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1、 正本 ------ 項目 安裝工程施工組織設計  目錄 第一章 工程概況……………………………………………………………………1 第二章 施工應遵守的規(guī)范、規(guī)定…………………………………………………1 第三章 主要施工方案………………………………………………………………3 石灰石制漿系統(tǒng)安裝方案 皮帶輸送機安裝方案 增壓風機吊裝、就位方案 石膏脫水系統(tǒng)安裝方案 泵和風機的安裝 布袋除塵器安裝 管道、閥門安裝 吸收塔安裝 煙道系統(tǒng)安裝方案 焊接施工方案 FGD調(diào)試方案 第四章 項目管理組織機構人員配置 …………

2、…………………………………68 第五章 施工綜合進度及工期保證措施 …………………………………………69 第六章 施工力能配備 ……………………………………………………………75 第七章 設備、物質的管理 ………………………………………………………76 第八章 項目質量管理 ……………………………………………………………79 第九章 職業(yè)健康安全管理和環(huán)境管理 …………………………………………89 第十章 文明施工 …………………………………………………………………95 2 第一章 工程概況 1．本期工程建設規(guī)模

3、 2．廠址及交通簡介 3．工程簡介 本工程由煙氣系統(tǒng)（增壓風機）、吸收系統(tǒng)（氧化風機、漿液循環(huán)泵）、石灰石儲運系統(tǒng)（石灰石料斗、斗式提升機、螺旋輸送機、布袋除塵器、皮帶稱重給料機）、石灰石漿液系統(tǒng)（濕式球磨機、配套電機、漿液分配箱）、石膏脫水及儲運系統(tǒng)、工藝水系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)、排放系統(tǒng)、起吊設備、廢水處理系統(tǒng)；煙道、脫硫吸收塔本體（包括樓梯、平臺、欄桿、基礎預埋件）、內(nèi)部件（噴淋層、噴淋層噴嘴、除霧器及沖洗系統(tǒng)、塔內(nèi)管道及支吊架）；變壓器、配電柜、照明系統(tǒng)、接地、通訊、自控系統(tǒng)組成。 第二章 施工應遵守的規(guī)范、規(guī)定 序號 名 稱 標 準 號 1 電力

4、建設施工及驗收技術規(guī)范(建筑工程篇) SDJ 69-87 2 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(水工結構工程篇) SDJ 280-90 3 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇) DL/T 5007-92 4 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(熱工儀表及控制裝置篇) SDJ 279-90SDJ 5011-92 5 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(火力發(fā)電廠化學篇) DLJ 58-81 6 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(管道篇) DL 5031-94 7 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(管道焊接接頭超聲波檢驗篇) DL/T 5048-95 8 電力建設施工及驗收技術規(guī)

5、范(鋼制承壓管道對接焊焊接接頭射線檢驗篇) DL/T 5069-96 9 電力建設施工質量驗收及評定規(guī)程 J420—2005 10 火電施工質量檢驗及評定標準（第四篇 汽機） （83）水電基火字第137號 11 火電施工質量檢驗及評定標準(第五篇 電氣裝置) (83)水電基火字第137號 12 火電施工質量檢驗及評定標準熱控篇 (1998版) 電綜(1998)145號 13 火電施工質量檢驗及評定標準 管道篇 (2000版) 國 電 電 源 [2001]116號 14 火電施工質量檢驗及評定標準(焊接篇) 建質(1996)111號 15 火電施工質量

6、檢驗及評定標準(第十篇 加工配制) (83)水電基火字第137號 16 火電工程調(diào)整試運質量檢驗及評定標準 建質(1996)111號 17 電氣裝置安裝工程高壓電器施工及驗收規(guī)范 GBJ 147-90 18 電氣裝置安裝工程電力變壓器,油浸電抗器,互感器施工及驗收規(guī)范 GBJ 148-90 19 電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準 GB 50150-91 20 電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收規(guī)范 GB 50168-92 21 電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗收規(guī)范 GB 50169-92 22 電氣裝置安裝工程旋轉電機施工及驗收規(guī)范 GB 50

7、170-92 23 電氣裝置安裝工程盤、柜及二次回路接線施工及驗收規(guī)范 GB 50171-92 24 電氣裝置安裝工程蓄電池施工及驗收規(guī)范 GB 50172-92 25 電氣裝置安裝工程低壓電器施工及驗收規(guī)范 GB 50254-96 26 電氣裝置安裝工程起重機電氣裝置施工及驗收規(guī)范 GB 50256-96 27 火力發(fā)電廠基本建設工程啟動及竣工驗收規(guī)程（1996版） 電建[1996]159號 28 機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范 TJ231 29 鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程 JGJ82－91 30 鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范 G

8、B 50205-2001 31 通風與空調(diào)工程施工與驗收規(guī)范 GB 50243-2002 32 給水排水構筑物施工及驗收規(guī)范 GBJ 141-90 33 鋼筋焊接及驗收規(guī)程 JGJ 18-96 34 建筑電氣安裝工程施工質量驗收規(guī)范 GB 50303-2002 35 火力發(fā)電廠熱力設備和管道保溫材料技術條件及檢驗方法 SDJ 68-85 36 火災自動報警系統(tǒng)施工及驗收規(guī)范 GB 50166-92 第三章 施工方案 1石灰石制漿系統(tǒng)安裝方案 1.1 概述 本電廠煙氣脫硫工程石灰石漿液制備系統(tǒng)包括石灰石粉貯存系統(tǒng)和石灰石制漿系統(tǒng)兩部分。運來

9、的石灰石粉經(jīng)卸下稱重計量后送入粉倉內(nèi)貯存，倉內(nèi)石灰石粉經(jīng)出料計量給料機,再經(jīng)電動旋轉給料機輸入石灰石粉倉內(nèi)暫時貯存，粉倉內(nèi)石灰石粉經(jīng)出料計量給料機送入制漿罐，向制漿罐內(nèi)加水來調(diào)節(jié)漿液濃度，并用攪拌器攪拌均勻，然后通過漿液給料泵將制備好的漿液向吸收塔輸送。 1.2 安裝方案 (A) 力能配備 作業(yè)區(qū)域內(nèi)電源集中控制，作業(yè)區(qū)域布置電源開關柜，各機械用空氣開關控制，電動工具使用時配移動電源盤，電焊機集中布置，汽車吊為配合機械。 (B) 作業(yè)方案及作業(yè)方法 a 作業(yè)方案 粉倉組成筒圈后具有一定的剛度，可在地面上按吊裝設備的起升能力，將筒壁制成數(shù)個圓圈筒段，為防止筒圈變形，可

