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2、后，日本汽車工業(yè)開始起步，但此時統(tǒng)治世界的生產(chǎn)模式是以美國福特制為代表的大量生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式以,流水線,形式生產(chǎn)大批量、少品種的產(chǎn)品，以規(guī)模效應(yīng)帶動成本降低，由此來提高價格上的競爭力。,當(dāng)美國汽車工業(yè)處于發(fā)展頂點(diǎn)時，日本的汽車制造商們是無法與其在同一生產(chǎn)模式下進(jìn)行競爭的。,豐田公司自成立到1952年（13年），共生產(chǎn)2685輛汽車，而福特的魯奇廠一天就生產(chǎn)7000輛汽車。,日本,企業(yè)面臨很多困難：,需求不足、技術(shù)落后、,國土很小,經(jīng)歷了戰(zhàn)爭摧殘的日本,沒有大量外匯,去購買國外的新技術(shù),世界大型汽車制造公司,嚴(yán)格限制,日本向他們的經(jīng)濟(jì)領(lǐng)域,出口汽車,必須使用非常規(guī)的方法,才能生存！,歷史背

3、景,鑒于當(dāng)時的歷史環(huán)境，豐田汽車公司不可能，也不必要走大批量生產(chǎn)方式道路的情況下，以大野耐一等人為代表的創(chuàng)始者們，逐步創(chuàng)立了一種獨(dú)特的多品種、小批量、高質(zhì)量和低能耗的生產(chǎn)方式,初期被稱為,大野式管理,1962年，被正式命名為,豐田生產(chǎn)方式,歷史背景,但直到1973年的石油危機(jī)以后，豐田生產(chǎn)方式才真正引起制造業(yè)的關(guān)注。,石油危機(jī)以后，豐田生產(chǎn)方式在日本汽車工業(yè)企業(yè)中得到迅速普及，并體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。此時，整個日本的汽車工業(yè)生產(chǎn)水平已邁上了一個新臺階，并在1980年以1100萬輛的產(chǎn)量全面超過美國，成為世界汽車制造的第一大國。,在市場競爭中遭受了慘敗的美國，開始對自己所依賴的生產(chǎn)方式產(chǎn)生了懷疑。

4、,歷史背景,1985年初，美國麻省理工學(xué)院成立了一個名為“國際汽車計劃”的專門機(jī)構(gòu)，耗資500萬美元，歷時5年對美國、日本以及西歐共90多家汽車制造廠進(jìn)行全面、深刻地對比調(diào)查和研究。1990年，美國人第一次將日本的豐田生產(chǎn)方式稱為,“精益生產(chǎn)(,Lean Production,)”,什么是 精益生產(chǎn),?,歷史背景,精益生產(chǎn),就是,通過,消除,企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的,不增值活動,，來達(dá)到,降低成本,、,縮短生產(chǎn)周期,和,改善質(zhì)量,的目的。,核心,消除一切,無效勞動,和,浪費(fèi),，追求盡善盡美,徹底的消除浪費(fèi)，降低成本，獲得企業(yè)整體利潤的增加,。,含義：,思想基礎(chǔ)：,內(nèi)涵,檢查,不增值的活動,現(xiàn)場七大浪費(fèi)

5、,返工或返修,走路,運(yùn)輸,過量過早生產(chǎn)的浪費(fèi),庫存的浪費(fèi),等待的浪費(fèi),搬運(yùn)的浪費(fèi),加工的浪費(fèi),動作的浪費(fèi),不良品的浪費(fèi),（造成成本上升的最大原因）,內(nèi)涵,等待,搬運(yùn),不良品,動作,過多過早,加工,庫存,生產(chǎn)運(yùn)作不平衡,安排作業(yè)不當(dāng),生產(chǎn)換型時間長,待料,設(shè)備維護(hù)不到位,工作場地缺乏組織,生產(chǎn)場地和設(shè)備布局不合理,工藝設(shè)計不合理,生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定,過度依靠人力來發(fā)現(xiàn)錯誤,缺少合理的過程監(jiān)控,工作現(xiàn)場缺少規(guī)范,沒有考慮人機(jī)工程學(xué),生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定,生產(chǎn)運(yùn)作不平衡,換型時間長,生產(chǎn)計劃不協(xié)調(diào),市場反應(yīng)遲鈍,工藝設(shè)計與產(chǎn)品設(shè)計不協(xié)調(diào),沒有正確了解客戶要求,生產(chǎn)運(yùn)作不平衡,七大浪費(fèi)成因分析,精益生產(chǎn)：,與傳

