限位片的沖壓工藝與模具設計【無裝配圖】,無裝配圖,限位片的沖壓工藝與模具設計【無裝配圖】,限位,沖壓,工藝,模具設計,裝配 設計評語 學生姓名： 班級: 學號： 題 目： 限位片的沖壓工藝與模具設計 綜合成績： 指導者評語： 1. 該同學畢業(yè)設計說明書，內容比較完整，格式比較規(guī)范。 2. 該同學設計圖紙標注比較規(guī)范，設計圖紙比較合理。 3. 該同學零件工藝卡，零件加工過程比較合理。 4. 該同學達到畢業(yè)設計要求。 指導者(簽字)： 年 月 日 畢業(yè)設計評語 評閱者評語： 評閱者評語： 評閱者(簽字)： 年 月 日 答辯委員會（小組）評語： 答辯委員會（小組）負責人(簽字)： 年 月 日 目 錄 1緒論 1 1.1沖壓的概念、特點及應用 1 1.2 沖壓的基本工序及模具 2 1.3 沖壓技術的現狀及發(fā)展方向 3 2沖裁工藝的設計 7 2.1 零件的工藝分析 7 2.1.1零件工藝性分析 7 2.2.2確定沖裁工藝方案 7 2.2.3排樣方案分析 8 2.2.4工序安排 9 2.2.5沖壓力計算 10 3凸凹模刃口尺寸確定 12 3.1凸模刃口尺寸 12 3.2凹模尺寸 16 4主要零部件設計 18 4.1模具類型的選擇 18 4.2定位方式的選擇 18 4.3導柱、導套位置的選擇 18 4.4滑動式模架選擇 19 4.5卸料、出件方式的選擇 20 4.6模架的選擇 22 5壓力機的選擇 25 6模具總裝圖 26 7總結 27 致謝 28 參考文獻 29 I 摘 要：沖壓模具主要是將板料分離或成形而得到制件的加工方法。因為模具的生產主要是大批量的生產，而且模具可以保證沖壓產品的尺寸精度和產品質量，模具的設計與制造主要考慮到模具的設計能否滿足工件的工藝性設計，能否加工出符合要求的零件，以及后來的維修和存放是否合理經濟等。在本次設計自行車腳蹬內板沖壓模中，不僅要考慮要使做出的零件能滿足工作要求，還要保證它的使用壽命。 其次設計中還要考慮到它的實際工作環(huán)境和必須完成的設計任務，模架采用對角型模架，凹模采用組合凹模，這樣可以采用線切割等數控設備來一次完成全部的工序加工，在設計中我要考慮到很多關于我所設計模具的知識，包括它的使用場合、外觀要求等，從這里可以知道模具設計是一項很復雜的工作。 關鍵詞?：工藝制定，級進模 ABSTRACT:Stamping die, sheet separation or forming the workpiece processing methods 。Mold production is the production of large quantities of，and the mold to ensure dimensional accuracy and product quality stamping products, mold design and manufacturing are taken into consideration the design of the mold design process can meet the workpiece, can machined parts to meet the requirements . Maintenance and storage is reasonable economy. The design of the bicycle pedal board stamping die is not only to consider the make-made parts to meet the job requirements, mold with the mold frame diagonal ，The die using a combination of the die .This wire cutting and CNC equipment to complete the processing procedures, I have to consider in the design a lot about my knowledge of the design of the mold ,including the occasion of its use, appearance requirements,but also to ensure that its service life. Secondly, the design also take into account the actual work environment and must complete the design task, from here you can mold design is a very complex task. Keywords：?technology?to?develop，?progressive die I 限位片的沖壓工藝與模具設計 1. 緒 論 1.1沖壓的概念、特點及應用 沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。 與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現如下。 （1） 沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易于實現機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。 （2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。 （3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。 （4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術要求高，是技術密集形產品。所以，只有在沖壓件生產批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現，從而獲得較好的經濟效益。 沖壓加工在現代工業(yè)生產中，尤其是大批量生產中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工產品零部件，如汽車、農機、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當的大，少則60%以上，多則90%以上。不少過去用鍛造=鑄造和切削加工方法制造的零件，現在大多數也被質量輕、剛度好的沖壓件所代替。因此可以說，如果生產中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產效率和產品質量、降低生產成本、快速進行產品更新換代等都是難以實現的。 1.2 沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實際生產中，當沖壓件的生產批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。 復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。 級進沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 復合-級進——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。 沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上模回升時，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。 1.3 沖壓技術的現狀及發(fā)展方向 隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)生產的迅速發(fā)展，許多新技術、新工藝、新設備、新材料不斷涌現，因而促進了沖壓技術的不斷革新和發(fā)展。其主要表現和發(fā)展方向如下。 (1)沖壓成形理論及沖壓工藝方面。 沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術的基礎。目前，國內外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。特別是隨著計算機技術的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國內外已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據分析結果，設計人員可預測某一工藝方案成形的可行性及可能出現的質量問題，并通過在計算機上選擇修改相關參數，可實現工藝及模具的優(yōu)化設計。這樣既節(jié)省了昂貴的試模費用，也縮短了制模具周期。 研究推廣能提高生產率及產品質量、降低成本和擴大沖壓工藝應用范圍的各種壓新工藝，也是沖壓技術的發(fā)展方向之一。目前，國內外相繼涌現出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點成形工藝等精密、高效、經濟的沖壓新工藝。其中，精密沖裁是提高沖裁件質量的有效方法，它擴大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的厚度可達25mm，精度可達IT16~17級；用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸?；虬寄５能浤３尚喂に?，能加工出用普通加工方法難以加工的材料和復雜形狀的零件，在特定生產條件下具有明顯的經濟效果；采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在、形狀復雜、批量小、強度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實用意義；利用金屬材料的超塑性進行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多點成形工序是用高度可調的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板料曲面成形的一種先進技術，我國已自主設計制造了具有國際領先水平的無模多點成形設備，解決了多點壓機成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反復成形技術可消除材料內殘余應力，實現無回彈成形。