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本科畢業(yè)設計（論文）
題目：電話聽筒蓋的塑料模具設計
系別：機電信息系
專業(yè)：機械設計制造及其自動化
班級：
姓名：
學號：
指導教師：
2013年5月
電話聽筒蓋的塑料模具設計
摘要
模具是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛的主要工藝裝備，它是當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向，許多現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展和技術(shù)水平的提高，在很大程度上取決于模具工業(yè)的發(fā)展水平。
本文介紹了注射模具的特點及發(fā)展趨勢，敘述了電話機聽筒注射模具設計與計算的詳細過程，介紹了該塑件成型工藝、注射模具的結(jié)構(gòu)特點與工作過程，闡述了在有斜滑桿抽芯的注射模設計中應注意的事項。
采用此模具能夠保證塑件尺寸外形以及表面要求，而且成本低、結(jié)構(gòu)簡單、開模容易、效率高，具有較強的實用性。
關鍵詞：電話聽筒；注射模具；抽芯
II
The Plastic Mold Design of Telephone HandsetCover
Abstract
Mold is widely used in industrial production the main technological equipment, It is an important means of modern industrial production and process development direction ,Many modern industrial development and the improvement of the technical levels ,Largely depends on the development of die and mold industry level.
The characteristics and developments of injection mold will be introduced in this paper. The designing and calculating of injection mold of microphone will be stated in detail. The forming process of the product and the structure characteristics as well as working process of the injection mold will be introduced .The attention should be paid in the design of the injection mold for the part with lifters also will be stated.
Using this mold can guarantee plastics dimension appearance and surface requirements,And low cost, simple structure and easy to open mold, high efficiency, with strong practicability.
Key Words: microphone；injection mold；core pulling
目錄
1 緒論 1
1.1前言 1
1.2塑料模具的特點 1
1.3塑料模具設計的發(fā)展概況 2
1.4課題的研究方向 3
2 塑件的材料選擇及工藝分析 4
2.1塑件材料選擇 4
2.2塑件工藝性 4
2.3塑件的結(jié)構(gòu)設計 5
2.4塑件尺寸及精度 6
2.5塑件表面粗糙度 7
2.7塑件的體積和質(zhì)量 7
2.8塑件分型面的確定 7
3 注射成型工藝方案及模具結(jié)構(gòu)的分析和確定 8
3.1注射成型工藝過程分析 8
3.2澆口種類的確定 8
3.3型腔數(shù)目的確定 9
3.4注射機的選擇和校核 9
3.3.1注射量的校核 9
3.3.2工藝參數(shù)校核 10
3.3.3安裝參數(shù)校核 10
4 澆注系統(tǒng)的設計 12
4.1澆注系統(tǒng)的組成 12
4.2澆注系統(tǒng)設計原則 12
4.3流道系統(tǒng)的設計 12
4.3.1主流道的設計 12
4.3.2分流道的設計 13
4.3.3澆口的設計 14
4.3.4冷料穴的設計 15
5 成型零部件工作尺寸的計算 16
5.1成型零部件結(jié)構(gòu)設計 16
5.2成型零部件的工作尺寸計算 17
5.2.1型腔徑向尺寸計算 17
5.2.2型腔的深度尺寸 18
5.2.3型芯的徑向尺寸 18
5.2.4型芯的高度尺寸 18
5.2.5中心距尺寸計算 18
5.4模架的選用 19
5.4.1模具基本類型的確定 19
5.4.2模架的選擇 19
6 脫模機構(gòu)的設計 21
6.1脫模機構(gòu)的選擇 21
6.2頂桿機構(gòu)設計 21
6.3斜滑桿側(cè)抽芯機構(gòu)設計 22
7 注射模溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 23
7.1溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響 23