6、統(tǒng)大批量生產(chǎn)的區(qū)別,三大,支柱,優(yōu)化范圍不同,對待庫存的態(tài)度不同,業(yè)務(wù)控制觀不同,質(zhì)量觀不同,對人的態(tài)度不同,區(qū)別,優(yōu)化范圍不同,企業(yè)以財務(wù)關(guān)系為界限，,優(yōu)化自身,的內(nèi)部管理,，其次以市場為導(dǎo)向，,優(yōu)化資源配置。,以產(chǎn)品生產(chǎn)工序?yàn)榫€索，組織密切,相關(guān)的供應(yīng)鏈，一方面降低企業(yè)協(xié),作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn),定需求與及時供應(yīng)，,以整個大生產(chǎn),系統(tǒng)為優(yōu)化目標(biāo)。,大批量生產(chǎn)方式,精益生產(chǎn)方式,對待庫存的態(tài)度不同,庫存管理強(qiáng)調(diào)“,庫存是必要的惡物,”，是必然也是必須的。,庫存管理強(qiáng)調(diào)“,庫存是萬惡之源,”，,視生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費(fèi)”，,追求零浪費(fèi)目標(biāo)。,大批量生產(chǎn)方式,精益生產(chǎn)方式,業(yè)務(wù)控制觀

7、不同,用人制度基于雙方的“雇傭”關(guān)系，業(yè)務(wù),管理中強(qiáng)調(diào)達(dá)到個人工作高效的,分工,原則,，并以嚴(yán)格的業(yè)務(wù)考核來促進(jìn)和,保證，同時考核工作還防止個人工作,對企業(yè)產(chǎn)生的負(fù)效應(yīng)。,源于日本，深受東方文化影響，在專,業(yè)分工時強(qiáng)調(diào),相互協(xié)作,及業(yè)務(wù)流程的,精簡消滅業(yè)務(wù)中的“浪費(fèi)”。,大批量生產(chǎn),精益生產(chǎn),將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結(jié)果。,基于組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點(diǎn)，,通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié),來“消除一切次品所帶來的浪費(fèi)”，,追求零不良。,質(zhì)量觀不同,大批量生產(chǎn)方式,精益生產(chǎn)方式,強(qiáng)調(diào)管理中的嚴(yán)格層次關(guān)系。對員工的要求在于嚴(yán)格完成上級下達(dá)的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的,“設(shè)備”,。,強(qiáng)調(diào)個人對生

8、產(chǎn)過程的干預(yù)，盡力,發(fā)揮,人的能動性,，同時強(qiáng)調(diào)協(xié)調(diào)，對員工個,人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方,法更多地將員工視為企業(yè)團(tuán)體的成員，,而非機(jī)器。,對人的態(tài)度不同,大批量生產(chǎn),精益生產(chǎn),三大支柱,浪費(fèi),庫存,缺陷,0,精益生產(chǎn)目標(biāo),準(zhǔn)時化,生產(chǎn),Right Material,準(zhǔn)確的材料和零件,Right Time,在準(zhǔn)確的時間,Right Quality,與必要的質(zhì)量,Right Quantity,以準(zhǔn)確的數(shù)量,Right Place,送至準(zhǔn)確的地點(diǎn),作用,是縮短生產(chǎn)周期，加快,資金周轉(zhuǎn)和降低生產(chǎn)成,本的主要方法，缺了它,就談不上速度，談不上,最小浪費(fèi)。,成組,技術(shù),利用事物間的相似性，將許多