無模多點成形系統(tǒng)以CAD/CAM/CAE技術為主要手段，能快速經濟地實現三維曲面的自動化成形。 (2)沖模是實現沖壓生產的基本條件。 在沖模的設計制造上,目前正朝著以下兩方面發(fā)展:一方面,為了適應高速、自動、精密、安全等大批量現代生產的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應的新型模具材料及其熱處理技術，各種高效、精密、數控自動化的模具加工機床和檢測設備以及模具CAD/CAM技術也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適應產品更新換代和試制或小批量生產的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術也得到了迅速發(fā)展。 精密、高效的多工位及多功能級進模和大型復雜的汽車覆蓋件沖模代表了現代沖模的技術水平。目前，50個工位以上的級進模進距精度可達到2微米，多功能級進模不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序。我國已能自行設計制造出達到國際水平的精度達2~5微米，進距精度2~3微米，總壽命達1億次。我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產成套轎車覆蓋件模具，在設計制造方法、手段方面已基本達到了國際水平，但在制造方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結構、功能方面也接近國際水平，但在制造質量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差距。 模具制造技術現代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。計算機技術、信息技術、自動化技術等先進技術正在不斷向傳統(tǒng)制造技術滲透、交叉、融合形成了現代模具制造技術。其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術、數控測量等代表了現代沖模制造的技術水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質量（主軸轉速一般為15000~40000r/min），加工精度一般可達10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低（工件只升高3攝氏度）、切削力小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可實現硬材料（60HRC）加工；電火花銑削加工（又稱電火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數控銑一樣），因此不再需要制造昂貴的成形電極，如日本三菱公司生產的EDSCAN8E電火花銑削加工機床，配置有電極損耗自動補償系統(tǒng)、CAD/CAM集成系統(tǒng)、在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng)，體現了當今電火花加工機床的技術水平；慢走絲線切割技術的發(fā)展水平已相當高，功能也相當完善，自動化程度已達到無人看管運行的程度，目前切割速度已達到300mm/min，加工精度可達±1.5微米，表面粗糙度達Ra=01~0.2微米;精度磨削及拋光已開始使用數控成形磨床、數控光學曲線磨床、數控連續(xù)軌跡坐標磨床及自動拋光等先進設備和技術;模具加工過程中的檢測技術也取得了很大的發(fā)展,現在三坐標測量機除了能高精度地測量復雜曲面的數據外,其良好的溫度補償裝置、可靠的抗振保護能力、嚴密的除塵措施及簡單操作步驟，使得現場自動化檢測成為可能。此外，激光快速成形技術（RPM）與樹脂澆注技術在快速經濟制模技術中得到了成功的應用。利用RPM技術快速成形三維原型后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、熔模等技術可快速制造各種成形模。如清華大學開發(fā)研制的“M-RPMS-Ⅱ型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知識產權的世界惟一擁有兩種快速成形工藝（分層實體制造SSM和熔融擠壓成形MEM）的系統(tǒng)，它基于“模塊化技術集成”之概念而設計和制造，具有較好的價格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型為基礎，采用瑞士汽巴精化的高強度樹脂澆注成形的樹脂沖模應用在國產轎車試制和小批量生產開辟了新的途徑。 (3)沖壓設備和沖壓生產自動化方面。 性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產技術水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備相匹配。