10、用十字形吊梁方法吊裝。 b 注意事項 安裝前應對設備進行檢查，發(fā)現(xiàn)有損壞處要及時糾正。 每一層壁板焊接完畢后，應立即進行焊縫檢查和打磨作業(yè)，然后方可起升。 壁板裝配時隨時檢查每塊板曲率大小，若變形超標須及時校正，同時應測量每塊壁板垂直度，符合要求后予以定位點固。壁板安裝完畢后，其上口水平允許偏差不大于2mm，在整個圓周上任意兩點的水平偏差不大于6mm。壁板鉛垂允許偏差不大于3mm。上口任意點半徑的允許偏差不大于15mm。裝配前用弦長2m樣板檢查其圓度，樣板與受檢處間隙小于2mm。 （2） 其它設備及管道、閥門等安裝 利用汽車吊按照設備安裝要求進行安裝。對于計量設備的安裝應嚴格

11、、規(guī)范、精心、細致，確保計量裝置的準確性。 1.3 石灰石粉倉安裝 （1） 作業(yè)順序 石灰石粉倉倉體安裝→鋼結構安裝→倉頂排氣過濾裝置安裝→電動旋轉給料機安裝→出料計量給料機安裝→其它輔助設備及管道閥門等安裝。 （2） 施工機械配置 本系統(tǒng)內(nèi)布置汽車吊作為設備吊裝機械。 （3） 石灰石粉倉安裝 (A) 力能配備 作業(yè)區(qū)域內(nèi)電源集中控制，作業(yè)區(qū)域布置電源開關柜，各機械用空氣開關控制，電動工具使用時配移動電源盤，電焊機集中布置，汽車吊為主吊機械。 (B) 作業(yè)方案及作業(yè)方法 a 作業(yè)方案 首先安裝支承構架，再用汽車吊配合將臥式的倉體豎立，就位于支承構架上，找正、定位、施焊

12、，接著安裝平臺扶梯，進行其它輔助設備的安裝。 b 作業(yè)方法 支承構架安裝：基礎驗收基礎找平→基礎放線→支承構架立柱安裝→構架支撐連接→構架上平面找平。 腳手架搭設：在支承構架四周搭設腳手架，在支承構架上平面下約1000mm左右位置鋪設一環(huán)形作業(yè)通道。 倉體安裝：利用倉體頂部設備安裝吊耳為吊點，穿引鋼絲繩，汽車吊為主吊機械，利用倉體下部吊耳或直接捆綁鋼絲繩，用小汽車吊輔助吊裝，緩慢將倉體豎立，待設備穩(wěn)定后將汽車吊脫鉤，轉動大汽車吊將設備就位于支承上，緩慢放下，用儀器兩個方向測量垂直度，再定位、點固，微微松下，焊接后，脫鉤。 其它設備安裝及平臺扶梯安裝。 嚴密性試驗。 c

13、安全事項 兩臺吊車抬吊時，應保持相互間的協(xié)調(diào)一致，由專人負責統(tǒng)一指揮。 設備豎立應在空中進行，設備上須帶控制繩，防止設備竄位。 設備就位前安裝區(qū)內(nèi)不得站人，待設備穩(wěn)定后，工作人員方可接近設備。 捆綁點應注意保護設備。 1.4 石灰石制漿系統(tǒng)安裝 （1） 作業(yè)順序 制漿罐本體安裝→攪拌器安裝→高低料位計、流量計和密度計等安裝→漿液給料泵安裝→附屬管道、管件及閥門、支架等安裝 （2） 施工機械配置 本系統(tǒng)內(nèi)布置兩臺汽車吊作為設備吊裝機械。制漿罐采用汽車吊吊裝，其它設備用16t汽車吊進行。 （3） 制漿罐安裝 此設備整體安裝，基礎清理→基礎找平→劃線→設備就位→測量→連

14、接。 （4） 攪拌器安裝 攪拌器整體安裝于制漿罐內(nèi)，按照設備安裝要求進行定位。 （5） 高低料位計、流量計、密度計等安裝 各種計量器須保持垂直，并按要求位置安裝。 （6） 制漿罐封頂：所有罐內(nèi)設備安裝完畢后，清理罐內(nèi)雜物，再將罐頂封好。 （7） 漿液給料泵安裝 (A) 泵安裝前，核對型號、規(guī)格、附件、備品數(shù)量及技術資料。 (B) 按照基礎定位標識，調(diào)整泵的定位方向、標高、縱橫中心，進行一次灌漿。 (C) 一次灌漿養(yǎng)護期滿后，調(diào)整中心、水平度及對輪，緊固地腳螺栓。 (D) 用電焊點牢墊鐵，清除灌漿部位的油污、油漆，進行二次灌漿。 (E) 二次灌漿養(yǎng)護期滿后，復找對

15、輪中心，緊固地腳螺栓到設計力矩。 （8） 其它設備及管道、管件、閥門等安裝。 2 皮帶輸送機安裝方案 普通帶式輸送機的結構如圖，它由驅動裝置、傳動滾筒、張緊裝置、輸送帶、平形托輥、槽形托輥、機架、導料槽、改向滾筒等組成。 2.1帶式輸送機安裝基準的設置和測量 帶式輸送機的安裝基準有縱向中心線、驅動裝置縱向和橫向中心線、頭輪（或電動滾筒）和尾輪的橫向中心線、頭輪（或電動滾筒）和尾輪的標高等。 2.1.1帶式輸送機的縱向中心線：視安裝現(xiàn)場的具體情況，可將經(jīng)緯儀架在帶式輸送機的頭部或尾部的縱向中心線處，如下圖所示為架設于尾部的情況，向頭部中心投點即是帶式輸送機的縱向中心線。 2.1.2

16、驅動裝置縱向和橫向中心線、頭輪（或電動滾筒）和尾輪的橫向中心線處，將經(jīng)緯儀旋轉900定出橫向中心線心。 2.1.3標高基準點：在帶式輸送機的頭架和尾架附近的適當?shù)胤铰裨O標高基準點，并用水準儀測出基準點的高程，作為安裝依據(jù)，基準點可埋設于設備混凝土基礎上，也可標注在廠房或皮帶廊的建筑結構上。 2.1.4支腿的縱向和橫向中心：根據(jù)帶式輸送機的縱向中心，在兩側用墨線彈出支腿的中心線，再按照安裝圖紙的尺寸，畫出各支腿的位置線。 2.2帶式輸送機的安裝方法要點 2.2.1驅動裝置安裝：對于有電動機、減速機驅動裝置的帶式輸送機，應首先安裝驅動裝置。安裝時按有關施工及驗收規(guī)范計算墊鐵規(guī)格和數(shù)量，可用