9、具有相似,信息的研究對象歸并成組，并用大致相,同的方法去解決相似組中的生產(chǎn)技術(shù)問,題，以達(dá)到規(guī)模生產(chǎn)的效果的一種技術(shù)。,作用,是實(shí)現(xiàn)多品種小批量、低成本、高柔性、,按顧客訂單組織生產(chǎn)的技術(shù)基礎(chǔ)，,少了它就實(shí)現(xiàn)不了靈活生產(chǎn)。,全面質(zhì),量管理,是全員參加的、貫穿產(chǎn)品全生命周期的、力求全面經(jīng)濟(jì)效益的一種質(zhì)量管理模式。,作用,是保證產(chǎn)品質(zhì)量、實(shí)力企業(yè)形象和打造零缺陷的主要措施，缺了它就等于批量生產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量無保證，更談不上優(yōu)質(zhì)和可靠性。,精益生產(chǎn)的應(yīng)用,一、拉動式生產(chǎn),1.拉動式生產(chǎn)的定義,以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序,2.拉動式

10、生產(chǎn)的應(yīng)用,（1）以市場需求拉動企業(yè)生產(chǎn)，即市場需要什么就生產(chǎn)什么，需要多少就生產(chǎn)多少，超前超量生產(chǎn)都是不允許的,（2）在企業(yè)內(nèi)部，以后道工序拉動前道工序，以總裝配拉動總成裝配，以總成拉動零件加工，以零件拉動毛坯生產(chǎn),（3）以前方生產(chǎn)拉動后方，準(zhǔn)時服務(wù)于生產(chǎn)現(xiàn)場,（4）以主機(jī)廠拉動協(xié)作配套廠生產(chǎn)，把協(xié)作配套廠的生產(chǎn)看成是主機(jī)廠生產(chǎn)制造體系的一個組成部分，盡可能地采用直達(dá)送貨方式,二、精益生產(chǎn)在企業(yè)的綜合運(yùn)用,精益生產(chǎn)可以說是世界制造史上的一大奇跡，給企業(yè)提供了一個最佳解決方案，科學(xué)靈活地實(shí)行精益生產(chǎn)可以設(shè)計并生產(chǎn)出高品質(zhì)低成本的產(chǎn)品，并能快速響應(yīng)顧客需求，達(dá)到以最小的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。下

11、面結(jié)合精益生產(chǎn)在玉環(huán)凱凌集團(tuán)的應(yīng)用，詳細(xì)分析精益生產(chǎn)在企業(yè)的綜合運(yùn)用。,精益生產(chǎn)在玉環(huán)凱凌集團(tuán)的應(yīng)用過程,50年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí),：,精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少 90%,精益生產(chǎn)讓庫存減少 90%,精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60%,精益生產(chǎn)使市場缺陷減少 50%,精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50%,精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50%,從,1987,年,長春一汽,最早接觸豐田生產(chǎn)方式,開始,，到,上世紀(jì)九十年代中后期,，精益生產(chǎn)開始在國內(nèi),逐步蔓延,。,精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展現(xiàn)狀,目前我國很多企業(yè)已經(jīng)在實(shí)施精益生產(chǎn),并取得一定的成效。,精益生產(chǎn)首先在一些,合資汽車企業(yè),實(shí)施，,國內(nèi)汽車配件供應(yīng)商,開始面

12、臨越來越大的客戶壓力，也被迫走上精益之路。據(jù)調(diào)查資料表明，國內(nèi),90,以上的中高層企業(yè)管理者已經(jīng)了解精益生產(chǎn)的概念。,精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展現(xiàn)狀,但是在實(shí)際的推行過程中，結(jié)果卻很不理想，究其,原因,，從企業(yè)的角度來講，主要?dú)w結(jié)為以下幾點(diǎn)：,1,導(dǎo)入精益生產(chǎn)前,沒有端正思想,，導(dǎo)致導(dǎo)入前的期望與導(dǎo)入后的實(shí)際狀況產(chǎn)生落差。,熱衷學(xué)習(xí)和應(yīng)用精益技術(shù)和工具，對精益,文化和理念,導(dǎo)入投入不足。,推進(jìn)過程中對問題的,理解與態(tài)度,存在偏差。,2,3,精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展現(xiàn)狀,將經(jīng)營與管理混為一談。,公司領(lǐng)導(dǎo)層對精益推進(jìn)中角色扮演偏差。,對員工特別是對底層作業(yè)員的尊重只停留在口號。,4,5,6,精益生產(chǎn)在中國的

