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1、,單擊此處編輯母版標(biāo)題樣式,單擊此處編輯母版文本樣式,第二級,第三級,第四級,第五級,*,單擊此處編輯母版標(biāo)題樣式,單擊此處編輯母版文本樣式,第二級,第三級,第四級,第五級,*,單擊此處編輯母版標(biāo)題樣式,單擊此處編輯母版文本樣式,第二級,第三級,第四級,第五級,*,單擊此處編輯母版標(biāo)題樣式,單擊此處編輯母版文本樣式,第二級,第三級,第四級,第五級,*,s質(zhì)量連續(xù)改進(jìn),質(zhì)量改進(jìn)的出現(xiàn),質(zhì)量改進(jìn)可以說是從20世紀(jì)60年代美國開展“零缺陷”運(yùn)動開始的，其目的是減少或消滅操作人員出現(xiàn)的差錯(cuò)。,研究人員在研究零缺陷這一概念時(shí)，深入現(xiàn)場調(diào)查，把操作人員的差錯(cuò)分為無意差錯(cuò)、技術(shù)差錯(cuò)和有意差錯(cuò)，并且尋找消滅差

2、錯(cuò)的質(zhì)量動力。,本章主要介紹質(zhì)量改進(jìn)對象的確定方法、（戴明循環(huán)）和改進(jìn)措施的制定。,質(zhì)量改進(jìn)的意義,1,、企業(yè)爭創(chuàng)名牌、保持先進(jìn)的重要手段,2,、推動技術(shù)進(jìn)步與產(chǎn)品開發(fā),3,、提高管理、服務(wù)、生產(chǎn)效率,4,、降低成本、減少能耗、杜絕浪費(fèi),5,、有利于調(diào)動職工參與積極性,突破性改進(jìn),。,質(zhì)量改進(jìn)的主要對象,質(zhì)量改進(jìn)只有通過“項(xiàng)目”的方式才能完成,“質(zhì)量改進(jìn)項(xiàng)目”是指一個(gè)計(jì)劃解決的長期存在的問題。,（,1,）對項(xiàng)目本身的改進(jìn),這是一種技術(shù)改進(jìn)；,（,2,）對項(xiàng)目實(shí)施過程的改進(jìn),這是對項(xiàng)目實(shí)施方案、環(huán)節(jié)、過程中各種生產(chǎn)要素等方面的改進(jìn)；,（,3,）對管理過程的改進(jìn),這是項(xiàng)目質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的最主要方面，

3、它包括對質(zhì)量方針、質(zhì)量目標(biāo)、組織機(jī)構(gòu)、管理制度、管理方法等各個(gè)方面的改進(jìn)。,對管理過程的改進(jìn)往往能起到事半功倍的成效。,項(xiàng)目質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)與質(zhì)量管理過程模式,。,質(zhì)量持續(xù)改進(jìn),質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目的主體是業(yè)主、項(xiàng)目承擔(dān)方、供應(yīng)單位等各方組織。而最直接、最主要的主體是：這些組織的領(lǐng)導(dǎo)和管理人員。,質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目的過程：形成項(xiàng)目和服務(wù)的過程,支持項(xiàng)目和服務(wù)的過程,管理的過程。,改進(jìn),鞏固,改進(jìn),鞏固,質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的特征,（,1,）目的是提高有效性和效率，確保實(shí)現(xiàn)預(yù)期目標(biāo)；,（,2,）是積極、主動的；,（,3,）內(nèi)容是廣泛的；,（,4,）改進(jìn)與相關(guān)組織的持續(xù)改進(jìn)是密切相關(guān)的；,（,5,）是一個(gè)漸進(jìn)過程。