為了滿足大批量高速生產的需要，目前沖壓設備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數控方向發(fā)展，加之機械乃至機器人的大量使用，使沖壓生產效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。如在數控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產率；在高速自動壓力機上沖壓電機定轉子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、轉子鐵芯，生產效率比普通壓力機提高幾十倍，材料利用率高達97%；公稱壓力為250KN的高速壓力機的滑塊行程次數已達2000次/min以上。在多功能壓力機方面，日本田公司生產的2000KN“沖壓中心”采用CNC控制，只需5min時間就可完成自動換模、換料和調整工藝參數等工作；美國惠特尼公司生產的CNC金屬板材加工中心，在相同的時間內，加工沖壓件的數量為普通壓力機的4~10倍，并能進行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。 近年來，為了適應市場的激烈競爭，對產品質量的要求越來越高，且其更新換代的周期大為縮短。沖壓生產為適應這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產的工藝、設備和模具。其中，無需設計專用模具、性能先進的轉塔數控多工位壓力機、激光切割和成形機、CNC萬能折彎機等新設備已投入使用。特別是近幾年來在國外已經發(fā)展起來、國內亦開始使用的沖壓柔性制造單元（FMC）和沖壓柔性制造系統(tǒng)（FMS）代表了沖壓生產新的發(fā)展趨勢。FMS系統(tǒng)以數控沖壓設備為主體，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動上料與下料系統(tǒng)，生產過程完全由計算機控制，車間實現24小時無人控制生產。同時，根據不同使用要求，可以完成各種沖壓工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新產品方便迅速，沖壓件精度也高。 (4)沖壓標準化及專業(yè)化生產方面。 模具的標準化及專業(yè)化生產，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。因為沖模屬單件小批量生產，沖模零件既具的一定的復雜性和精密性，又具有一定的結構典型性。因此，只有實現了沖模的標準化，才能使沖模和沖模零件的生產實現專業(yè)化、商品化，從而降低模具的成本，提高模具的質量和縮短制造周期。目前，國外先進工業(yè)國家模具標準化生產程度已達70%~80%，模具廠只需設計制造工作零件，大部分模具零件均從標準件廠購買，使生產率大幅度提高。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產品的沖裁?；驈澢＃@樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。我國沖模標準化與專業(yè)化生產近年來也有較大發(fā)展，除反映在標準件專業(yè)化生產廠家有較多增加外，標準件品種也有擴展，精度亦有提高。但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現在標準化程度還不高（一般在40%以下），標準件的品種和規(guī)格較少，大多數標準件廠家未形成規(guī)?；a，標準件質量也還存在較多問題。另外，標準件生產的銷售、供貨、服務等都還有待于進一步提高。 2 沖裁工藝的設計 如圖2—1所示零件：限位片 生產批量：大批量 材料：ST12 厚度：t=1.5mm 圖2—1 限位片零件圖 2.1 零件的工藝分析 2.1.1零件工藝性分析 材料：ST12具有良好的塑性、焊接性、以及壓力加工性，適合沖裁加工。 工件結構形狀：工件結構形狀相對簡單，有三個孔，孔與邊緣之間的距離滿足要求，料厚為1.5mm滿足許用壁厚要求（孔與孔之間、孔與邊緣之間的壁厚）。 工件尺寸精度：零件圖上滿足所注尺寸均為自由公差，尺寸精度要求不高，采用IT14級精度，普通沖裁完全滿足要求。 2.2.2確定沖裁工藝方案 該零件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以采用以下幾種工藝方案： (a)先落料，再沖孔，采用單工序模生產； (b)用沖孔——落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產； (c)采用落料——沖孔復合沖壓，采用復合模生產。 方案a模具結構簡單，制造周期短，費用低，但需要兩副模具，生產效率低，難以滿足大批量生產要求 方案b只需要一副模具，生產效率高，操作方便，精度也能滿足要求，模具制造工作量和成本在沖裁簡單的零件時比復合模低。 方案c只需要一副模具，制件精度和生產效率都比較高，且工件最小壁厚大于凸凹模許用最小壁厚，模具強度也能滿足要求。