汽車活塞托架三維模型及注塑模具設計【一模一腔】【說明書+CAD+UG】,一模一腔,說明書+CAD+UG,汽車活塞托架三維模型及注塑模具設計【一模一腔】【說明書+CAD+UG】,汽車,活塞,托架,三維,模型,注塑,模具設計,說明書,仿單,cad,ug 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文 汽車活塞托架三維模型及模具設計 第一章 緒論 模具行業(yè)是技術、資金密集型的行業(yè)。它作為重要的生產裝備行業(yè)在為各行各業(yè)服務的同時，也直接為高新技術產業(yè)服務。由于模具生產要采用一系列高新技術，如CAD/CAE/CAM/CAPP等技術、計算機網絡技術、激光技術、逆向工程和并行工程、快速成型技術及敏捷制造技術、高速加工及超精加工技術等等，因此，模具工業(yè)已成為高新技術產業(yè)的一個重要組成部分，有人說，現代模具是高技術背景下的工藝密集型工業(yè)。模具技術水平的高低，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力，因此已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志。 模具工業(yè)是無以倫比的"效益放大器"。用模具加工產品大大提高了生產效率，而且還具有節(jié)約原材料、降低能耗和成本、保持產品高一致性等特點。因此模具被稱為"效益放大器"，在國外，模具被稱為"金鑰匙"、"進入富裕社會的原動力"等等。從另一個角度上看，模具是人性化、時代化、個性化、創(chuàng)造性的產品。更重要的是模具發(fā)展了，使用模具的產業(yè)其產品的國際競爭力也提高了。據國外統(tǒng)計資料，模具可帶動其相關產業(yè)的比例大約是1:100，即模具發(fā)展1億元，可帶動相關產業(yè)100億元。 模具不是批量生產的產品。它具有單件生產和對特定用戶的依賴特性。就模具行業(yè)來說，引進國外先進技術，不能采用通常的引進產品許可證和技術轉讓等方式，而主要是引進已經商品化了的CAD/ CAM /CAE軟件和精密加工設備等。模具的CAD/CAE/CAM涉及面廣、集多種學科與工程技術于一體，是綜合型、技術密集型產品。如塑料模具的CAE技術要利用高分子材料學、流變學、傳熱學、計算力學、計算機圖形學等知識，涉及的領域還包括聲波及電磁場、溫度場等各類物理場，通過工程分析、來建立塑料成型的數學和物理模型，構造有效的數值計算方法，實現成型過程的動態(tài)仿真分析?，F代化的模具要實現數字化設計、數字化制造、數字化管理、數字化生產流程。這些模具的數字化代表了現代模具的一個方面，沒有模具的數字化，就沒有現代模具。模具的CAD/CAE/CAM技術日新月異，重要的工作是后續(xù)對人員的培訓和對于引進的軟件進行二次開發(fā)。像我們熟知的CIMATRON公司不但在塑料模具的CAD/ CAM軟件上在中國保持其市場占有率并且在擴大，而且在沖壓模具、多成份橡膠制鞋模具等領域開拓，也將大顯身手；開發(fā)FUTABA、LKM、MISUMI標準模架數據庫的工作也已提上日程。這是為模具行業(yè)服務的具體體現。 模具是生產各種工業(yè)產品的重要工藝裝備，隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展以及塑料制品在航空、航天、電子、機械、船舶和汽車等工業(yè)部門的推廣應用，產品對模具的要求越來越高，傳統(tǒng)的模具設計方法已無法適應產品更新換代和提高質量的要求。CAD/CAM/CAE技術已成為塑料產品開發(fā)、模具設計及產品加工中這些薄弱環(huán)節(jié)的最有效的途經。同傳統(tǒng)的模具設計相比，CAD/CAM/CAE技術無論在提高生產率、保證產品質量，還是在降低成本、減輕勞動強度等方面，都具有很大的優(yōu)越性。近幾年，CAD/CAM/CAE技術在汽車、家電、電子通訊、化工和日用品等領域逐步地得到了廣泛應用。 1.1我國模具工業(yè)行業(yè)現狀和發(fā)展趨勢 我國模具工業(yè)近年來發(fā)展很快，據不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產廠點約有２萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產值530億元。進口模具18.13億 美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。 在２萬多家生產廠點中，有一半以上是自產自用的。在模具企業(yè)中，產值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)，多數只有幾十名職工，百十萬產值，自有資金有限，靠自我發(fā)展很困難。 近年來， 模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。 2004年模具行業(yè)還顯現另外兩個特點，一是各地政府對模具工業(yè)的發(fā)展進一步關注。許多地方政府進一步認識到模具工業(yè)對發(fā)展制造業(yè)的重要意義，因此加強了模具工業(yè)園區(qū)的建設。已有的園區(qū)進一步擴大，如寧波余姚、寧海和蘇州昆山等模具園區(qū)都有所擴大；新的模具工業(yè)園區(qū)正在加緊建設，如重慶、大連、深圳市等已建立模具園區(qū)；另外沈陽、西安、成都、上海、寧波北侖、浙江黃巖等地都在積極籌備建立模具園區(qū)，以利帶動地區(qū)模具及相關產業(yè)鏈乃至制造業(yè)的發(fā)展，有些高科園內模具企業(yè)已占有相當的份量，像天津高新區(qū)就有40多家模具企業(yè)。 外資及社會投資模具產業(yè)增長顯著。許多地方加強了吸引外資及合資投入模具工業(yè)的工作，特別是在高新技術園區(qū)和工業(yè)園區(qū)，外資、合資模具企業(yè)進一步增加，如蘇州昆山模具園區(qū)，60%以上是外資企業(yè)。大連模具園區(qū)到日本、韓國招商。