1m/min 5）校驗機床功率 由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。 切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW 根據(jù)表1.30，當=760r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。 最后決定的切削用量為=0.1mm，=0.2mm/r，=760r/min，=121.1m/min 2、確定精車Φ50端面的基本時間 ， 式中 =50mm，=27mm，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=760r/min,=1 則 工序05：車Φ30孔、Φ60孔 工步一：車Φ30孔 1、切削用量 機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 1）確定切削深度 由于單邊余量為1.5mm，可在1次走刀內(nèi)切完。 2）確定進給量 根據(jù)表1.4，在車Φ30孔、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r 按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構允許的進給力=3530N。 根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(預計)時，進給力=760N。 的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為 =760×1.17N=889.2N 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=0.2mm/r可用。 3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。 4）確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=250m/min。 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0 (均見表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48.5m/min ≈515r/min 按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=480r/min 則實際切削速度=48.5m/min 5）校驗機床功率 由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。 切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW 根據(jù)表1.30，當=480r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。 最后決定的切削用量為=1.5mm，=0.26mm/r，=480r/min，=48.5m/min 2、確定車Φ30孔的基本時間 ， 式中 =25mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1 則 工步二：車Φ60端面 1、切削用量 機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 1）確定切削深度 由于單邊余量為6.0mm，可在2次走刀內(nèi)切完。 2）確定進給量 根據(jù)表1.4，在車Φ60端面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r 按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r 確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構允許的進給力=3530N。 根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(預計)時，進給力=760N。 的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為 =760×1.17N=889.2N 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選=0.2mm/r可用。 3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。 4）確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。現(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=200m/min。 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0 (均見表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈96.9m/min ≈515r/min 按C620-1機床的轉速(表4.2-8），選擇=480r/min 則實際切削速度=96.9m/min 5）校驗機床功率 由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。 切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW 根據(jù)表1.30，當=480r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。 最后決定的切削用量為=3.0mm，=0.26mm/r，=480r/min，=48.5m/min 2、確定車Φ60端面的基本時間 ， 式中 =60mm，=30mm，=3.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=2 則 工序06：銑Φ22端面 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完， 則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 當＝475r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序07：鉆3-Φ6孔、锪平Φ10沉孔；鉆、攻M8螺紋孔 工步一：鉆3-Φ6孔 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z3025遙臂鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=3 則機動工時為 工步二：锪平Φ10沉孔 1.選擇鉆頭 選擇高速鋼锪刀，其直徑d=10mm 2．選擇切削用量 （1）選擇進給量 按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量手冊》表2.7，當鑄鐵硬度>200H 有。 （2）計算切削速度 根據(jù)《切削用量手冊》表2.15，當鑄鐵硬度=200～220HBS時，, 切削速度的修正系數(shù)為：，，，， 故 根據(jù)Z3025型鉆床技術資料（見《簡明手冊》表4.2-12）可選擇n=500r/mm， 。 3．