制件的內孔與邊緣的相對位置精度較高，板料的定位精度比方案b低，模具輪廓尺寸較小。 綜合對上述三種方案的比較，該工件的沖壓生產方案采用方案b 2.2.3排樣方案分析 方案一 ：有廢料排樣。沿沖裁件外形沖裁，在沖裁件周邊都留有搭邊。沖裁件尺寸完全由沖模來保證，因此此沖裁件精度高，模具壽命高，但是材料利用率較低。 方案二 ：少廢料排樣。因為剪切條料和定位誤差的影響，沖裁件質量差，模具壽命與方案一相比較較低，但是材料利用率高，沖裁模的結構也相對簡單一些。 方案三 ：無廢料排樣。沖裁件的質量和模具壽命更低一些，但是材料利用率最高。 通過上述三種方案的比較，綜合考慮模具壽命和沖裁件質量，該沖裁件的排樣方式采用方案一。 查《沖壓工藝及模具設計》表2-9，工件的搭邊值a=1.8mm，沿邊的搭邊值a1=2.0mm。級進模送料步距為S=20+2=22mm 條料寬度按表3-14中公式計算： 查《沖壓工藝及模具設計》表3-15得：△=0.6 B -0△=(Dmax+2a1)-△0 B=（26+2×1.8）=29.6mm （2-1） 由零件圖近似算得一個零件的面積為193mm2，一個進距內的壞料面積 B×S=26×20=520mm2 （2-2） 因此一個進距內的材料利用率為： =（A/BS）×100﹪=37.1﹪ （2-3） 查《冷沖壓工藝及模具設計》附表3選用板料規(guī)格為710×2000×1.5。 剪切條料尺寸為29.6mm。一塊板可裁的條料為67，每間條可沖零件個數32個零件。則一塊板材的材料利用率為： =（n×A0/A）×100﹪ =（32×67×520/710×2000）×100﹪=78.5﹪ （2-4） 2.2.4工序安排 工序1：沖3×Φ3.2孔 工序2：沖中間長方形孔 工序3：落外形 排樣圖： 圖2—2 排樣圖 2.2.5沖壓力計算 1）沖3×Φ3.2孔工序 沖裁力：F=KLt=1.3x3x3.2x1.5x360=21161（N） （2-5） 推件力: （2-6） 沖壓力：（N） （2-7） 2）沖中間長方形孔工序 沖裁力：F沖=KLt=1.3x（11.1+2x3.3+12.8+2x9.8）=35170（N） （2-8） 推件力: （2-9） 沖壓力： (N) （2-10） 3）落料工序 沖裁力：F沖=KLt=1.3x2x(20+26)x1.5x360=64584（N） （2-11） 推件力： （2-12） 沖壓力： （2-13） 總的沖壓力為上述各工序之和，及 通過計算分析，并結合模具結構，選用40kN的壓力機 模具結構形式的選擇 1）：由沖壓工藝分析可知，采用級進模的方式進行沖壓，所以，模具類型為級進模。 2）：卸料裝置： a、出件方式：因為采用的是級進模進行生產，故采用向下落料的出料方式。 b、因零件尺寸較小，厚度較薄，故采用彈性卸料方式。 3）：定位裝置： a、送料形式：采用橫向手動送料方式，即由右向左送料。 b、定位零件：零件尺寸較小，為了保證孔的精度及較好的定位，采用導正銷導正，固定擋料銷定位。 4）模架 a、若采用中間導柱模架，則導柱對稱分布，受力平衡，滑動平穩(wěn)，但只能一方送料； b、若采用對角導柱模架，則受力平衡，滑動平穩(wěn)，可以縱向或橫向送料； c、若采用后側導柱模架，可三方送料，操作者視線不被阻擋，結構比較緊湊，但是模具受力不平衡，滑動不平穩(wěn)。 結合本沖孔、落料級進模的特點，確定采用后側導柱模架。 3凸凹模刃口尺寸確定 3.1凸模刃口尺寸 1）沖Φ3.2孔 查《沖模設計技法與典型實例解析》表3-7： Zmin=0.21mm， Zmax=0.25mm。 查《沖模設計技法與典型實例解析》凸、凹模制造公差值3-18： ，。 校核： Zmax- Zmin=0.04， + =0.04 滿足 Zmax- Zmin≥ + 的條件，凸凹?？梢圆捎梅珠_加工的方法。 查《沖模設計技法與典型實例解析》系數值的表3-19 X=0.5， Φ3.2凸模刃口尺寸計算： （3-1） Φ3.2凹模刃口尺寸計算： （3-2） 圖3—1 沖孔圓凸模 2）沖12.8×13方孔 查《沖模設計技法與典型實例解析》表3-7 Zmin=0.21mm， Zmax=0.25mm。 查《沖模設計技法與典型實例解析》凸、凹模制造公差值3-18： ， 校核： Zmax- Zmin=0.04 + =0.04 滿足Zmax- Zmin≥ + 的條件，凸凹?？梢圆捎梅珠_加工的方法。 查《沖模設計技法與典型實例解析》表3-19：X=0.5 （3-3） （3-4） （3-5） （3-6） 圖3—2 沖孔方凸模 3）落料 查《沖模設計技法與典型實例解析》表3-7 Zmin=0.21mm， Zmax=0.25mm。 查《沖模設計技法與典型實例解析》凸、凹模制造公差值3-18： ， 。 校核： Zmax- Zmin=0.04 + =0.04 滿足 Zmax- Zmin≥ + 的條件，凸凹?？梢圆捎梅珠_加工的方法。 查《沖模設計技法與典型實例解析》 表3-19： X=0.5 （3-7） （3-8） （3-9） （3-10） 圖3—3 落料凸模 凸模的校核： （1） 剛度的校核： 凸模比較細，應進行剛度和強度校核，檢查自由長度和斷面尺寸是否滿 足強度要求。 根據凸模剛度校核公式：L≤90d2/F19.1mm ?（3-11） 由于L≤19.1mm，故凸模剛得到校核。 