而有些地區(qū)高科技園內模具企業(yè)已占有相當的份量，像天津高新區(qū)有40多家模具企業(yè)。由于汽車產業(yè)發(fā)展的拉動，社會投資模具產業(yè)有所加強，如五糧液集團投資5億元建立汽車模具生產廠，比亞迪公司投資2億元建立了北京汽車模具公司，等等。 從地區(qū)分布來說，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)（模具產值已占全國總量的70%左右）發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產較為集中的省份是廣東和浙江。我國模具總量雖然已位居日、美、德之后，但設計制造水平在總體上要比德、美、日、法、意等發(fā)達國家落后許多，也要比英國、加拿大、西班牙、葡萄牙、韓國、新加坡等有差距。 我國模具行業(yè)的落后和差距主要表現在下列幾方面 （1）總量供不應求、產品結構不夠合理。 其中中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率嚴重不足，大量進口。國內模具總量中屬大型、精密、復雜、長壽命模具的比例不足30%，國外在50%以上。 （2）企業(yè)組織結構都不夠合理。 我國模具生產廠點中多數是自產自配的工模具車間（分廠），自產自配比例高達60%左右，國外70%以上是商品模具；專業(yè)模具廠也大多數是"大而全 "、"小而全"的組織形式，國外模具企業(yè)是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯合會（VDMA）工模具協會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產值就占德國模具產值的90%，可見其規(guī)模效益。 （3） 工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低，技術結構、模具產品水平比國際水平低許多。而模具生產周期卻要比國際水平長許多。 產品水平低主要表現在對后續(xù)使用模具制造制件的工藝（如沖壓工藝）理解上，在模具設計上；在加工中精度、型腔表面粗糙度、壽命及模具的復雜程度上等。現代模具行業(yè)是技術密集型、資金密集型的產業(yè)，由于模具行業(yè)是微利行業(yè)，因而總體來看模具行業(yè)在科研開發(fā)和技術攻關方面投入太少，至使科技進步的步伐跟不上模具市場的需要。雖然國內許多企業(yè)已引進了不少國外先進設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數控率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等方面原因，引進設備不配套、設備與附配件不配套現象十分普遍，設備利用率低，開發(fā)能力較差，科研開發(fā)及技術攻關方面投入太少。不重視產品開發(fā)，在市場經濟中常處于被動地位。 （4）技術人才嚴重不足，經濟效益欠佳。隨著時代的進步和技術的發(fā)展，能掌握和運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計異常短缺，高級鉗工及企業(yè)管理人才也非常緊缺。我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平也較低，我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產值約合1萬美元左右，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。我國模具企業(yè)大都微利，缺乏后勁。 （5）與國際水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術落后。技術落后易被發(fā)現，管理落后易被忽視。國內大多數模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理模式，真正實現現代化企業(yè)管理的還不多。信息化、數字化管理在模具企業(yè)應用現在剛剛開始。 （6）專業(yè)化、標準化、商品化的程度低，協作差。 由于長期以來受"大而全""小而全"影響，模具專業(yè)化生產水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占40%左右，其余為自產自用。模具企業(yè)之間協作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務。與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低， 模具標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，特別是對模具制造周期有很大影響。 20年來我國模具制造水平有了很大的提高，模具的CAD/ CAM已很普遍，CAM/CAPP也在積極推廣。如今我國生產的模具精度已達到微米級，與20年前相比，模具壽命提高了幾十倍，模具生產周期縮短了約3/4，模具的標準件使用覆蓋率從幾乎是零，達到45%左右。 20年來我國模具人才的培養(yǎng)也上了一個很大的臺階。20年前我國大專院校都沒有設立模具專業(yè)的，而如今，已有六、七十所大專院校設立了模具專業(yè)。中國模協在全國建有38個模具人才培訓基地，CIMATRON也是中國模協的人才培訓基地之一，自然肩負著軟件的推廣、軟件的二次開發(fā)及人才培訓工作。 上述情況正是我們模具行業(yè)和模具相關行業(yè)要一同努力，使之發(fā)展的領域，在這里，我們要感謝CIMATRON軟件對中國模具行業(yè)的貢獻，希望CIMATRON中國公司進一步在模具軟件的開發(fā)、普及和培訓人才方面，與中國模具企業(yè)一同發(fā)展。 1.2 UG及其在模具設計工程中的應用 1.2.1 UG起源及發(fā)展 Unigraphics（簡稱UG）是世界著名的通用機械CAD/CAM/CAE一體化軟件。