17、研磨法、座漿法或無墊鐵法安裝墊鐵。對于用電動滾筒與頭架一起安裝。 2.2.2頭架（傳動滾筒）和尾架（改向滾筒）安裝：頭架和尾架安裝時，按照已測出的縱向中心線和標點，可用線架拉鋼絲為安裝測量依據(jù)，用線錘測量縱向中心，也可用激光經(jīng)緯儀作為測量儀器，，對于有傾角的帶式輸送機的安裝測量更加直觀、方便和精確。 2.2.3支腿安裝：兩側用墨線彈出支腿的中心線和橫向位置線，確定每個支腿的位置，支腿對基礎或建筑物的垂直度應用直角尺測量。 2.2.4中間架安裝：應根據(jù)標高控制點進行，個別控制點有偏差時，用目測成一條直線的方法調(diào)整。用激光經(jīng)緯儀作為測量儀器時，可根據(jù)光束進行。中間架可先安裝一側，另一側安裝時

18、保證和已安裝的一側成水平，測量方法可用平尺、框式水平儀進行。在中間架上鉆制托輥支架固定螺栓孔時，最好用樣板畫線確定孔的位置。 2.2.5托輥安裝：托輥安裝后，其橫向中心線必須垂直輸送機的縱向中心線，托輥兩端應保持水平，用直角尺進行檢查。各組托輥上表面母線應位于同一平面上或同一半徑的圓弧上，應用目測法或拉粉法進行檢查。 2.3膠帶布放 膠帶布放分單層布放法和雙層布放法兩種，可視輸送帶的寬度大小、膠帶機的長短、膠帶機水平或傾斜布置、場地的寬窄等條件選用。一般情況下，寬度較小或長度較短的帶式輸送機采用單層布放法，長距離輸送機及大坡度輸送機盡量采用雙層布放法。 2.4輸送帶連接方法 2.4.

19、1熱硫化連接：帆布、人造纖維、化纖織物芯層橡膠輸送帶，可采用熱硫化法連接，也可用常溫法連接。鋼繩芯橡膠輸送帶應采用熱硫化法連接，其接頭型式、尺寸和硫化工藝，以及所用膠漿均應按橡膠輸送帶制造廠家規(guī)定選用。 2.4.2鋼繩芯輸送帶的接頭方式 鋼繩芯輸送帶均采用硫化接頭。如果鋼繩間距能放入另一根鋼繩并保留必要的中間膠（大于1.5mm），可以采用一級搭接，否則只能采用二級或三級錯位搭接。此時接頭長度增加，強度保持率下降。 2.5空負荷試運轉應符合下列要求： 2.5.1當輸送帶接頭強度達到要求后，方可進行空負荷試運轉， 2.5.2拉緊裝置調(diào)整應靈活，當輸送機啟動和運行時，滾筒均不應打滑； 2

20、.5.3當輸送帶運行時，其邊緣與托輥側輥子端緣的距離應大于30mm。 2.6負荷試運轉應符合下列要求： 2.6.1整機運行應平穩(wěn)，應無不轉動的輥子； 2.6.2清掃器清掃效果應良好；刮板式清掃器的刮板與輸送帶接觸應均勻，并不應發(fā)生異常振動； 2.6.3卸料裝置不應產(chǎn)生顫抖和撒料現(xiàn)象。 3增壓風機吊裝、就位方案 3.1基礎檢查劃線 檢查基礎的外觀質量及縱、橫中心線、外形尺寸、標高等，其偏差應在技術文件規(guī)定的范圍內(nèi)，根據(jù)圖紙劃出安裝軸線及地腳螺栓中心線，并檢查地腳螺栓預留孔中心誤差是否超標。 3.2地腳螺栓檢查 地腳螺栓在設備安裝初找正后一次灌漿固定在地腳螺栓預留孔中，在設備精找

21、正時，已不能移動，所以對地腳螺栓的檢查應特別仔細，檢查地腳螺栓頂部標高，中心距、垂直度，應符合規(guī)定要求。每個地腳螺栓兩邊要各放一組墊鐵。 3.3墊鐵配制 根據(jù)設備的軸中心安裝標高及基礎高程確定墊鐵厚度，根據(jù)風機重量及基礎形式，確定墊鐵組數(shù)，每組墊鐵由一付斜墊鐵和一塊平墊鐵組成，斜墊鐵斜度為：1：10~1：20，薄邊不小于4mm，每組墊鐵不能超過3塊。在地腳螺栓兩邊澆筑膨脹砼，在膨脹砼凝固前預埋平墊鐵，要求墊鐵之間相互水平，墊鐵表面平整與混凝土接觸表面均勻，接觸面積大于75%長度且寬出基框20mm。 3.4下風殼安裝 在轉子部件安裝前，先進行下風殼、下輔助風殼安裝，以利于以后的部件安裝，

22、否則，下風殼就位將非常困難。 3.5軸承安裝 軸承安裝其縱、橫、標高、水平誤差應符合規(guī)定，主軸水平偏差不大于軸長的0.2/1000，軸承找正完畢后，擰緊地腳螺栓，拆開軸承上蓋，準備進行轉子組件的安裝。 3.6轉子安裝 轉子安裝前，檢查葉輪的旋轉方向是否符合設計要求，檢查葉輪的軸向、徑向晃動應不大于0.2mm，動葉應靈活，開關方向正確。 3.7上風殼、上輔助風殼安裝 風殼的安裝其出口的方向和角度應正確，上、下風殼法蘭用螺栓擰緊后軸與機殼的密封間隙符合規(guī)定，調(diào)整風殼位置使得子口間隙符合技術文件規(guī)定，擰緊地腳螺栓。 3.8電機安裝 在電機軸和主軸兩聯(lián)軸節(jié)的徑向上各固定一只磁性百分表，

23、調(diào)整電動機位置及標高，使聯(lián)軸器中心誤差符合質量標準規(guī)定，兩半聯(lián)軸節(jié)的端面和圓周的偏差不大于0.05mm，聯(lián)軸器找正后擰緊電機的地腳螺栓。 在機械安裝結束后，用小錘輕擊檢查墊鐵，無松動現(xiàn)象，再將各層墊鐵點焊牢固，連成整體后，進行二次灌漿。在二次灌漿層強度達到設計強度的70%以上時，再進行聯(lián)軸器中心的二次復查找正和地腳螺栓的再次緊固，最后進行聯(lián)軸節(jié)的連接、對輪保護罩的安裝。 3.9靜葉調(diào)節(jié)油、軸承潤滑油系統(tǒng)安裝 按圖紙要求進行管道安裝，要求管子敷設整齊美觀大方，牢固可靠，管子內(nèi)部潔凈，對管路系統(tǒng)進行水壓試驗和油沖洗，盡可能早日進入油循環(huán)，沖洗油系統(tǒng)管路。 4石膏脫水系統(tǒng)安裝方案 1.2