7.2冷卻系統(tǒng)的設計規(guī)則 23
7.3排氣結(jié)構(gòu)設計 24
8 模具的材料 25
8.1成型零件材料的選用 25
8.2注射模用鋼種 25
9 模具裝配圖 26
10 模具的可行性分析 28
10.1本模具的特點 28
10.2市場前景與經(jīng)濟效益分析 28
11 結(jié)論 29
致謝 30
參考文獻 31
畢業(yè)設計（論文）知識產(chǎn)權(quán)聲明 32
畢業(yè)設計（論文）獨創(chuàng)性聲明 33
2
1 緒論
1 緒論
1.1前言
隨著中國當前的經(jīng)濟形勢的日趨好轉(zhuǎn)，在“實現(xiàn)中華民族的偉大復興”口號的倡引下，中國的制造業(yè)也日趨蓬勃發(fā)展，而模具技術(shù)已成為衡量一個國家制造業(yè)水平的重要標志之一，模具工業(yè)能促進工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)的發(fā)展和質(zhì)量提高，并能獲得極大的經(jīng)濟效益，因而引起了各國的高度重視和贊賞[1]。在日本，模具被譽為“進入富裕的原動力”，德國則冠之為“金屬加工業(yè)的帝王”，在羅馬尼亞則更為直接“模具就是黃金”，可見模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中重要地位。我國對模具工業(yè)的發(fā)展也十分重視，早在1989年3月頒布的《關于當前國家產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，就把模具技術(shù)的發(fā)展作為機械行業(yè)的首要任務。
近年來，塑料模具的產(chǎn)量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自動化、大型、長壽命、精密模具在模具產(chǎn)量中所占比例越來越大。注塑成型模具就是將塑料先加在注塑機的加熱料筒內(nèi)，塑料受熱熔化后，在注塑機的螺桿或活塞的推動下，經(jīng)過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔內(nèi)，塑料在其中固化成型。
本次畢業(yè)設計的主要任務是電話聽筒蓋的注塑模具設計，也就是設計一副注塑模具來生產(chǎn)電話聽筒蓋的塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。針對電話聽筒蓋的具體結(jié)構(gòu)，通過此次設計，使我對模具設計有了較深的認識。同時，在設計過程中，通過查閱大量資料、手冊、標準、期刊等，結(jié)合教材上的知識也對注塑模具的組成結(jié)構(gòu)（澆注系統(tǒng)、成型零部件、導向部分、推出機構(gòu)、排氣系統(tǒng)、模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)）有了一定的認識，拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模具設計積累了一定的經(jīng)驗。
1.2塑料模具的特點
熱塑性塑料注射模的特點是由塑料原材料的特性所決定的，最主要的有兩點：一是注射時塑料熔體的充模流動特性，二是模腔內(nèi)塑料冷卻固化時的收縮行為，這兩點決定了注射模的特殊性和設計難度[2]。由于塑料熔體屬于粘彈體，熔體流動過程粘度隨剪切應力、剪切速率而變化，流動過程中大分子沿流動方向產(chǎn)生定向；冷卻固化過程中塑料的收縮非常復雜，模腔內(nèi)各部位、各方向收縮率不同，不同種類、牌號的塑料收縮率有很大差異?；谏鲜鎏攸c，設計注塑模首先要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使設計的模具合理適用，并可在設計中有效利用塑料特性，如點澆口模具用于塑料鉸鏈制品。
1
畢業(yè)設計（論文）
塑料注射成型模具主要用于成型熱塑性塑料制件，近年來在熱固性塑料的成型中也得到了日趨廣泛的應用。由于塑料注射成型模具的適用性比較廣，而且用這種方法成型塑料制件的內(nèi)在和外觀質(zhì)量均較好，生產(chǎn)效率特別高，所以塑料注射模具已日益引起人們的重視。
1.3塑料模具設計的發(fā)展概況
近年來，汽車、家電、辦公用品、工業(yè)電器、建筑材料、電子通信等塑料制品需求旺盛，帶動了塑料模具的快速發(fā)展。2000年，我國（未包括港、澳、臺地區(qū)）塑料模具的產(chǎn)值約100億元，2003年達到176億元，3年平均年增長率為21%，快于模具行業(yè)總體增長速度近4個百分點，2004年預計將達到200億元。
雖然我國塑料模具在數(shù)量、質(zhì)量、技術(shù)等方面有了很大進步，但與國民經(jīng)濟發(fā)展的需求和世界先進水平相比，差距仍很大，一些大型、復雜、長壽命的高檔塑料模具每年仍需大量進口。在總量供不應求的同時，一些低檔塑料模具卻供過于求，市場競爭激烈，造成極低的利潤率。