它起源于美國麥道(MD)公司，1991年11月并入美國通用汽車公司EDS分部。如今EDS是全世界最大的信息技術(IT)服務公司，UG由其獨立子公司UnigraphicsSolutions開發(fā)。UG是一個集CAD、CAE和CAM于一體的機械工程輔助系統(tǒng)，適用于航空航天器、汽車、通用機械以及模具等的設計、分析及制造工程。該軟件可在HP、Sun、SGI等工作站上運行，自稱安裝總數近3萬臺。UG采用基于特征的實體造型，具有尺寸驅動編輯功能和統(tǒng)一的數據庫，實現了CAD、CAE、CAM之間無數據交換的自由切換，它具有很強的數控加工能力，可以進行2軸～2.5軸、3軸～5軸聯動的復雜曲面加工和鏜銑。UG還提供了二次開發(fā)工具GRIP、UFUNG、ITK，允許用戶擴展UG的功能。UG自90年初進入中國市場，至今已裝機2000臺套左右。 Unigraphics NX是一種交互式的計算機輔助設計（CAD），計算機輔助分析（CAE）和計算機輔助制造（CAM）系統(tǒng)，它是Unigraphics系列軟件的最新版本。Unigraphics NX的出現，為Unigraphics系列軟件的推廣開拓出更廣闊的前景。目前，集世界一流的產品設計，工程分析及生產制造系統(tǒng)與一體的Unigraphics 軟件已廣泛地應用于航天航空汽車機械及模具等各個領域。 1.2.2 UG功能特點 UG是世界上先進的CAD/CAE/CAM集成技術的大型軟件，其功能強大，使用該軟件進行設計，能直觀、準確地反映零、組件的形狀、裝配關系，可以使產品開發(fā)完全實現設計、工藝、制造的無紙化生產，并可使產品設計、工裝設計、工裝制造等工作并行開展，大大縮短了生產周期，非常有利于新品試制及多品種產品的設計、開發(fā)、制造。在新品開發(fā)期間，能通過其強大的功能及時檢查尺寸干涉、計算重量及相關特性，提高產品的設計質量，對復雜結構產品裝配工藝、焊接工藝中工序的合理安排有著非常好的指導性。因此，該軟件為工廠提供了一個強有力的新品開發(fā)手段。 在以往的產品設計中，我們主要采用了AUTOCAD軟件。由于其功能有限，三維建模有很大的局限性，產品的最終效果無法很好的體現，用戶常常無法看到準確的三維造型，只有等樣品開發(fā)出來以后再進行產品確認。如用戶對外觀式樣不太滿意，就需要反復修改模具，甚至有時需要廢掉原有的模具，重新開模，再次進行樣品生產確認。這樣既耽誤了產品開發(fā)周期，又增加了開發(fā)成本。而UG軟件的實體模型功能能夠在設計階段給用戶提供產品的實體模型用于確認，縮短了產品的確認周期，而且具有復合式建模工具，允許在需要的時候增加、刪除、抑制、恢復、改變產品參數，使修改更加具有靈活性，因此，在產品及模具設計開發(fā)中起了很大的作用，使用非常方便。 UG軟件的線框造型模塊提供了繪制基本圖素點、直線、圓弧、曲線的操作指令和線的倒角、剪切、編輯、分割等功能，實體造型模塊提供了各種基本幾何元素塊體、圓柱體、錐體和環(huán)體的操作和拉伸實體、旋轉實體、縫合、鉆孔、挖槽、凸臺、抽殼、倒圓角、倒斜角、錐臺以及布爾運算的實體相加、實體相減、實體相交等操作，曲面造型模塊可以完成各種規(guī)則曲面、二次曲面及不規(guī)則曲面的生成，在曲面的具體實現上有直紋面、掃描曲面、邊界曲線控制、網格曲線控制、矩形點組控制、曲線拉伸、過渡曲面、延伸曲面、偏置曲面、曲面倒圓、曲面橋接等各種方法。這些命令在造型過程中使用方便，特別是在曲面造型及設計中起到了重要作用。 總起來講，UG是先進的CAD/CAE/CAM集成技術應用的大型軟件，其功能強大操作靈活，在機械工程領域的應用越發(fā)廣泛，尤其在模具設計制造方面，更是設計人員的得力助手，有效地提高了工作效率，減輕了勞動強度。在眾多三維CAD軟件中，UG以其強大的功能長期占據著業(yè)界的主導地位。 1.3 UG在注塑模具設計中的應用 （1）UG3.0/Mold Wizard模塊 注塑產品在汽車，日用消費品，電子和醫(yī)療工業(yè)中占據著重要的地位。UG3.0/Mold Wizard是針對注塑模具設計的一個過程應用，型腔和模架庫的設計統(tǒng)一到整個連接過程中。UG3.0/Mold Wizard為設計模具的型腔型心滑塊提升裝置和嵌件提升高級建模工具，最終目的是快速方便地建立與產品參數相關的三維實體模具，并將之用于加工。 UG3.0/Mold Wizard用全參數的方法自動處理在模具設計中耗時且難做的部分，并且產品參數的改變將會反饋回模具設計，UG3.0/Mold Wizard會自動更新所有相關的模具部件。 UG3.0/Mold Wizard的模架庫及其標準件庫包含有參數化的模架裝配結構和模具標準件，其中模具標準件包括滑塊和內抽芯，可用參數控制所選用的標準件在模具中的位置，UG3.0/Mold Wizard與如UG3.0/Wave和Unigraphics主模型的強大技術組合在一起設計模具。模具設計參數預設置功能允許用戶按照自己的標準設置系統(tǒng)變量，比如顏色，層，路徑和初始公差等。UG3.0/Mold Wizard具備以下優(yōu)點： （1）過程自動化；（2）易于使用；（3）完全相關性。 （2） UG三維技術在模具設計及改進中的應用 近年來，隨著三維CAD技術的飛速發(fā)展，使其在機械工程領域的應用越發(fā)廣泛。UG是個基于特征化的，全參數化的輔助設計軟件，它能實現CAD,CAE,CAM等各種功能，涵蓋機械設計各個領域，在機械產品的設計制造及改進過程中起著重要作用。 采用UG軟件技術，有助于解決零部件從設計到生產所出現的技術問題，以達到縮短產品開發(fā)周期、降低生產成本以及優(yōu)化產品性能等目的。UG不僅在機械設計制造中有重要應用，除此以外，它有許多特點非常適用于模具的設計及改造： 比如直接建模能夠在已有特征上快速建模，有利于模具的結構改動， 參數化設計能快速改動設計尺寸，可避免繁瑣的尺寸計算； 幾何關系聯接能快速建立裝配零件間的對應關系，使一些零件隨關鍵零件的改動而改動，實現“牽一發(fā)，而動全身”的效果； 精確的干涉檢查，尺寸測量能讓設計人員第一時間知道零件間的裝配關系，了解設計的效果，避免實際裝配中的干涉； 簡便的三維二維轉換及出圖功能能快速完成零件圖的繪制，可以減少重復勞動，縮小設計周期； UG強大功能在模具快速改造中有著重要應用。 