24、概述 吸收塔出來的濃度較稀的石膏漿，經(jīng)漿液泵打出送入水力旋流器濃縮后進入真空帶式過濾器脫水成含水量小于10%的石膏粉狀晶粒，再經(jīng)皮帶運輸機存入石膏庫內(nèi)。 1.3 安裝順序 應盡力考慮室內(nèi)合理為準，確保吊車的合理利用，人員不擁擠，因此可以先大設備安裝，再安裝小設備，先里后外，兼顧工藝流程的順序安裝設備，最后管道安裝、連通，管道水壓試驗。 1.4 真空帶式過濾器安裝 1.4 作業(yè)方案 利用行車為起吊機械，在皮帶機構架上選擇八點為吊點（每側四點），根據(jù)吊點位置計算鋼絲繩長度，確保吊裝過程中設備處于水平位置。就位后，找平，連接，調(diào)整皮帶的松緊度，再安裝附件。 1.4 作業(yè)方法 （1）

25、清理基礎→基礎找平→放中心線 （2） 吊點選擇→吊點臨時加固→穿鋼絲繩→試吊。試吊時，將設備緩慢吊起，確保每根鋼絲繩均受力，觀察設備受力變形情況（不得超標），如無問題，待設備距離地面100mm平穩(wěn)5分鐘后開始吊裝。 （3） 設備緩慢起升至1米高度→行車沿軌道縱向行駛至設備吊孔邊緣→起升設備至安裝平臺上500mm高度→行車繼續(xù)縱向行駛至設備橫向中心線位置→行車橫向行駛至安裝位置→調(diào)整設備方向與安裝位置一致緩慢下降至基礎上→對中心、調(diào)水平→松鉤→連接→固定。 （4） 過濾器上皮帶調(diào)整，可調(diào)整滾筒中心來確保皮帶松緊適宜。 （5） 附件安裝。 4．4真空皮帶機安裝方案 4.4.1真空皮帶脫

26、水機主要由室內(nèi)檢修電動葫蘆吊裝、安裝。 真空皮帶脫水機安裝順序 1)基礎檢查劃線 檢查基礎的外觀質量及縱、橫中心線、外形尺寸、標高等，其偏差應在技術文件規(guī)定的范圍內(nèi)，根據(jù)圖紙劃出安裝縱橫中心線。 2)頭、尾部滾筒及皮帶懸掛 利用真空皮帶脫水機檢修電動葫蘆，把頭、尾部滾筒及皮帶懸掛在基礎縱向中心線正上方，頭、尾部滾筒必須穿于皮帶中，且位于皮帶兩端，懸掛高度必須比真空皮帶脫水機構架高。 3)構架安裝 構架中心和基礎中心要對正，垂直、水平桿件要橫平豎直，標高誤差≤10mm。 4)轉動部件安裝 掛于空中的頭、尾部滾筒及皮帶緩慢降低到安裝高度，找正好頭、尾部滾筒，安裝橫梁，然后安裝皮帶

27、及濾布托輥，最后調(diào)整好皮帶的張緊度。 5)真空箱安裝 把真空箱安裝于皮帶下方的橫梁中心槽內(nèi)，找正、找平真空箱。 6)皮帶鉆孔 先劃出皮帶中心線，然后劃出鉆孔位置，用電鉆鉆孔。 7)濾布鋪設 5 泵和風機的安裝方案 3.3.1.1 安裝程序 設備開箱檢驗→基礎驗收、處理，墊板安裝→設備底座翻轉灌漿（需要時）→設備及驅動機吊裝就位→初找正→地腳螺栓孔一次灌漿→精找同心度→二次灌漿→解體檢查、清洗、測隙、回裝→單體試車 3.3.1.2 泵類設備安裝 5.2.1 泵類設備在進行安裝找正時，要按照規(guī)范及說明書要求進行。 5.2.2 驅動機與泵連接時，應以泵的軸線為基準找正；驅動

28、機與泵之間有設備連接時，應以中間設備軸線為基準找正。 5.2.3 管道與泵連接后，應復查泵的原找正精度，當發(fā)現(xiàn)管道連接引起偏差時，應調(diào)整管道。 5.2.4 管道與泵連接后，不得在其上進行焊接工作，防止焊渣進入泵內(nèi)。 5.2.5 對公用底座泵，調(diào)整聯(lián)軸節(jié)對中時，在驅動機下宜墊置耐腐蝕材料薄片，若沒有則用銅皮，對中應符合隨機說明書要求及規(guī)范。 5.2.6 泵安裝時，其水平度應符合說明書要求，若無具體要求，則整體安裝的泵：縱向水平度不應大于0.1/1000，橫向水平偏差不應大于0.2/1000，解體安裝的泵：縱橫向水平偏差不應大于0.05/1000，并應在水平中，分面、軸的外露部分，底座的水

29、平加工面上進行測量。 5.2.7 泵的拆洗與檢查應按說明書和規(guī)范要求，檢查泵體密封環(huán)與葉輪密封之間的徑向間隙，支撐環(huán)與軸密封，檢查前后軸承軸向間隙。對于滑動軸承應檢查軸瓦與軸頸的頂、側間隙，檢查軸瓦蓋與上瓦蓋背緊力，對于滾動軸承應檢查軸瓦與軸頸的頂、側間隙，檢查軸承蓋與瓦背緊力，檢查膨脹端軸承與軸承座端蓋間的軸向間隙，泵的軸封件應符合說明書及規(guī)范要求，裝好軸封后檢查轉子的軸向是否符合要求。 5.2.8 泵試轉前應按說明書要求加入規(guī)定標號、數(shù)量的潤滑油，并檢查各部位有無松動。 5.2.9 泵試運轉過程中，轉子及各運動部位運轉應正常，不得有異常聲響和摩擦現(xiàn)象。 5.2.10 試運轉時，滑動

30、軸承的溫度不應大于70℃；滾動軸承的溫度不應大于80℃；特殊軸承的溫度應符合設備技術文件的規(guī)定。 5.2.11 泵在額定工況點連續(xù)試運轉時間不應小于2h，其它特殊要求的泵試運轉時間應符合設備技術文件的規(guī)定，泵停車后，應及時放凈泵內(nèi)積存的液體，防止銹蝕和凍裂。 3.3.1.3 風機安裝 5.3.1 風機的安裝其基礎、消音裝置和防震裝置應符合設備技術文件要求。 5.3.2 風機的清潔應將機殼和軸承箱拆開并清洗轉子、軸承箱體和軸承。 5.3.3 風機軸承箱的找正應與底座緊密結合，整體安裝的軸承箱的縱、橫向安裝水平偏差不應大于0.1/1000，其測量應在軸承箱中分面上進行，如是左右分開式的軸