可見，允許凸模的最大自由長度19.1mm滿足不了模具的結構尺寸要求，可將模具做成階梯型并利用卸料板對模具加以保護 由上可知，最小凸模直徑符合工藝要求，可以在厚度為1.5mm的板料上沖制。 （2）強度的校核： 根據凸模強度校核公式： （3-12） （3-13） 故凸模強度得到校核。 凸模長度L的計算：L=h1+h2+t+h?其中，h1-凸模固定板厚度；?h2-卸料板厚度；?t-材料厚度，h-增加長度，橡膠厚度。=16mm，=14mm，t=1.5mm。 卸料橡膠的自由高度：根據工件材料厚度為1.5mm，沖裁時凸模進入凹模深度取4mm，考慮到模具維修時刃磨量4.5mm，再考慮開啟時卸料板高出凸模1mm，則總的工作行程h工件=10mm。 ?橡皮的自由高度h=27mm-32mm，取h自由為28mm。? 模具在組裝時橡皮的預壓量為：h頂=（10%-15%）h自由=2.8mm-4.2mm，取h頂=4mm。 ?由此可算出模具中安裝橡皮的空間高度尺寸為24mm。所以，凸模的長度尺寸為：L=h1+h2+t+h=16mm+14mm+1.5mm+24mm=55.5mm。 3.2凹模尺寸 在設計凹模時一般按經驗公式計算。凹模厚度為：H=Kb1 其中：b1垂直于送料方向凹?？妆陂g最大距離； ?K-由b1和材料厚度t決定的凹模厚度系數， 查《沖模設計技法與典型實例解析》表2.20得K=0.30。 所以可以確定凹模厚度?H=Kb1=30×0.30mm=9mm?取16mm。 凹模壁厚?C=1.5H=24mm，取25mm。 凹模外形長度： （3-14） 寬度： （3-15） 圖3—4 凹模 由以上算的凹模輪廓尺寸B×L=100mm×125mm,查有關國家標準JB/T7643.4-94，取標準B×L=100mm×125mm，凹模材料選用T8A，熱處理淬硬。 4主要零部件設計 根據上述分析，本零件的沖壓包括落料工序，可采用正裝單工序沖裁模具，可直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸料可靠，便于操作。工件留在落料凹?？斩粗?，應在凹?？自O置推件塊；卡于凸凹模上的廢料可由卸料板推出；由于在該模具中壓料是由落料凸模與卸料板一起配合工作來實現的，所以卸料板還應具有壓料的作用，應選用彈性卸料板來卸下條料廢料。 因是大批量生產，采用手動送料方式，從右往左送料。 因該制件采用的正裝單工序模，所以直接用擋料銷和導料板即可。 為保證零件，的質量及穩(wěn)定性，選用導柱、導套導向。由于該零件導向尺寸較小，且精度要求不是很高，所以宜采用中間導柱模架。 4.1模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用級進模沖壓，所以本套模具類型為級進模。 4.2定位方式的選擇 因為該模具采用得條料，控制條料得送進方向采用導料板；控制條料的送進步距采用固定擋料銷。 固定擋料銷：在凹模上固定一個擋料銷，用于條料送進的定位。擋料銷高度h=5選取材料為92Mn2V,數量為1,查標準JB/T7649.1-2000. 螺釘：分為緊固螺釘和卸料螺釘，螺釘規(guī)格的選用:由凹模板的厚度可選用M8,在根據實際要求,查標準選用GB/T 68-2000 M8X20，M8X40，這里各要4個，承料板的螺釘選用GB 70-85 M8X10，這里要2個，選取材料為45鋼。 銷釘規(guī)格的選用: 銷釘的公稱直徑可取與螺釘大徑相同或小一個規(guī)格,因此根據標準選用GB/T 119.1-2000,選取材料為35鋼.根據定位方式及坯料的形狀與尺寸,選用合適的標準定位零件. 4.3導柱、導套位置的選擇 由于落料件的結構簡單，大批量生產都使用導向裝置。導向方式主要有滑動式和滾動式導柱導套結構。該零件承受側壓力不大，為了加工裝配方便，易于標準化，決定使用滑動式導柱導套結構。 圖4—1 導柱 圖4—2 導套 4.4滑動式模架選擇 由于受力不大，精度要求也不高，同時為了節(jié)約生產成本，簡化模具結構，降低模具制造難度，方便安裝調整，故采用后側導柱導套式模架。該模架可以三方面送料，操作特別方便。 4.5卸料、出件方式的選擇 在選用卸料裝置的形式時，需考慮出料方式是上出料，還是下出料。卸料裝置根據沖件平整度要求或料的厚薄來確定，對于沖件平整度要求高，且料薄的宜用彈壓卸料板。這樣既可壓料又可卸料，且卸料板隨上模上下運動，直觀性強，操作方便，是生產中常用的一種卸料方式。 ?導料板: 根據凹模LB=125100, ,選規(guī)格為:長度L=125,寬度B=35,厚度H=6,材料為45鋼的導料板,即導料板:,熱處理HRC28~32。 當板料較厚時，用彈壓卸料板難以卸料時，選用固定卸料裝置卸料，一般在零件形狀簡單要求不高時，采用固定卸料方式，它可簡化模具結構，但是因為工作部位封閉，送料只能靠手感，操作不便，安全性差。 由于零件厚度只有1.5mm，屬于薄料，一般采用彈性卸料方式并方便壓料，且達到簡化模具結構，降低成本的目的。 墊板: 墊板的作用是承受并擴散凸模傳遞的壓力,以防止模座被擠壓損傷,因此在與模座接觸面之間加上一塊淬硬磨平的墊板.墊板的外形尺寸與凸模固定板相同,厚度可取3~10mm,我們選6mm。材料為45鋼。 即墊板：。 