1.4汽車活塞托架設計思路 通過觀察分析可知，該產品結構簡單，用于該產品生產的注塑模具結構亦不復雜。本設計中，遵循模具設計的一般步驟，利用UG3.0進行三維造型和注塑模具設計，重點體現了UG3.0中Mold Wizard模塊在注塑模具設計中的應用。 該汽車活塞托架注塑模具設計的思路為：搜集整理有關資料，通過二維圖對零件進行結構和工藝分析，利用UG NX3.0對連接座零件進行三維造型，并導出二維圖；分析塑件結構及工藝特點，大致確定模具設計方案，然后利用UG NX3.0的Mold Wizard模塊進行注塑模具的設計；最后，對模具結構進行虛擬裝配，并導出二維工程圖。 第二章 零件結構及工藝分析 零件原始資料為：產品零件圖如下圖所示： 設計要求 1．材料：PS； 2．生產批量：中等批量； 3．未注公差取MT5級精度。 此零件只有通孔，所以此套模具結構比較簡單，成型零件的設計主要考慮型心的嵌入式處理，也不太復雜。根據零件的結構特點，擬定如下工藝方案進行比較分析。 2.1分型面的選擇 分析零件結構可知，分型面應設在零件最大截面處，塑料包緊大型芯留在動模一側。 2.2型腔布局 方案一：塑件中等尺寸，批量不大，采用一模一件可以降低模具成本。 方案二：一模兩件對稱布置，生產效率較高，但模具尺寸偏大，制造成本較一模一件高。 方案三：一模四件對稱布置，生產效率較高，但模具尺寸更大，制造成本較高。 通過以上三種方案的分析比較，根據經濟合理的原則，選擇方案一最合適。 2.3澆注系統(tǒng)設計 方案一：采用輪輻式口，從分型面進料，主流道過長，造成塑料的浪費，同時主流道偏離模具中心，造成壓力中心偏移。 方案二：采用直澆口，從塑件上端孔進料，加工簡單，澆口容易去除，不影響塑件外觀，模具結構簡單。 通過對以上兩種設計方案的分析比較，采用第二種方案較好。 2.4推出機構設計 因為該模具結構簡單，且不需要側抽芯，所以直接采用頂桿頂出。 第三章 產品造型設計 本產品重點是產品設計的先后順序，也是設計思路。首先必須使用回轉體功能創(chuàng)建產品的主體特征，然后在使用拉伸體功能添加特征和切除特征，最后使用陣列功能創(chuàng)建陣列特征。同時通過學習本范例應基本掌握產品的設計思路，以及回轉體功能和陣列功能的綜合利用。 3.1造型過程： 1在WINDOWS環(huán)境下，依次選擇【開始】/【程序】【NX3.0】命令進入UGNX3.0歡迎界面 2在【標準】工具條中單擊[新建]按鈕，彈出【新建部件文件夾】對話框，在【文件名】輸入框中輸入新文件名design_1,在【單位】選項中選中【毫米】單位按鈕，然后單擊【OK】按鈕 3在【應用程序】工具條中單擊【建摸】按鈕，進入建摸環(huán)境界面。 4在【成型特征】工具條中單擊【草圖】按鈕，彈出懸浮工具條，接著依次單擊【YC-ZC平面】按鈕和【確定】按鈕進入草繪界面，然后繪制如圖所示的草圖 4在【草圖生成器】工具條中單擊【完成草圖】按鈕或在鍵盤上按下CTAL+Q組合鍵退出草繪界面并返回到建摸界面。 5在【成型特征】工具條中單擊【回轉】按鈕，彈出對話框，創(chuàng)建回轉特征：（1）選中旋轉截面（2）方向選ZC正方向（3）起始值為0結束值為360 （4）然后應用、確定,結果如圖： 6 選擇屏幕上的草繪截面和基準平面，接著MB3并保持，出現推斷式快捷菜單，然后移動鼠標至【隱藏】按鈕隱藏選中圖素。 7 在【成型特征】工具條中單擊【草圖】按鈕，彈出懸浮工具條，然后雙擊Z軸坐標軸使其改變坐標方向，然后點確定 8進入草繪截面后，繪制草圖輪廓如圖所示: 9在鍵盤上按下CTRL+Q組合鍵退出草繪界面并返回到建摸界面 10 在【成型特征】工具條中單擊【拉伸】按鈕，彈出拉伸對話框，創(chuàng)建拉伸特征【注意合并和求差】 結束值為6 11在【成型特征】工具條中單擊【草圖】按鈕，彈出懸浮工具條，接著參照操作步驟8創(chuàng)建草繪平面。然后繪制草圖如圖 12.在鍵盤上按下CTRL+Q組合鍵退出草繪界面并返回建摸界面 13在【成型特征】工具條中單擊【拉伸】按鈕，彈出【拉伸】對話框，創(chuàng)建拉伸切除特征。 14在【特征操作】工具條中單擊【實例特征】按鈕，彈出【實例】對話框，創(chuàng)建陣列特征，1環(huán)形陣列2選中陣列對象3選一般4點和方向5選ZC正方向6確定7創(chuàng)建引用 選是，完成后如圖： 15完成 并保存 第四章 汽車活塞托架注塑模設計 4.1裝載產品 1． 在【應用程序】工具條中單擊【注塑模向導】按鈕，調出【注塑模向導】工具條 2． 在【注塑模向導】工具條中單擊【項目出始化】按鈕，彈出【打開部件文件】對話框，調出desian_1.prt文件，并設置隨后出現的【項目出始化】對話框參數：投影單位選毫米部件材料選PS收縮率1.0060 3. 在鍵盤上按下CTRL+M組合鍵進入建摸界面 4. 在【實用工具】工具條中單擊【動態(tài)WCS】按鈕，將坐標向ZC方向移動并饒YC軸旋轉1選擇ZC軸上的箭頭，并設置移動距離為25 2單擊ZC—YC平面上的旋轉定點，設置其旋轉角度180 3單擊MB2確定 5． 在【注塑模向導】工具條中單擊[模具坐標]按鈕，彈出【模具坐標】對話框 選（鎖定Z值）當前WCS 6． 在【注塑模向導】工具條中單擊【工件】按鈕，彈出【工件尺寸】對話框，創(chuàng)建毛坯工件，設置參數為： 標準長方體 工件尺寸為 X- 25.0000 X+175.0000 Y- 25.0000 Y+ 25.0000 Z-25.0000 Z+55.0000 X向長度：175.000 Y向長度：175.000 Z向上移：55.000 Z向下移：25.000 7． 單擊確定按鈕后系統(tǒng)自動加載工件 8．在【注塑模向導】工具條中單擊【型腔布局】按鈕，彈出【型腔布局】對話框，設置型腔布局： 選 自動對準中心。 4.2 汽車活塞托架分模過程 1． 在【注塑模向導】工具條中單擊【分型】按鈕，彈出【分型管理器】對話框，然后單擊【創(chuàng)建/刪除補片曲面】按鈕，對零件進行自動補面，操作過程為1循環(huán)搜索方法 選自動 2點擊 自動修補 2． 