2003年，我國塑料模具總產(chǎn)值約176億元，其中出口約2億美元，約合16.6億元人民幣。根據(jù)海關統(tǒng)計資料，2003年我國共進口塑料模具約6.5億美元，約合54億元人民幣。由此可以得出，2003年我國塑料模具總需求約為213.4億元人民幣，國產(chǎn)模具總供給約為159.4億元人民幣,市場滿足率為74.7%。在進口的塑料模具中，主要是為汽車配套的各種裝飾件模具、為家電配套的各種塑殼模具、為通信及辦公設備配套的各種注塑模具、為建材配套的擠塑模具以及為電子工業(yè)配套的塑封模具等。出口的塑料模具以中低檔產(chǎn)品居多。由于我國塑料模具價格較低，在國際市場中有較強的競爭力，所以進一步擴大出口的前景很好，2003年出口比2002年增長33.3%就是一個很好的證明[3]。因此，從市場情況來看，塑料模具生產(chǎn)企業(yè)應重點發(fā)展那些目前需進口的技術(shù)含量高的大型、精密、長壽命模具，并大力開發(fā)國際市場。隨著我國塑料工業(yè)的快速發(fā)展，特別是工程塑料的高速發(fā)展，可以預計，我國塑料模具的發(fā)展速度仍將繼續(xù)高于模具工業(yè)的整體發(fā)展速度，近年內(nèi)年增長率將保持15%以上的水平。
近年來，我國塑料模具制造水平已有較大提高：所生產(chǎn)的大型塑料模具的單套重量已達到50t以上；精密塑料模具的精度已達到2μm；高速模具方面已能生產(chǎn)擠出速度達6m/min以上的高速塑料異型材擠出模具及主型材雙腔共擠模具。
從生產(chǎn)手段方面來看，模具企業(yè)設備的數(shù)控化率已有較大提高，CAD/CAE/CAM技術(shù)的應用面已大為擴展，高速加工及RP/RT等先進技術(shù)的采用已越來越多，模具標準件的使用覆蓋率及模具的商品化率都已有較大幅度的提高，熱流道模具的比例也有較大提高。另外，三資企業(yè)的蓬勃發(fā)展進一步促進了塑料模具設計制造水平及企業(yè)管理水平的提高。
1.4課題的研究方向
精密注塑模具是注塑成型制品生產(chǎn)中必不可少的主要工具之一。精密注塑模具收縮率控制的好壞，決定著精密注塑成型制品的質(zhì)量優(yōu)劣及成品率高低，也就是說，是否能加工出質(zhì)優(yōu)價廉的精密注塑制品，在很大程度上要靠精密注塑模具設計的合理性和先進性來保證。先進的注塑模具、合理的注塑成型工藝以及高精度、高效率的注塑設備是精密塑料成型加工中必備的三個重要因素[4]。精密注塑成型制品能否得到更廣泛的應用，更多地取決于精密注塑模具的設計以及收縮率的控制。
隨著注射成型加工精度要求的不斷提高，除了正確選材和對所選塑料進行改性之外，如何正確選擇成型工藝條件，合理分析制品的綜合收縮率與加工工藝各參數(shù)之間的相互關系，以及收縮率產(chǎn)生的各種原因與加工因素對它的影響等是一項很重要的課題。
目前，模具設計者普遍采用平均收縮率或極值法來計算注塑制件的收縮值。影響注塑制品收縮的因素很多，主要按材料特性（包括塑料分子鏈結(jié)構(gòu)、流變性能、結(jié)晶性能等）、模具設計（包括澆口類型、塑件結(jié)構(gòu)、冷卻回路分布等）和成型工藝條件（包括注射速度、注射壓力、模腔壓力、保壓壓力，保壓時間、冷卻時間等）三方面來分析。
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2 塑件的材料選擇及工藝分析
2塑件的材料選擇及工藝分析
2.1塑件材料選擇
綜合分析后，選用材料為ABS。即丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物，它是由三種單體聚合而成的非結(jié)晶型高聚物[5]，具有三種組合物的綜合性能：
（1）ABS性能特點：沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學藥品性及電氣性能優(yōu)良，還具有易加工、制品尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好等特點，容易涂裝、著色，還可以進行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工。
（2）ABS塑料性質(zhì)：無毒、無味，外觀呈牙色半透明或透明顆?；蚍蹱?。密度為1.05~1.18g/cm3，收縮率為0.3%~0.8%，彈性模量值為0.2GPa，泊松比值為0.394，吸濕性<1%，熔融溫度217~237℃，熱分解溫度>250℃。
（3）ABS力學性能：有優(yōu)良的力學性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用；ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉(zhuǎn)速下的軸承。
（4）ABS耐熱性能：熱變形溫度為93~118℃，制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40~100℃的溫度范圍內(nèi)使用。
（5）ABS用途特點：廣泛應用于機械、汽車、電子電器、儀器儀表、紡織和建筑等工業(yè)領域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。
（6）ABS電學性能：電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的影響，可在大多數(shù)環(huán)境下使用。
（7）ABS注塑工藝：吸水性比較高，加工前需進行干燥處理，干燥溫度為70~85℃，干燥時間為2~6h，注塑成型溫度160~220℃之間，注射壓力在70~130MPa之間，模具溫度為55~75℃。
2.2塑件工藝性
在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結(jié)構(gòu)、尺寸大小、精度等級和表面質(zhì)量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結(jié)構(gòu)和模具精度。