計算基本工時 工步三：鉆M8螺紋底孔Φ6.8 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z3025遙臂鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步四： 選擇M8mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即f=0.6mm/r 299r/min 按機床選取n=315r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工序08：鉆Φ3孔，擴、鉸Φ10孔 工步一：鉆Φ3孔 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步二：擴Φ3孔至Φ9.8 利用擴孔鉆將Φ3孔至Φ9.8，根據(jù)有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 ，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 則主軸轉速為，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步三：鉸Φ9.8孔至Φ10 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工序09：鉆、攻M6螺紋 工步一：鉆M6螺紋底孔Φ5.1 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 主軸速度：主軸轉速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工步二：攻M6螺紋 選擇M6mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即f=0.45mm/r 398r/min 按機床選取n=392r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 第4章 銑床夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 由指導老師的分配，決定設計工序06：銑Φ22端面的銑床夾具。 4.1 問題的提出 本夾具主要用于銑Φ22端面，粗糙度Ra6.3，本道工序加工精度要求一般，因此，設計夾具時主要考慮如何提高生產(chǎn)效率，精度則不予考慮。 4.2 定位基準的選擇 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量。基準選擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此道工序后面還有精加工，因此本次銑沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。我們采用Φ68端面、Φ30孔和Φ22外圓作為定位基準。 4.3定位元件的選擇 本工序選用的定位基準工件Φ68端面、Φ30孔和Φ22外圓定位，所以相應的夾具上的定位元件應是心軸和A型支承釘。 定位分析如下： 1.連接盤蓋Φ68端面與心軸Φ70端面相配合限制三個自由度，即X軸轉動、Y軸轉動和Z軸移動。 2.連接盤蓋Φ30孔與心軸Φ30外圓相配合限制兩個自由度，即X軸移動和Y軸移動。 3.連接盤蓋Φ22外圓與A型支承釘相配合限制一個自由度，即Z軸轉動。工件限制六個自由度，屬于完全定位，故設計合理。 4.4 切削力及夾緊力計算 查表4得切削力計算公式： 式中，f=1mm/r,查表得 =736MPa, 即==1547N 所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K= 式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得： K==1.872，當計算K<2.5時，取K=2.5 孔軸部分由M10螺母鎖緊，查表得夾緊力為3550N ==8875N 由上計算得》，因此采用該夾緊機構工作是可靠的。 4.5 定位誤差分析 1.基準位移誤差 由于定位副的制造誤差或定位副配合同間所導致的定位基準在加工尺寸方向上最大位置變動量，稱為基準位移誤差，用表示。 工件以Φ30孔在軸上定位銑Φ22端面，如果工件內(nèi)孔直徑與軸外圓直徑做成完全一致，做無間隙配合，即孔的中心線與軸的中心線位置重合，則不存在因定位引起的誤差。但實際上，軸和工件內(nèi)孔都有制造誤差，于是工件套在軸上必然會有間隙，孔的中心線與軸的中心線位置不重合，導致這批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基準變動誤差，其變動量即為最大配合間隙。按下式計算 式中 ——基準位移誤差，mm ——孔的最大直徑，mm ——軸的最小直徑，mm =0.027mm 2.基準不重合誤差 加工尺寸h的基準是外圓柱面的母線上，但定位基準是工件圓柱孔中心線。這種由于工序基準與定位基準不重合導致的工序基準在加工尺寸方向上的最大位置變動量，稱為基準不重合誤差，用表示?；鶞什恢睾险`差為= 式中 ——基準不重合誤差，mm ——工件的最大外圓面積直徑公差，mm = 4.6 夾具設計及操作簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為銑床夾具選擇了在心軸的螺桿上用螺母進行夾緊。本工序銑削余量小，銑削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。  結論 本設計中是對連接盤蓋加工工藝的編制和專用夾具的設計，使對零件的加工過程和夾具的設計有進一步的提高。在這次的設計中也遇到了不少的問題，如在編寫加工工藝時，對所需加工面的先后順序編排，對零件的加工精度和勞動生產(chǎn)率都有相當大的影響。在對某幾個工序進行專用夾具設計時，對零件的定位面的選擇，采用什么方式定位，夾緊方式及夾緊力方向的確定等等都存在問題。這些問題都直接影響到零件的加工精度和勞動生產(chǎn)率，為達到零件能在保證精度的前提下進行加工，而且方便快速，以提高勞動生產(chǎn)率，降低成本的目的。通過不懈努力和指導老師的精心指導下，針對這些問題查閱了大量的相關資料。最后，將這些問題一一解決。 通過做這次的設計，使對專業(yè)知識和技能有了進一步的提高，為以后從事本專業(yè)技術的工作打下了堅實的基礎。  致謝 本次對連接盤蓋零件完成加工工藝分析與專用夾具的設計與分析。在設計的過程中我得到了學校領導、指導老師、同學以及家人等多方的指導和幫助。他們在我設計的過程中給我保駕護航，為本次設計付出了很多很多，在設計即將完成之際，為表達心中的感激之情，下面一一感謝： 1、感謝學校領導的統(tǒng)籌安排，為我們提供了豐富的知識資源，給我們的設計提供了較為寬松的設計環(huán)境！ 2、感謝指導老師，指導老師給與的幫助是最多的，從任務書的確定、開題報告的編寫、中期資料的檢查、2D圖紙的設計和修改、論文架構的編制等等，均一一指導。對設計過程中不妥之處及時的給我予以指正。謝謝，祝指導老師身體健康，工作順利！ 3、感謝同班同組以及同宿舍的學生，你們在我們設計的過程中，為我提供了很多有價值的參考意見。謝謝，也祝大家前程似錦、收獲滿滿！ 4、感謝我的家人，在我學習的過程中，是你們給我提供了保障。誰言寸草心，報得三春暉。祝家人身體康健，幸福滿滿！  參 考 文 獻 [1]魏潤芬.一種高精度盤類零件工藝分析與應用[J].智能制造，2017(06):42-44 [2]王作軒. 成組技術在機床軸類零件加工中的應用研究[D].昆明理工大學，2017. [3]李益民 主編 機械制造工藝設計簡明手冊 黑龍江： 哈兒濱工業(yè)大學出版社 2012, 7 [4]李名望.機床夾具設計實例教程[M