在【分型管理器】對話框中選中【補片面】前的復選框，表示補面創(chuàng)建成功 3． 在【分型管理器】對話框中單擊【編輯分型線】按鈕，生成零件分型線， 操作過程為：1自動搜索分型線 2頂出方向選ZC正方向 4． 在【分型管理器】對話框中單擊【創(chuàng)建/編輯分型面】按鈕，彈出【創(chuàng)建分型面】對話框，生成零件分型面，操作過程為： 1創(chuàng)建分型面 2 選 有界平面 然后點確定 5． 在【分型管理器】對話框中單擊【抽取區(qū)域和分型線】按鈕，彈出【區(qū)域和直線】對話框，抽取分型區(qū)域，操作工程為： 抽取區(qū)域方法 選 邊界區(qū)域 確定 邊界邊 6． 在【分型管理器】對話框中單擊【創(chuàng)建型腔和型芯】按鈕，彈出【型芯和型腔】對話框，進行型腔、型芯的創(chuàng)建，操作過程為：1 自動創(chuàng)建型腔型芯 2 后退，完成后如圖所示： 7． 在【注塑模向導】工具條中單擊【模架】按鈕，彈出【模架管理】對話框，在此選用LKM-SG模架（TYPE——A）， 其參數設置為： 目錄：LKM-SG 類型：A index=3030 W=175 z-up=55 L=175 Z-down=25 EG-Guide 0:0FF Ap-h 80 BP-h 50 es-n 2 Mold-type T GTYPE 0:0n B Shorten_ej 0 hift_ej_screw 0 8. 單擊確定 系統(tǒng)自動加載模架 4.3標準部件設計 1．在【注塑模向導】工具條中單擊【標準件】按鈕，彈出【標準件管理器】對話框，創(chuàng)建定位圈部件，操作過程為： 目錄：FUTABA-MM 分類：Locating Ring Interchangeable 類型：M_LRB DIAMETER:100 BOTTOM_C_BORE_DIA:36 2. 在【注塑模向導】工具條中單擊【標準件】按鈕，彈出【標準件管理器】對話框，創(chuàng)建主流道襯套部件，設置參數及選項為： 目錄：MISUMI 分類：Sprue Bushings SJB- 類型: SJBC D 16 H 25 SR 12 P 3 A 2 Head_Cut 無 3．單擊對話框中的【確定】按鈕，完成主流道襯套部件的創(chuàng)建 4．在【應用程序】工具條中單擊【裝配】按鈕，調出【裝配】工具條 5．在[裝配]工具條中單擊【重定位組件】按鈕，彈出懸浮工具條，操作過程為：1選擇主流道襯套 2變換： DX 0.0000 DY： 0.0000 DZ：105.0000 6． 完成主流道襯套裝配 4.4頂出機構設計 1．在【注塑模向導】工具條中單擊【標準件】按鈕，彈出【標準件管理】對話框，創(chuàng)建頂桿部件，型號和參數設置為： 目錄：FUTABA-MM 分類：頂桿 Etector Pin Straight {EI E} CATALOG:EJ CATALOG_DIA 8.0 CATALOG_LENGTH 200 HEAD_TYPE 1 2.單擊【確定】按鈕后，彈出【點構造器】對話框，在對話框的基點 XC、YC、ZC、中分別輸入4個坐標點：（20，20，0）（-20，-20，0）（-20，20，0）（20，-20，0），每輸入一個坐標點，單擊【確定】按鈕一次。 3．在【注塑模向導】工具條中單擊【頂桿】按鈕，彈出【頂桿后處理】對話框，對頂桿進行修剪，操作過程為： 1 選擇步驟 配合距離：10.000 10.0 2 選擇頂針 3 頂桿后處理： 片體修剪 修剪部件：mold_txim_016 修剪曲面 選擇修剪面 4.確定 4.5 冷卻系統(tǒng)設計 1. 設計型腔冷卻系統(tǒng)，打開【裝配導航器】，在mold_top_000目錄下選中mold_layout_009目錄中的mole_cavity_011復選框，隱藏其余部分，并通過單擊MB3，選擇[轉為工作部件]命令，將型腔轉換為當前工作部件。 2. 在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，對型腔進行冷卻系統(tǒng)的設計，參數設置為 目錄：COOLING—HOLE 分類：All Standar dx COMPONENT: PIPE_PLUG PIPE_THREAD: M8 DRILL_TTP_1_TYPE: ANGLED DRILL_TTP_2_TYPE: ANGLED 尺寸：選 HOLE 1 DEPTH 改其參數為160 3．單擊【確定】按鈕后，系統(tǒng)提示選擇添加標準部件的平面，選擇坐側面，然后定位冷卻孔，操作過程為： 1 選擇平面 2 基點 XC 65.000000000 YC15.000000000 ZC0.000000000 偏置 ： 無 下面按默認 在點構造器中 基點為 XC—65.000000000 YC15.000000000 ZC0.000000000 4．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-THREAD 參數中的M8，然后在【尺寸】選項卡中將 HOLE-2-DEPTH 和HOLE-1-DEPTH 參數值改為160，單擊【確定】 5．選擇型腔的正表面，然后定位冷卻孔，定位孔XC、YC、ZC、坐標為（65，15.5，0） 結果如圖所示： 6．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-THREAD 參數中的M8，然后在【尺寸】選項卡中將 HOLE-2-DEPTH 和HOLE-1-DEPTH參數值改為70，單擊【確定】 7．選擇型腔的正表面，然后定位冷卻孔，定位孔XC、YC、ZC、坐標為（-65，15.5，0） 8．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-THREAD 參數中的M8，然后在【尺寸】選項卡中將HOLE-2-DEPTH 和 HOLE-1-DEPTH參數值改為70，單擊【確定】 9．選擇型腔的后表面，然后定位冷卻孔，定位空XC、YC、ZC坐標為（65，15.5，0） 10．