凸模固定板: 凸模固定板的外形尺寸與凹模的外形尺寸一致,厚度為凹模的0.6~0.8h,h為凹模的厚度,這里取0.8h,即0.814=11.2mm,材料為Q235鋼，根據核準選取板的規(guī)格為LH=凸模與凸模固定板的配合為H7/n6,裝配可通過2個銷釘定位,4個螺釘與上模座連接固定,各形孔的位置尺寸與凹模的保持一致。 圖4—3 凸模固定板 墊板的設計 墊板的作用是承受并擴散凸模傳遞的壓力，以防止模座被擠壓損傷，因此在與模座接觸面之間加上一塊強度較高的墊板。凸模墊板的外形尺寸與凸模固定板相同，厚度取6mm，選取規(guī)格L×B×H=125mm×100mm×6mm。 圖4—4 墊板 卸料板的設計 用卸料板卸料，卸料板的平面外形與凸凹模板相同，卸料板寬度B為100mm，查表2.19得卸料板厚度為14mm。 卸料板孔于凸模的單邊間隙查《沖壓工藝與模具設計》表2.3得 Z1/2=0.05mm。故卸料板尺寸為：L×B×H=125mm×100mm×14mm。 卸料板材料選用Q235鋼，與凸模固定板的配合為H7/h6。裝配通過4個螺釘與上模座連接固定，各型孔的位置尺寸與凸模的保持一致。 該模具為正裝彈壓下出級進模。條料前向后送進，由兩個導料板控制其方向，由固定擋料銷控制其進距。卸料采用彈壓性卸料裝置，將條料從凸模上卸下。 該模具采用中間導柱模架，由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑 圖4—5 卸料板 4.6模架的選擇 以凹模輪廓尺寸為依據，選擇模架規(guī)格： 上模座：L/mm×B/mm×H/mm×=125×100×30??GB2855.1-2008 HT200? 圖4—6 上模座 下模座：L/mm×B/mm×H/mm×=100×80×35??GB2855.2-2008 HT200? 圖4—7 下模座 導柱：d/mm×L/mm=22×130???GB/T2861.1-2008 T10A 圖4—8 導柱 導套：d/mm×L/mm×D/mm=22×80×28????GB/T2861.3-2008 T10A? 圖4—9 導套 模具的閉合高度：模具閉合高度為142.5mm 5.壓力機的選擇 根據前面初選壓力機型號，其主要技術參數如下： 壓力機型號：J23-6.3? 公稱壓力：63KN 滑塊行程：35mm? 最大閉合高度：150mm? 最大裝模高度：185mm ?最小閉合高度：115mm? 連桿調節(jié)長度：35mm? 滑塊中心線至床身距離：110mm? 工作臺尺寸（前后×左右）= 200mm×310mm? 墊板尺寸（厚度×孔徑）=30mm×140mm? 模柄孔尺寸（直徑×深度）=30mm×55mm? 最大傾角： 該模具的閉合高度H=142.5mm，在115mm-185mm內，且開式壓力機J23-6.3最大裝模高度185mm，大于模具閉合高度142.5mm，故可以使用。 6模具總裝圖 圖6—1 總裝圖 7總結 大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產技術得到愈來愈廣泛的應用。在完成大學三年的課程學習和課程、生產實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經過在新飛電器有限公司、在洛陽中國一拖的生產實習，我對于冷沖模具、塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富和加深了對各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是有了全新的理解。在指導老師的細心指導下和在工廠師傅的講解下，我們對于模具的設計和制造工藝有了系統(tǒng)而深刻的認識。同時在實習現場親手拆裝了一些典型的模具實體并查閱了很多相關資料，通過這些實踐，我們熟練掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。通過在圖書館借閱相關手冊和書籍，更系統(tǒng)而全面了細節(jié)問題，鍛煉了縝密的思維和使我們初步具備了設計工作者應有的素質。 設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。 在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經驗，設計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正。 致 謝 首先感謝本人的導師楊占堯老師，他對我的仔細審閱了本文的全部內容并對我的畢業(yè)設計內容提出了許多建設性建議。楊占堯老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，他給了我鼓勵和幫助，在這里我向他表示真誠的感謝！ 感謝母?！幽蠙C電高等?？茖W校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。 最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！ 參考文獻 [1]鄭家賢. 沖模設計技法與典型實例解析[M].北京：機械工業(yè)出版社，2005. 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