電話聽筒蓋上殼如圖2.1、2.2所示，具體結(jié)構(gòu)和尺寸詳見圖紙，該塑件結(jié)構(gòu)簡單，生產(chǎn)量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。
畢業(yè)設計（論文）
圖2.1塑件三維圖
圖2.2塑件二維圖
2.3塑件的結(jié)構(gòu)設計
（1）脫模斜度
由于注射制品在冷卻過程中產(chǎn)生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內(nèi)外表面應具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關[6]。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5~1.5?，塑件材料ABS的型腔脫模斜度為0.5~1.5?，型芯脫模斜度為0.5~1?。
（2）塑件的壁厚
塑件的壁厚是最重要的結(jié)構(gòu)要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。塑件的壁厚對于注射成型生產(chǎn)具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質(zhì)量、塑件的原材料以及生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本密切相關。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應盡量小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產(chǎn)成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內(nèi)的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發(fā)生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現(xiàn)不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在1~4mm，最常用的數(shù)值為2~3mm。
（3）塑件的圓角
為防止塑件轉(zhuǎn)角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉(zhuǎn)角處和內(nèi)部聯(lián)接處采用圓角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.5~1mm的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內(nèi)圓角半徑應是壁厚的0.5倍。
（4）孔
塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。但當孔太復雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產(chǎn)成本提高，困此在塑件上設計孔時，應盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體有分流作用，所以在孔成型時周圍易產(chǎn)生熔接痕，導致孔的強度降低，故設計孔時孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都尖大于孔徑，孔的周邊應增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。
2.4塑件尺寸及精度
塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規(guī)格，在一定的設備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比較小[7]。從節(jié)約材料和能源的角度出發(fā)，只要能滿足制品的使用要求，一般都應將制品的結(jié)構(gòu)設計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏小巧些。該塑件的材料為ABS，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。
塑件的尺寸精度直接影響模具結(jié)構(gòu)的設計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關等級確定精度等級。根據(jù)我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照塑件的尺寸與公關（SJ1372-1978）的塑料制件公差數(shù)值標準來確定。根據(jù)任務書和圖紙要求，本次產(chǎn)品尺寸均采用MT3級精度，未注采用MT5級精度。
2.5塑件表面粗糙度
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為Ra0.02~1.25μm之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即Ra0.01~0.63μm。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。