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-THREAD 參數中的M8，然后在【尺寸】選項卡中將 HOLE-2-DEPTH 和HOLE-1-DEPTH 參數值改為15，單擊【確定】按鈕 11．選擇型腔的上表面，然后定位冷卻孔，定位孔 XC、YC、ZC 坐標為（-15，-65，0）和（15，-65，0）。 12在鍵盤上按下CTRL+B組合鍵，隱藏型腔部件 13．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，對冷卻系統(tǒng)的端部進行喉塞的放置，操作過程為 ： 1 選擇放置位置 2 目錄 PIPE-PLUG SUPPLIER：DME PIPE-THREAD：M10 14．在【注塑模向導】工具條中單擊[冷卻]按鈕，完成其余冷卻系統(tǒng)端部的喉塞創(chuàng)建。 15．在鍵盤上按下Shift+Ctrl+U組合鍵，然后選中型腔并單擊MB3，在彈出的快捷菜單中選擇【轉為工作部件】命令 16．在【應用程序】工具條中單擊【建摸】按鈕，進入建摸模塊。 17．在【特征操作】工具條中單擊【邊倒角】按鈕，彈出【邊倒角】對話框，對型腔的4條直角邊進行倒圓角，圓角半徑為R12，操作過程為：1 選倒圓角 2 設置半徑為12 18．設計A板冷卻系統(tǒng)，打開【裝配導航器】，在mole_top_000目錄下選中mold_moldbase_mm_019目錄中的mold_fixhalf_022中的mold_a_plate_024復選框，隱藏其余的部件，并通過單擊MB3，選擇[轉為工作部件]命令，將A板轉換為當前工作部件。 19．在A板中抽出型腔區(qū)域，在【成型特征】工具條中單擊【草圖】按鈕，彈出懸浮工具條，接著依次單擊【XC-YC平面】按鈕和【確定】按鈕進入二維草圖模塊，繪制如圖所示草圖輪廓。 20．在鍵盤上按下Ctrl+Q組合鍵退出草繪界面并返回到建摸界面 21．選擇第（19）步繪制的草圖輪廓，接著在【成型特征】工具條中單擊【拉伸】按鈕，彈出【拉伸】對話框，通過拉伸特征切除實體，操作過程為： 1 結束值設置為55 2 選ZC正方向 3差補 22．參考型腔冷卻系統(tǒng)的構建操作步驟，在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH參數值改為20，單擊【確定】按鈕。 23．選擇A板的挖槽底面，然后定位冷卻孔，定位孔XC、YC、ZC坐標為（15，65，0）、（-15，65，0）。 24．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，選擇第（23）步創(chuàng)建的冷卻道，添加防水圈，操作過程為：1 選擇冷卻水道 2 O-RING 3 SECTTON：1.5 ID：10 MATERTAL：BUNA 25．參考型腔冷卻系統(tǒng)的構建操作步驟，在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-THREAD參數中的M8，然后在【尺寸】選項卡設置參數： PIPE-THREAD=M8 HOLD-1-DIA=〈UM-VAR〉：：COOLING-PIPE-PLUG-HOLE-1-DIA-M8 HOLD-2-DIA=〈UM-VAR〉：：COOLING-PIPE-PLUG-HOLE-2-DIA-M8 C-BORE-DIA=〈UM-VAR〉：：COOLING-PIPE-PLUG-C-BORE-DIA-M16 C-BORE-DEPTH=20 EXTENSION-HOLE-DIA=0 HOLE-1-TTP-ANGLE=118 HOLE-2-TTP-ANGLE=118 ANGLE-X=0 ANGLE-Y=0 EXTENSION-DISTANCE=50 HOLE-1-DEPTH=85 HOLE-2-DEPTH=85 DRILL-TTP-1-TYPE=ANGLED DRILL-TTP-2-TYPE=ANGLED 26．單擊【確定】按鈕，選擇A板的做側面，然后定位冷卻孔，定位孔XC、YC、ZC坐標為（15，30，0）（-15，30，0）。 27．參考型腔冷卻系統(tǒng)的構建操作步驟，在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，選擇第（26）步創(chuàng)建的冷卻道，添加水嘴，操作過程為：1 選擇冷卻道 2 選 CONNECTOR-PLUG SUPPLIER：HASCO PIPE-THREAD：M10 28．完成A板與型腔的冷卻系統(tǒng)設計，如圖： 29．設計型芯冷卻系統(tǒng)，打開【裝配導航器】，在mole_top_000目錄下選中 mold_layout_009目錄中的 mold_core_013復選框，隱藏其余部分部件，并通過單擊MB3，選擇[轉為工作部件]命令，將型芯轉為當前工作部件。 30．參考型腔冷卻系統(tǒng)的構建步驟，在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-TEREAD參數中的M8，然后在【尺寸】選項卡中將HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH參數值改為160，單擊【確定】按鈕。 31．選擇型芯的做側面，然后定位冷卻孔，定位孔XC、YC、ZC坐標為（-65，0，0）（65，0，0） 32．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-THREAD參數中的M8，然后在【尺寸】選項卡中將HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH參數值改為160，單擊【確定】 33．選擇型芯的正平面，然后定位冷卻孔，定位孔XC、YC、ZC坐標為（65，0，0） 34．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-THREAD參數中的M8，然后在【尺寸】選項卡中將HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH參數值改為75，單擊[確定]按鈕。 