13、發(fā)展現(xiàn)狀,導(dǎo)入精益生產(chǎn)前沒有端正思想，導(dǎo)致導(dǎo)入前的期望與導(dǎo)入后的實(shí)際狀況產(chǎn)生落差。,1,國外成功實(shí)施,國情不同,切不可盲目照搬,推行精益生產(chǎn)是一個企業(yè)整體的、長期的行為,不是一蹴而就的事情,根據(jù)精益生產(chǎn)方式的特征和我國企業(yè)的實(shí)際情況,對精益生產(chǎn)方式不斷進(jìn)行研究和實(shí)踐,精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展現(xiàn)狀,熱衷學(xué)習(xí)和應(yīng)用精益技術(shù)和工具，對精益文化和理念導(dǎo)入投入不足。,2,誤區(qū),很多人認(rèn)識精益從豐田的現(xiàn)場開始，從精益的工具開始,精益最根本的是它的,思想,。,精益要從,整體把握,，它是一種理念，是 強(qiáng)調(diào)持續(xù)改善的文化。,沒有兩家企業(yè)是一摸一樣的，任何的,照辦照抄,都不會成功。,精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展現(xiàn)狀,推進(jìn)過程

14、中對問題的理解與態(tài)度存在偏差。,3,不應(yīng)該理解為負(fù)面的,要積極地看到改善的機(jī)會，將問題看做財富。,對于企業(yè)中存在的問題：,只有坦然面對問題，將問題如實(shí)正確地呈現(xiàn)在大家面前，才能讓團(tuán)隊(duì)從對立變的互相合作，才會有機(jī)會去改善。,精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展現(xiàn)狀,將經(jīng)營與管理混為一談。,4,用,經(jīng)營,來控制,管理,的做法，是無法持續(xù)有效的。,某企業(yè)這個月要抓出貨趕業(yè)績，下個月要減少人員降成本，只會使得管理工作發(fā)生混亂。,Eg,企業(yè)價值=戰(zhàn)略經(jīng)營/內(nèi)部管理,精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展現(xiàn)狀,公司領(lǐng)導(dǎo)層對精益推進(jìn)中角色扮演偏差。,5,從下到上搞精益會因?yàn)?缺少資源的支持與缺少方向指引,導(dǎo)致失敗。,實(shí)際推行過程中高層,參與

15、不足,導(dǎo)致推行過程中,缺乏整體配合,，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。,精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展現(xiàn)狀,對員工特別是對底層作業(yè)員的尊重只停留在口號。,6,企業(yè)要大力開展技術(shù)培訓(xùn),重點(diǎn)培訓(xùn)一批既具有一定理論知識又有實(shí)際操作技能的多能工,提高企業(yè)工人的集體素質(zhì)。,最熟悉生產(chǎn)現(xiàn)場,精益生產(chǎn)的發(fā)展前景和未來,近年來，在,制造技術(shù),方面，出現(xiàn)了,虛擬制造,、,綠色制造,、,精密制造,、,智能制造,、,快速響應(yīng)制造,、,數(shù)字化制造,等諸多先進(jìn)制造技術(shù)。這些涌現(xiàn)出來的各種先進(jìn)制造模式同時表現(xiàn)出許多,共同的特征,:,分散化,、,自主化,、,單元化,等特征。,精益生產(chǎn)的發(fā)展前景和未來,精益生產(chǎn)恰向這些先進(jìn)制造模式,提供,了一種基于單元的,新型系統(tǒng)設(shè)計方法,以及,成組技術(shù),應(yīng)用,典范,，在生產(chǎn)模式和管理模式上奠定了先進(jìn)制造模式的,基礎(chǔ),，為各種先進(jìn)制造系統(tǒng)的設(shè)計準(zhǔn)備了,必要條件,。,綜上所述，,精益生產(chǎn),是一個,永無止境,的精益求精的過程，它致力于,改進(jìn),生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能,消除,價值鏈中一切不能增加價值的活動，,提高,勞動利用率，,消滅,浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度地,降低,庫存。精益是企業(yè)長效經(jīng)營最,本質(zhì)的要求,。,總結(jié),總之，,作為企業(yè),，精益生產(chǎn)是生產(chǎn)管理發(fā)展的,必然趨勢,；,作為個人,，掌握精益生產(chǎn)技術(shù)是未來在制造領(lǐng)域職業(yè)發(fā)展的,重要法寶,。,THANKS!,