該塑件外部需要的表面粗糙度比內(nèi)部要高，為Ra0.8μm，內(nèi)部為Ra1.2μm。
2.7塑件的體積和質(zhì)量
本次設計中，塑件的質(zhì)量和體積采用Pro/E測量，在Pro/E軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的體積為15cm3，質(zhì)量為15.8g。
2.8塑件分型面的確定
在該模具中分型面設在塑件的上表面。用如圖2.3所示分型面。
圖2.3分型面
3 注射成型工藝方案及模具結(jié)構(gòu)的分析和確定
3注射成型工藝方案及模具結(jié)構(gòu)的分析和確定
3.1注射成型工藝過程分析
根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)、材料及質(zhì)量，確定其成型工藝過程為[8]：
（1）準備工作
1）成型前對原材料的預處理
ABS材料具有吸濕性，加工前的干燥很重要。干燥條件為100℃到200℃，2~3小時。加工前的濕度必須小于0.02%。
2）料筒的清洗
在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。
柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內(nèi)的存料量較大而不易對其轉(zhuǎn)動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。
3）脫模劑的選用
脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設計。在和產(chǎn)上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對ABS材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。
（2）注射成型過程
完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。
（3）塑件的后處理
注射制件經(jīng)脫模或機械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚恚康氖菫榱讼嬖诘膬?nèi)應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調(diào)濕處理。該塑料制件材料為ABS，就采用退火處理1~3小時。
3.2澆口種類的確定
注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口
畢業(yè)設計（論文）
及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關系到制品能否完好的成型。
由于本設計中電話聽筒蓋上殼塑件外表面質(zhì)量要求較高，所以選用潛伏式澆口。潛伏式澆口在頂針斷面處，成形后切除澆口，零件組裝時澆口被遮擋起來。
潛伏式澆口主流道需要設置拉料桿，分流道與產(chǎn)品相連，頂出產(chǎn)品與流道連接在一起。
3.3型腔數(shù)目的確定
因為本設計中采用潛伏式澆口，且塑件的尺寸不大，為提高塑件成功概率，并從經(jīng)濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效率，采用一模兩腔，進行加工生產(chǎn)。
3.4注射機的選擇和校核
由于采用一模兩腔，需要至少注射量為15.8×2=31.6g，流道水口廢料15.8g，總注塑量達到47.4g，再根據(jù)工藝參數(shù)，綜合考慮各種因素，選定注射機型號為XS－ZY－250，其有關性能參數(shù)為：
理論注射量：250cm3
螺桿直徑：50mm
注射壓力：130MPa
合模力：1800KN
模板最大行程：500mm
模具最大厚度：350mm
模具最小厚度：200mm
定位孔直徑： 125mm
噴嘴球頭半徑： 18mm
注射方式：螺桿式
頂桿中心距： 280mm
3.3.1注射量的校核
模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質(zhì)量在注射機額定注射量的80%以內(nèi)。其公式為：
nm1+m2≤80%m(3.1)
式中：n—型腔數(shù)量；
m1—單個塑件的重量，g；
m2—澆注系統(tǒng)所需塑料的重量，g。
已知n=2，m1=15.8g，m2=15.8g，即m=47.4/0.8=59.25g，注射量符合要求。
3.3.2工藝參數(shù)校核
注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素[9]。如果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關系：
nA1+A2≤A(3.2)
式中：n—型腔數(shù)目；
A1—單個塑件在模具分型面上的投影面積，mm2；
A2—澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，mm2；
已知n=2，A1=9181.6mm2，A2=154.2mm2
即nA1+A2=2×9181.6+154.2=18517.4mm2
注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即：
(nA1+A2)P
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