35．選擇型芯的側平面，然后定位冷卻孔，定位孔XC、YC、ZC坐標為（-65，0，0） 36.在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-THREAD參數中的M8，然后在【尺寸】選項卡中將HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH參數值改為75，單擊[確定]按鈕。 37．選擇型芯的后表面，然后定位冷卻孔，定位孔XC、YC、ZC坐標為（65，0，0）。 38．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-THREAD參數中的M8，然后在【尺寸】選項卡中將HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH參數值改為18，單擊【確定】。 39．選擇型芯的底平面，然后定位冷卻孔，定位孔XC、YC、ZC坐標為（15，65，0）、（-15，65，0）。 40．在型芯冷卻系統(tǒng)中創(chuàng)建喉塞，參數和操作與創(chuàng)建型腔冷卻系統(tǒng)喉塞相同，完成后的結果如下圖： 41．在型芯部件中單擊MB3，彈出快捷菜單，選擇【轉為工作部件】命令，將型芯轉換為當前工作部件。 42．在【特征操作】工具條中單擊[邊角圓]按鈕，彈出【邊角圓】對話框，對型芯的4條直角邊進行倒圓角，操作過程為：1選倒圓角命令 2 半徑為12 3 選擇倒圓角邊 4 確定 43．設計B拔板冷卻系統(tǒng)，打開【裝配導航器】，在mold_top_000目錄下選中mold_moldbase_mm_019目錄中的 mold_movehalf_026中的mold_b_plate_045復選框。隱藏其余的部件，并通過單擊MB3，選擇[轉為工作部件]命令，將B板轉換為當前工作部件。 44．在【特征操作】工具條中單擊【求差】按鈕，彈出【求差】工具框，在B板中抽出型芯區(qū)域，操作過程為： 1 選擇目標體 2 確定 45．完成布爾運算后，隱藏型芯部件和冷卻系統(tǒng)。 46．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-THREAD參數中的M8，然后在【尺寸】選項卡中將HOLE-2-DEPTH和HOLE-1-DEPTH參數值改為16，點 【確定】按鈕。 47．選擇型芯求差的底面，然后定位冷卻孔，定位孔XC、YC、ZC坐標為（15，-65，0）（-15，-65，0） 48．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，選擇第（47）步創(chuàng)建的冷卻道，添加防水圈，操作過程為： 1選擇冷卻水道 2在目錄中選 O-RING 3 SECTION：1.5 ID：10 MATERIAL：BUNA 49．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，在【目錄】選項卡中選擇PIPE-THREAD參數中的M8，然后在【尺寸】選項卡設置如下的參數： HOLE_1_DIA=::COOLING_PIPE_PLUG_HOLE_1_DIA_M8 HOLE_2_DIA=::COOLING_PIPE_PLUG_HOLE_2_DIA_M8 C_BORE_DIA=:: COOLING_PIPE_PLUG_C_BORE_DIA_M16 C_BORE_DEPTH=20 EXTENSION_DISTANCE=50 HOLE_1_DEPTH=85 HOLE_2_DEPTH=85 DRILL_TIP_1_TYPE=ANGLED DRILL_TIP_2_TYPE=ANGLED 50.單擊【確定】按鈕，選擇B板的做側面，然后定位冷卻孔，定位孔XC、YC、ZC坐標為（15，-12，0）、（-15，-12，0） 51．在【注塑模向導】工具條中單擊【冷卻】按鈕，選擇第（50）步創(chuàng)建的冷卻道，添加水嘴，操作過程為： 1選擇冷卻水道 2 在目錄中選 CONNECIOR PLUG 3 參數設置 SUPPLIER：HASCO PIPE-THREAD：M10 52．完成B板與型芯的冷卻系統(tǒng)設計。 53．完成AB板、型芯、型腔的冷卻系統(tǒng)設計。 54．在【注塑模向導】工具條中單擊【標準件】按鈕，彈出【標準件管理】對話框，在復位桿中添加彈簧，設置參數及選項為： 1 目錄：MEUSBURGER-ENGLISH 分類：彈簧2 Spring (E1530) 3 DUTY:E1530 INNER-DIA:26 CATALOG-LENGTH:74 DISPLAY:DETAILED 55.單擊【確定】按鈕后，選擇頂針板的上表面，然后定位彈簧位置，操作過程為： 1 選擇頂針板的上 2 在點構造器 選 球中心 基點：XC -67.00000000 YC120.00000000 ZC140.0000000 3 捕捉圓心 （4個） 56．將所有的部件都隱藏，只顯示型腔和型腔冷卻水孔，然后在【注塑模向導】工具條中單擊【型腔設計】按鈕，彈出【型腔管理】對話框，將冷卻水孔創(chuàng)建為腔體。操作過程為：1 在【腔體管理】對話框中選第一個 2選擇型腔 3 在[腔體管理]里選第二個 4 選擇所有的冷卻水孔 5 確定 57．以同樣方法將型芯冷卻水孔設置為腔體，并將其他已創(chuàng)建的部件與模架設置為腔體，結果如下圖： 58．選擇前面的方鐵，單擊MB3，在彈出的快捷菜單中選擇【轉為工作部件】命令，將方鐵轉為當前工作部件。 59．在【成型特征】工具條中單擊【草圖]按鈕，彈出懸浮工具條，接著單擊【XC-YC平面】按鈕和【確定】按鈕進入草繪界面，然后繪制草圖，結果如下： 60．在鍵盤上按下Ctrl+Q組合鍵退出草繪界面并返回到建摸界面 61．選擇第（59）步繪制的輪廓，然后在【成型特征】工具條中單擊【拉伸】按鈕，彈出【拉伸】對話框，通過拉伸特征切除實體，操作過程為：1 在拉伸對話框中選第一個按鈕 2 求差 3 限制： 起始 直至下一個 結束 直至下一個 62． 