31、承箱，每個軸承箱中分面的縱向安裝水平偏差不應大于0.04/1000，橫向安裝水平偏差不應大于0.08/1000，而主軸軸頸處的安裝水平偏差不應大于0.04/1000。 5.3.4 電動機與風機找正時，兩半聯(lián)軸器之間的間隙，應符合設備技術文件規(guī)定，對具有滑動軸承電動機，應在測定電機轉子的磁力中的位置后再確定聯(lián)軸器間隙，其聯(lián)軸器徑向位移不應大于0.025mm，軸向傾斜度不應大于0.2/1000。 5.3.5 風機試運轉前應按規(guī)定加注潤滑油，盤動轉子不得有碰刮現(xiàn)象，并關閉進氣調(diào)節(jié)門。 5.3.6 風機運轉正常后，首先進行調(diào)節(jié)門開度為0～5之間的小負荷運轉，時間不小于20min，待小負荷運轉正常

32、后，再逐漸開大調(diào)節(jié)門，直至規(guī)定負荷為止，連續(xù)運轉時間不小于2h。 5.3.7 試運轉中，滾動軸承溫升不得超過環(huán)境溫度40℃，滑動軸承溫度不得超過65℃，軸承部位的振動速度有效值不應大于6.3mm/s。 6布袋除塵器安裝方案 6.1 安裝程序： 除塵器基礎→底部鋼結構→灰斗→中箱體→上箱體→集氣箱→灰斗裝置→氣路系統(tǒng)→輸入系統(tǒng)→濾袋→袋籠→噴吹管→脈沖控制儀→刷漆； 可根據(jù)運輸及安裝現(xiàn)場進行部件組合安裝。除塵器的安裝必須符合《袋式除塵器安裝技術要求與驗收規(guī)范》（JB/T8471-96） 6.2設備安裝注意事項 6.2.1設備安裝的場地要求平整，基本牢固。 6.2.2 嚴格按設備

33、安裝順序進行，每一步都必須進行質量檢驗，確保無誤后方可進行下一步安裝。 6.2.3設備吊裝要注意防止變形。箱體和灰斗（箱體）之間應嚴密不得漏風。 6.2.4濾袋安裝后，要注意避免腳踏，勿壓袋口以免造成濾袋脫落。注意：濾袋安裝時必須停止一切電，氣焊工作，以防火星燒壞濾袋。 6.2.5安裝袋籠時，必須保證袋籠與花板面垂直放入，不偏斜，以免使濾袋脫落或損壞袋口造成漏氣。 6.2.6 濾袋不得有任何損壞。 6.2.7氣路組裝部分，要求管路內(nèi)必須潔凈。 6.2.8設備安裝完畢后，必須對所有需加潤滑油處加油。 6.2.9供清灰用的壓縮空氣，須經(jīng)氣水分離器脫去水和油。除塵器集氣裝置要有壓力表和

34、排污閥。 6.3基礎核驗： 6.3.1依據(jù)技術協(xié)議中的要求，進行基礎驗收。標高偏差不得大于20mm，水平偏差不大于10mm，徑向偏差為50mm。驗收合格后，進行下道工序的施工。 6.3.2鋼柱安裝：吊裝前首先確定構件吊點位置，確定綁扎方法，吊裝時做好防護措施。鋼柱起吊后，當柱腳距地腳螺栓頂約30-40CM時扶正，使柱腳的安裝孔對準螺栓，緩慢落鉤就位。經(jīng)過初校待垂直偏差在20MM內(nèi)，擰緊螺栓，臨時固定即可脫鉤。 6.3.3支撐吊裝：支撐吊裝要在柱子復核完成后進行，支撐吊裝時采用兩點對稱綁扎起吊就位安裝。支撐起吊后距柱基準面100MM時徐

35、徐慢就位，待支撐吊裝就位后進行對接，校正調(diào)整，然后固定連接。支撐吊裝時隨吊隨用經(jīng)緯儀校正，有偏差隨時糾正。 6.4安裝校正 6.4.1鋼柱校正：鋼柱垂直度校正用經(jīng)緯儀檢驗，當有偏差時采用千斤頂進行校正，標高校正用千斤頂將底座少許抬高，然后增減墊板厚度，柱腳校正無誤后立即緊固地腳螺栓。 6.4.2支撐校正 ：支撐軸線和垂直度的測量校正，校正采用倒鏈進行，校正后立即進行固定。 6.5高強螺栓施工 ： 6.5.1高強螺栓在施工前必須有材質證明書（質量保證書）。 6.5.2高強螺栓設專人管理妥善保管，不得亂扔亂放，在安裝過程中，不得碰傷螺栓及污染臟物，以防扭距系數(shù)發(fā)生變化。 6

36、.5.3高強螺栓要防潮、防腐蝕。 6.5.4安裝螺栓時應用光頭撬棍及沖釘對正上下（或前后）連接板的螺孔，使螺栓能自由投入。 6.5.5若連接板螺孔的誤差較大時應檢查分析酌情處理，若屬調(diào)整螺孔無效或剩下局部螺孔位置不正，可使用電動絞刀或手動絞刀進行打孔。 6.5.6在同一連接面上，高強螺栓應按同一方向投入，高強螺栓安裝后應當天終擰完畢。 6.6整體設備安裝： 6.6.1整體設備由發(fā)包方代購，設備到場后，施工單位派專人會同、發(fā)包方現(xiàn)場負責人按照清單開箱檢查驗收。 6.6.2采用汽車吊（或電動葫蘆）進行吊裝。安裝過程中，由專業(yè)人員指導，嚴格按照規(guī)范和設計要求施工，以確保設備的正常

37、運行。 6.7運輸： 6.7.1構件編號前，將各種符號轉換成設計圖面所規(guī)定構件編號，并用筆（油漆）或粘貼紙標注于構件的規(guī)定部位，以到現(xiàn)場時識別。 6.7.2在搬運過程中注意對構件和涂層的保護，對易碰撞的部位應提供適當?shù)谋Ｗo。 6.7.3搬運后的構件如發(fā)生變形損壞，應及時進行修補，以確保發(fā)運前構件完好無損。 7 管道、閥門安裝方案 7.1 安裝程序 防腐絕熱 中間交接 施工方案 開工報告 現(xiàn)場準備 材料發(fā)放 方案交底 施工準備 焊材的管理 領料 標記移植 下料預制 焊接

38、 焊縫外觀檢查 無損檢測 閥門試壓 安裝 返修 三查四定 壓力試驗 氣密試驗 吹掃 系統(tǒng)聯(lián)動 圖紙會審 備料計劃 材料 驗收 7.2 作業(yè)方法 7.2.1 材料驗收 （1） 全部管子應進行外觀檢查，其表面應無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。對玻璃鋼復合管不能有壓碎、斷裂、鑿痕等現(xiàn)象。 （2） 各種材質與規(guī)格的管子應按規(guī)范規(guī)定進行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度等，均應符合材料標準的規(guī)定。 （3） 全部閥門應做外觀檢查，檢查項目包括： (A) 閥門型號、