使用相同的方法完成另一個方鐵中的定位槽的創(chuàng)建。 63．選擇A板，單擊MB3，在彈出的快捷菜單中選擇【轉為工作部件】命令，將A板轉換為當前工作部件。 64．在【成型特征]工具條中單擊【草圖】按鈕，彈出懸浮工具條，接著單擊【基準平面】按鈕，創(chuàng)建構圖面，操作過程為：1 選擇基準 2 固定方法 YC-ZC 3 偏置 80 65．單擊【確定】按鈕，繪制草圖輪廓，結果如下圖： 66．在鍵盤上按下Ctrl+Q組合鍵退出草繪界面并返回到建摸界面。 67．選擇第（65）步繪制的輪廓，然后在【成型特征】工具條中單擊【拉伸】按鈕，彈出【拉伸】對話框，通過拉伸特征切除實體，操作過程為： 1 限制： 起始值：0 結束值：30 2 求差 3 選擇切割實體 4 方向 5 確定 68． 整套模具設計完畢。 4.6模具零件清單導出 材料清單也稱BOM表功能，是基于模具裝配，用Unigraphics NX的裝配—部件列表功能產生一與裝配信息相關的部件列表。 該選項將當前模具結構中的標準件的型號，尺寸等信息列表匯總。材料清單中部件列表格式的屬性已經由標準件和模架的供應商定義，也可以由用戶定制，在列表中加入或刪除一些信息。 單擊【BOM Record Edit】（材料清單）對話框， 在對話框的上部為列表窗口，在此記錄了部件的所有信息。列表窗口下部為文本編輯區(qū)域，其中【NO.】是序號信息，該項不能刪除。【QTY】文本框顯示部件的數目?！綜ATALOG】文本框記錄部件的Catalog信息，該值由部件中Catalog屬性提供?！維UPPLIER】、【MATERIAL】和【描述】引用部件供應商和材料的信息，而【描述】是用戶添加的個性化描述。MW NO.文本框所顯示的值對每個部件是唯一的，當不見被刪除時，該值將不再被使用，該值記錄在MW_ITEM_EM屬性中. 【Stock Size】文本框記錄部件的尺寸,該值由屬性MW_STOCK_SIZE提供. 【PART NAME】文本框記錄部件的名稱,該項不能刪除. 在【Stock Size】對話框中可以定義編輯部件的加工尺寸。 1 單擊【材料清單】按鈕，查看材料清單，如圖3-83所示。 第五章 模具結構的虛擬裝配及二維工程圖 　近20年來的實踐證明，將信息技術應用于新產品研制以及實施途徑的改造，是現代化企業(yè)生存、發(fā)展的必由之路。同時，人們逐步認識到先進的產品研制方法、手段以及實施途徑，實際上是產品研制質量、成本、設計周期等方面最有利的保證。以波音公司為例，在數字化代表產品——波音777的展示中，不像以往那樣重點宣傳新型飛機本身性能如何優(yōu)越，而是強調他們充分利用數字化研制技術以及產品研發(fā)人員的重新編隊等方面。波音777飛機項目順利完成的關鍵是依賴三維數字化設計與綜合設計隊伍（238個Team）的有效實施，保證飛機設計、裝配、測試以及試飛均在計算機上完成。研制周期從過去的8年時間縮減到5年，其中虛擬裝配的工程設計思想在研制過程中發(fā)揮了巨大的作用。 “虛擬裝配”（Virtual Assembly）是產品數字化定義中的一個重要環(huán)節(jié)，在虛擬技術領域和仿真領域中得到了廣泛的應用研究。到底什么是虛擬裝配？它的內涵是什么？這些至今仍然是人們討論的問題。很多人曾經為虛擬裝配進行定義，比較有代表性的有兩個。 (1) 虛擬裝配是一種零件模型按約束關系進行重新定位的過程，是有效分析產品設計合理性的一種手段。該定義強調虛擬裝配技術是一種模型重新進行定位、分析過程。 ??(2) 虛擬裝配是根據產品設計的形狀特性、精度特性，真實地模擬產品三維裝配過程，并允許用戶以交互方式控制產品的三維真實模擬裝配過程，以檢驗產品的可裝配性。該定義著眼于產品物理裝配過程的仿真過程，體現的思想也是一種分析過程。 虛擬裝配是指通過計算機對產品裝配過程和裝配結果進行分析和仿真，評價和預測產品模型，做出與裝配相關的工程決策，而不需要實際產品作支持。該技術是在虛擬設計環(huán)境下，完成對產品的總體設計進程控制并進行具體模型定義與分析的過程。它可有效支持自頂向下的并行產品設計以及與Master Model相關的可制造性設計和可裝配性設計，以縮短產品開發(fā)周期。 ???在許多世界級大企業(yè)中被廣泛應用的計算機輔助三維設計（CAD）的高端主流軟件UG（Unigraphics）的裝配模塊就采用了虛擬裝配技術，即便是在產品設計的初期階段，所產生的最初模型也可以放入虛擬環(huán)境進行實驗，可以在虛擬環(huán)境中創(chuàng)建產品模型。使產品的外表、形狀、和功能得到模擬，而且有關產品的人機交互性能也能得到測試和校驗，使產品的缺陷和問題在當時的設計階段就能被及時發(fā)現并加以解決。 隨著社會的發(fā)展，虛擬制造成為制造業(yè)發(fā)展的重要方向之一，而虛擬裝配術作為虛擬制造的核心技術之一越來越引人注目。虛擬裝配的實現有助于對產品零部件進技行虛擬分析和虛擬設計，有助于解決零部件從設計到生產所出現的技術問題，以達到縮短產品開發(fā)周期、降低生產成本以及優(yōu)化產品性能等目的。 該模具在主體結構設計完成后，經虛擬裝配后得到的效果圖如下： 利用UG NX的實體建模模塊創(chuàng)建的零件和裝配體主模型，可以引用到UG的工程圖模塊中，通過投影快速地生成二維工程圖。由于UG NX的工程圖功能是基于創(chuàng)建的三維實體模型的投影所得到，因此工程圖與三維實體模型是完全相關的，實體模型進行的任何編輯操作，都會在二維工程圖中引起相應的變化。這是基于主模型的三維造型系統(tǒng)的重要特征，也是區(qū)別于純二維參數化工程圖的重要特點。 1 在UG NX系統(tǒng)中創(chuàng)建工程圖，首先進入工程圖模塊，接著定制工程圖紙，然后添加視圖，最后進行尺寸，形位公差和表面粗糙度等的標注。 2 在對話框中單擊【導出Excel】按鈕，將材料清單導出為電子表格文件。 3 在【文件】菜單中選擇【關閉】、【全部保存并關閉】命令，保存所有數據并關閉，完成模具的設計 結束語 通過這次畢業(yè)設計，我對UG3.0軟件進行了進一步學習，使我在原來所學知識的基礎上對其掌握的更加熟練和深入。