39、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質標注應符合圖紙設計要求。 (B) 外部和可見的表面，螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。 （4） 該批閥門到現(xiàn)場后，應根據(jù)該批的同一制造廠、同一規(guī)格、同一型號按比例進行抽查強度試驗和嚴密性試驗。 7.2.2 材料的存放 （1） 根據(jù)本工程工藝管道材質的區(qū)別，各種材質的管道均應分開堆放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，所有閥門要檢查兩端口封閉狀況，小型管件和閥門要放在貨架上。 （2） 所有存放的材料均要作出明顯標識，注明規(guī)格、材質、合格證號、數(shù)量等內(nèi)容。

40、 （3） 焊材的存放 (A) 現(xiàn)場設立焊條二級庫，有專人看管，庫內(nèi)應裝有性能良好的去濕機、通風機、干（濕）溫度計及焊條烘烤設備，并掛有產(chǎn)品合格證和校驗合格證。 (B) 焊條嚴格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標識。 (C) 焊條庫應建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。 7.2.3 管子加工 （1） 所有管子按單線圖下料，必須進行鋼號移植。各種材質的管道預制時分開進行，預制完畢要作好標記。 （2） 切割 (A) 碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機械(砂輪切割機)切割下料。 (B) 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，碳鋼管用銼刀和砂輪機清理。 （3） 坡口的制備及管子

41、的組對 δ 22.5 0~2 δ δ 0~2 3~10 (A) 焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右圖所示 (B) 對焊壁厚相同的管子、管件時，其內(nèi)壁要做到平齊，內(nèi)壁錯邊量應符合規(guī)范規(guī)定。 (C) 對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大于3mm或在內(nèi)表面大于1.5mm時，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚的管端，修理的和非修整件之間，修整坡度應小于300。如下圖所示： ≥3 15 ≥3.0 15 7.2.4 預制 （1） 根據(jù)本工程的施工特點，管道的制作、加工采取在施工現(xiàn)場加工。施工時，在現(xiàn)場搭設一座簡易的管道預制場地，以保證管道的預制

42、深度。 （2） 管道預制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，按照方便運輸和安裝的原則來確定預制深度和活口位置，管道預制深度一般為40～60%，活口處應留50～100mm的下料余量，以便安裝時調(diào)整，儀表一次元件開孔預制時應按圖同時進行加工。 （3） 管道組成件應按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質選配，并應按單線圖標明管系號和按預制順序標明各組成件的順序號。 （4） 管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應符合規(guī)范有關規(guī)定。 （5） 預制管段應具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證存放及運輸過程中不產(chǎn)生變形。 （6） 預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，保持管內(nèi)清潔。 7.2.

43、5 管道焊接(詳見焊接方案) 7.2.6 管道、閥門安裝 （1） 安裝原則 管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑后小直徑，先下層后上層，先難后易，先上管廊后連設備，與設備相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應力對設備安裝精度的影響，室內(nèi)與室外管線的碰口應留在室外。 （2） 安裝要求 (A) 管道在安裝前應對設備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結構等涉及管道安裝的內(nèi)容進行復核。 (B) 與傳動設備連接的管道，安裝前內(nèi)部要處理干凈，焊接固定管口一般應遠離設備，以避免焊接產(chǎn)生應力對傳動設備安裝精度的影響。 (C) 管道與設備連接前，應防止強力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度

44、和同軸度。 (D) 安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要及時調(diào)校安全閥。安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力要符合設計文件的規(guī)定。 (E) 閥門安裝前，按設計文件核對其型號，并按介質流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關閉。 (F) 管道安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定： 管道安裝的允許偏差值 項 目 允許偏差值（mm） 坐 標 架 空 室 內(nèi) 25 室 外 15 標 高 架 空 室 內(nèi) 20 室 外 15 水平彎曲度 DN≤

45、100 2L/1000最大50 DN＞100 3L/1000最大80 立管垂直度 5L/1000最大30 成排管道間距 15 交叉管間距 20 （3） 一般管道安裝 (A) 管道安裝前與管道有關的土建工程已完工，需要配管的設備安裝經(jīng)檢驗合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進行配管。 (B) 對已預制好的管道進行檢查，與圖紙核對無誤。 (C) 管道應嚴格按照圖紙進行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向應符合設計要求。 (D) 穿越墻體、樓板、道路，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻體厚度，穿樓板的套管應高出樓面或地面50mm左右，管道與套管的空隙應用石

46、棉繩或其它不能燃燒的材料填充。 （4） 與設備相連的管道安裝 (A) 與設備相連的管道安裝應符合設計和設備制造廠的有關技術要求的規(guī)定。 (B) 管道安裝應確保不對設備產(chǎn)生附加應力，做到自由對中。 (C) 與設備相連的第一塊法蘭連接螺栓應松開，呈自由狀態(tài)，并檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下： 設備轉速（rpm） 平 行 度 同 軸 度 3000-6000 ≤0.15mm ≤0.5mm ＞6000 ≤0.1 mm ≤0.2 mm (D) 管道最終與設備形成閉合時，應在聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視設備的位移，當轉速大于6000 rpm時，其位移應小于0

47、.02mm，當轉速小于或等于6000 rpm 時，其位移應小于0.5mm。 (E) 符合要求后應盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設計外的任何附加載荷。 （5） 塔類設備的配管 (A) 與塔類設備相連的管道安裝前，應仔細核對需配管的設備口，設備口的法蘭面是否損壞。 (B) 配管時，應將靠近塔上管口的第一個承重支架及時安裝調(diào)整好，防止設備承受過大的附加載荷。 （6） 閥門安裝 (A) 核對閥門的規(guī)格、型號、材質，并確定安裝方向。 (B) 法蘭或螺栓連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時不得關閉。 (C) 體積較大，重量較重的閥門安裝前應仔細檢查操作是否靈活，存

48、在問題在安裝前處理好。 (D) 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時應保證其鉛垂度。 （7） 管道支、吊架的制作與安裝 (A) 現(xiàn)場制作的管架嚴格按規(guī)范和圖紙進行，并涂漆保護。 (B) 所有管架位置，應在單線圖中標明。 (C) 管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支架，支架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。 (D) 固定支架應按設計文件要求安裝，并應補償器預拉伸之前固定。 (E) 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從支承面中心向反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。

49、 (F) 管道安裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，并有明顯標記，在管道安裝完畢后應予拆除。 (G) 管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支架的形式和位置。 7.2.7 管道的試壓沖洗 （1） 為了減少吹掃時增加的臨時管線，節(jié)省試壓吹掃時間，提高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統(tǒng)、片區(qū)、壓力等級進行，試壓、吹掃前必須編制方案指導施工。 （2） 壓力試驗時，無關人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。 （3） 壓力試驗前，應具備下列條件： (A) 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規(guī)定。 (B) 焊縫和

50、其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。 (C) 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。 (D) 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于兩塊。 (E) 符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。 (F) 按試驗要求，管道已經(jīng)加固。 (G) 待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。 (H) 待試管道上的安全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。 (I) 試驗方案已經(jīng)批準，并進行了技術交底。 （4） 水壓試驗應遵守下列規(guī)定： (A) 根據(jù)圖紙要求確定管道試驗壓力,試驗前，注水時應排盡空氣。 (B) 試

51、驗時環(huán)境溫度不宜低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時，要采取防凍措施。 (C) 當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。 (D) 對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 (E) 試驗壓力應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。 (F) 試

52、驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施，排盡積水。排水時要防止形成負壓，并不得隨地排放。 (G) 當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。 （5） 氣密試驗要求 (A) 氣密試驗壓力應按圖紙的要求。 (B) 氣密試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。 (C) 氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑的方法進行檢查，壓縮空氣管保壓24小時，以每小時平均降壓率不大于3%為合格，其余管線以不泄漏為合格。 （6） 管道吹掃與清洗 (A) 一般要求 a 管道應分段進行吹掃與清洗（簡稱吹洗）。 b 吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求

53、、工作介質及管道內(nèi)表面的臟污程序確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進行。 c 吹洗前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、濾網(wǎng)調(diào)節(jié)閥及止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復位。 d 吹洗時管道內(nèi)臟物不得進入設備，設備吹出的臟物也不得進入管道，閥門前法蘭加擋板。 e 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。 f 管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設計壓力，流速一般不小于20m/s，吹洗時應用木錘敲打管子，對焊縫死角和管底等部位重點敲打，但不得損傷管子。 g 吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程序，必要時應予加固。 (B) 管道吹洗方法 a 工作介質為液體的管道，應進行水沖

54、洗。 水沖洗應以管內(nèi)可能達到最大流量或不小于1.5m/s的流速進行。 水沖洗應連續(xù)進行，以出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。 管道沖洗合格后，應及時將水排盡。 b 工作介質為氣體的管線用壓縮空氣分段逐步進行吹掃。凡遇閥門，必須將其前法蘭拆開加擋板，待管道吹凈后再復位。 空氣吹掃壓力不得超過容器和管道設計壓力，流速不宜小于20m/s。 空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物，應為合格。 c 工作介質為蒸汽管道應用蒸汽吹掃。 蒸汽吹掃前應緩慢升溫暖管進行吹掃，然后自然降溫到環(huán)境溫度，再升

55、溫暖管，進行第二次吹掃，如此反復一般不少于三次。 蒸汽吹掃排氣應標明標志，管口應朝上傾斜，保證安全排放，排氣管直徑不宜小于被吹掃管的直徑，長度應盡量短捷。 蒸汽吹掃檢查方法和合格標準應按技術文件的要求，如無要求應符合以下要求：連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的斑點痕跡大小在Φ0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒數(shù)為1個/cm2；吹掃時間為15分鐘（即兩次都合格的情況下），即為吹掃合格。 d 管道吹洗合格后，應填寫吹洗記錄，除規(guī)定的檢查及恢復工作外，不得進行影響管內(nèi)清潔度的其它作業(yè)。 e 管道復位。管道試壓、吹掃合格后，應按記錄及時地拆除盲板，復位調(diào)節(jié)閥、止回閥閥芯、復位儀表

56、元件等。 8 吸收塔安裝方案 一、 吸收塔制作安裝方案 吸收塔安裝采用倒裝方式進行安裝，用液壓起重設備進行提升。 施工工藝程序： 施工準備 →基礎驗收→ 底梁安裝→底板鋪設→壁板十六、十五帶板安裝→頂板安裝→壁板第十四、十三…第一帶板安裝→ 附屬設備及管道安裝→ 調(diào)試→ 驗收 施工工藝及方法： 脫硫塔安裝程序 ⑴ 底梁制作安裝 ⑵ 底板鋪設； ⑶ 安裝液壓起重設備； ⑷ 組合第十六、第十五帶板； ⑸ 吸收塔頂蓋組裝； ⑹ 組裝第十四帶板、第十三帶板……至塔底； ⑺ 底板焊接 ⑻ 噴淋支架、梁的安裝在隨塔體安裝

57、同時進行； ⑼ 塔體所有外附件、內(nèi)件與塔體的焊接件及塔體開口接管安裝。 一、吸收塔制作安裝 1 、材料檢驗 --吸收塔的鋼板、支撐、罐箱制作主要鋼質材料為Q235-A、B、C。； --原材料進廠復驗后方可投料生產(chǎn)。 --材料入庫前，復檢原材料材質證明書、材料標識等，檢查鋼質材料外觀是否有夾層、裂紋等缺陷；檢查鋼板、型材爐批號是否與質量證明書一致；必要時進行復檢。 --鋼材應無脫皮裂傷、翹曲等缺陷、麻點或劃痕的深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的1/2。 --未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的材料不得使用。 --入庫材料按品種規(guī)格分類堆放并標識，嚴禁混用。 2、 材料領用 生

58、產(chǎn)工程師根據(jù)圖紙重量、消耗量開具主材、焊材和表面處理用材料，開具限額領用單到倉庫辦理領料手續(xù)。 3 、放樣號料 --材料分類存放，防止混用、亂用。 --材料代用須經(jīng)設計簽字同意（事前按合同規(guī)定要求，取得業(yè)主或設計單位書面認可后代用）。 --施工過程中所用的計量器具必須經(jīng)計量法定單位檢驗合格，且在有效期內(nèi)使用。 --鋼板用半自動火焰切割或劃線后手工切割。 --筒體板帶之間最小長度應大于500mm，上下相鄰板帶之豎向拼接焊縫應互相交錯，其間距沿環(huán)向錯位不應小于300mm。 --重要尺寸線號料劃線精度≤0.5mm，用劃針劃線；一般零件、端口連用鋼尺、石筆、粉線劃線，但寬度≤0.8mm。

59、切割線與號料線的允許偏差，應符合下列規(guī)定： 手工切割： 1.5mm 自動半自動切割： 1.0m 精密切割： 0.5mm --基本清角塌邊寬度≤0.5mm；上緣有圓角塌邊寬度≤1.0mm；上緣有明顯圓角塌邊寬度≤1.0mm，邊緣有熔融金屬。 --下料時按經(jīng)驗應考慮焊接收縮量。 --放樣后做自檢和互檢。 4、 基礎驗收 --驗收時，基礎施工單位應提交基礎施工記錄，在基礎上還應表明標高基準線、十字中心線。 --中心標高偏差不得大于20mm，標高偏差不得大于20mm.，表面在打磨找平后其水平允差應不大于10mm。 --環(huán)形基礎的內(nèi)徑

60、允許偏差為50mm。上表面任意10m弧長應不超過3.5mm,在整個圓周上以平均標高計算不超過6.5MM. --基礎表面應進行防腐處理，在基礎表面鋪一層厚約20mm的瀝青砂。（此工作由土建施工方完成） 5、 底板梁制作安裝 按照圖紙尺寸對HW10010068型鋼下料，各段H型鋼按圖紙角度去除翼板，底梁安裝時，將H型鋼調(diào)整到設計標高，上翼板表面平整度≤3mm，相鄰底梁之間的距離為2mm，坡口型式嚴格執(zhí)行設計圖紙要求，將底梁與底部預埋件進行點焊，全部點焊完畢后，再將底梁與埋件之間的角焊縫連續(xù)焊滿。相鄰底梁的翼緣板之間滿焊。腹板之間通過連接板連接。上翼板焊后打磨至與翼緣板上表面平齊。梁與埋件，梁

61、與梁之間的焊接順序應從基礎中心向四周依次對稱進行。 6、底板鋪設 按圖紙尺寸進行下料，加工坡口，鋼板與基礎接觸的一面涂刷一層防腐漆。在鋪設底板板之前，清除底梁表面的混凝土、油污、銹等，把底板放在H型鋼上，并調(diào)整間距，達到圖紙及規(guī)范要求并點焊固定，先焊接短焊縫，再由中心向外采用分段退焊，對稱焊接長焊縫。為防止底板變形，用1米長的鋼板把焊縫固定，間距500mm，在底梁方框內(nèi)，底板平整度≤3mm。底板的對稱焊接必須磨平。 7、 壁板制作安裝 ① 首先對鋼板進行校正，并根據(jù)圖紙及規(guī)范用半自動切割機進行坡口加工，鋼板寬度偏差為1mm，短邊直線度≤1mm，長邊直線度≤2mm，對角線偏差≤3mm。

62、 ② 用三輥卷板機進行卷制，軸的軸線與壁板長邊互相垂直，并隨時用不小于2m的樣板檢查，其間距不得大于1mm，把卷制完的鋼板放在與壁板等弧的胎具上。 ③ 把液壓起重裝置放置在地板的中間，在底板上以12.5為直徑畫圓，在圓圈上焊上擋板，間隔為1m，用16t吊車進行圍板，除留一個縱縫外，其余均點焊在一起，對接最后一個焊縫時，在兩張板上各焊一個鼻子，掛上導鏈，然后緊固，直到壁板與擋板接觸，并核對圓周長，多余鋼板割掉，在各縱縫上焊弧形板以防止焊接變形。然后焊接縱縫，縱縫兩頭均留150mm不焊。圍第十五帶板，留一縱縫不點焊，其余均點焊。把液壓提升裝置與第一帶板連接，并提升至1米處。在第一帶板的內(nèi)周圍間隙

63、1米焊上擋板，然后提升至需要高度，用導鏈圍第二帶板，縱向焊縫向同一方向錯開，其間距為板長的1/3，且不得小于500mm，然后圍第十四、十三、十二……一帶板。 ④ 壁板組裝時，相鄰兩壁板上口的水平允許誤差，不應大于2mm。筒體圓周方向等分8至12點測量上口水平允許偏差5mm。筒體相鄰層間連接組件相配尺寸誤差應趨向一致，其相配尺寸之間的誤差要求，內(nèi)徑允許誤差2mm，周長允許誤差6mm。壁板組裝成筒體時，周長允許偏差為內(nèi)徑（mm）的＋3‰且最大不超過30mm；內(nèi)徑允許誤差為內(nèi)徑(mm) 的P1‰且最大允許誤差為%%P10mm；以圓周方向等分4點測量筒體圓弧曲率允許誤差為5mm/m。筒體圓周方向等分

64、點測量垂直度允許偏差為測量高度H（mm）的1‰，且≯13mm；筒體縱向的平直度≯4mm/m。 8 錐頂安裝 在壁板安裝的同時，錐頂進行制作，制作一平臺，焊上擋板，把卷好的板進行組對。在壁板安裝完第十四帶板時，在第十六帶壁板的外圍焊上擋板，用50t吊車把錐頂整體吊裝于第十六帶壁板上，然后組對，點焊固定，滿焊。 9 附件安裝 在壁板安裝的同時，短管、矩形剛等附件也隨著安裝。DN≤400mm的接管法蘭面垂直度應小于1mm，DN>400mm的接管法蘭面垂直度應小于2mm;矩形鋼安裝時只允許有向上拱度,間距誤差在全長上應小于2mm,矩形梁形成的矩形區(qū)域對角線,誤差不大于10mm 。 10、 焊

65、接 (a)焊接工藝試驗與評定 --根據(jù)工藝試驗方法確定焊接工藝。 --工藝試驗由焊接責任工程師委托進行，并據(jù)此編制焊接工藝卡，由總工程師批準實施。 --已有與現(xiàn)場條件相符焊接工藝評定報告的可直接選用。 (b)焊工資格 --焊工持證上崗，施焊項目與焊工資格證的考核項目相一致； --已取得相應項目焊工資格證的，且在有效期限內(nèi)的可直接上崗。并現(xiàn)場進行焊接考試。 (c)焊接材料 --焊接材料與工藝要求相一致。 --焊接均應符合HG20583、GB50205、JGJ81規(guī)定 (d)施焊準備 --待焊邊緣應清理，要求無油污、塵垢、鐵銹等影響焊接質量的雜物。 --采用合適的焊接工

66、藝，以減少焊接變形。 --不準在筒身、殼體內(nèi)側引弧。 (e)焊接手段 --鋼板拼接，盡可能采用埋弧自動焊焊接或半自動CO2氣體保護焊焊接。 --盡可能避免使用仰焊。 --等強連接焊縫要求全焊透，焊接工藝參數(shù)應合適。 (f)焊接檢驗 --襯里金屬殼體的表面必須平整，不得有大于3mm的凹凸不平。 --內(nèi)外襯里的螺孔或支耳孔，其孔徑需增大，增大量為襯里總厚度的2倍。且必須打磨成圓滑過渡狀。 --與殼體相焊的所有零部件，必須在襯里施工前焊接完畢，襯里后嚴禁施焊。 --設備內(nèi)部支撐環(huán)、加強筋等內(nèi)部件應與筒體連續(xù)滿焊，且應將棱角部位和焊縫打磨成圓滑過渡狀。 襯里設備金屬殼體，要求平整光滑，凡是棱角部位，均應成圓弧過渡，凸部圓弧半徑R不小于5mm，凹部圓弧半徑不小于10mm。 (g)焊縫質量要求 --焊縫表面應平整均勻，不得有裂紋、氣孔、焊瘤、夾渣、弧坑等缺陷。 --對接焊縫的凸出母材高度應均勻一致，一般高度不得超過2mm，且不得低于母材。 --角焊縫的高度一