4、,質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)的環(huán)境,。,質(zhì)量改進(jìn),。,PDCA,循環(huán),P,（,Plan,）,計(jì)劃，方針、目標(biāo)、活動計(jì)劃的制定；,D,（,DO,）,執(zhí)行，具體運(yùn)作并實(shí)現(xiàn)計(jì)劃；,C,（,Check,）,檢查，總結(jié)執(zhí)行計(jì)劃的結(jié)果，明確效果，找出問題；,A,（,Action,）,行動（或處理），對檢查結(jié)果進(jìn)行處理，肯定成功經(jīng)驗(yàn)，并予以標(biāo)準(zhǔn)化；總結(jié)失敗教訓(xùn)，沒有解決的問題應(yīng)提給下一個(gè),PDCA,循環(huán)解決。,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例,1計(jì)劃(P)階段,調(diào)查研究，收集數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)狀，找出問題。,1）在車間倉庫中，任意抽測了四種齒輪成品40件，有10件磕傷拉毛嚴(yán)重。,2)找出四種齒輪質(zhì)量上的主要問題，作排列圖，如圖8.1所示

5、。,輪質(zhì)量主要問題排列圖,什么問題？,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,(2)分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種因素(動員組織全車間各班組分析)。,1）要求各班組作出因果分析圖，并擬定對策表。,2）車間在3月底又隨機(jī)抽測了四種齒輪各10件，綜合分析，作出匯總歸納的因果分析圖。,原因所在？,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,(3)找出主要因素和存在的關(guān)鍵問題，并作出對策表。,1)人主要是思想不重視。,2)工位器具嚴(yán)重不足。,3)搬運(yùn)方法吊運(yùn)時(shí)碰撞。,4)管理無工作標(biāo)準(zhǔn)等。,解決問題的關(guān)鍵？,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,(4)制定措施和活動計(jì)劃。,1)對全車間職工每月進(jìn)行兩次質(zhì)量教育。,2)在工位器具不足的情況下，堅(jiān)持做好思想工作。

6、,3)經(jīng)常督促按規(guī)章、制度、守則辦事。,4)采取適當(dāng)控制方法井與獎金結(jié)合。,2實(shí)施(D)階段,執(zhí)行措施計(jì)劃,，,狠抓落實(shí)。,(1)堅(jiān)持經(jīng)常的“質(zhì)量第一”的思想教育，加強(qiáng)職工培訓(xùn)和,技術(shù),練功，由車間負(fù)責(zé)具體實(shí)施。,(2)強(qiáng)調(diào)預(yù)防為主，要求職工嚴(yán)格執(zhí)行技術(shù)規(guī)程和工藝守則，由,車間TQC專職人員負(fù)責(zé)檢查督促。,(3)采取一切有效措施控制工件磕傷、拉毛，由車間TQC專職人員現(xiàn)場巡回督察各班組長、操作者和搬運(yùn)輔助工對防止措施的執(zhí)行。,制定措施,進(jìn)行實(shí)施,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,3檢查(C)階段,為了證明實(shí)際所取得的效果，企業(yè)在4月底抽查了當(dāng)月生產(chǎn)的5只編號4M81Z的齒輪，兩端面和齒部的磕傷、拉毛由3

7、月的痕跡267點(diǎn)下降到112點(diǎn)，平均減少了52。但同時(shí)發(fā)現(xiàn)其它部位的痕跡從3月的146點(diǎn)上升到177點(diǎn)，平均上升18。三個(gè)部位質(zhì)量對比如圖83。,三個(gè)部位質(zhì)量對比圖,結(jié)果檢查,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,4總結(jié)(A)階段,(1)總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，鞏固成績。,1)“質(zhì)量第一”方針的教育要堅(jiān)持不懈；,2)把取得成效的工作予以標(biāo)準(zhǔn)化；,3)正確使用工位器具；,4)在工位器具不足的情況下，思想教育工作要特別注意。,(2)將遺留問題反饋到下一個(gè)循環(huán)。,1)按已經(jīng)訂出的工作標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)格執(zhí)行；,2)對M軸要重點(diǎn)控制。,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,零部件制造零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,根據(jù)4月抽查的工件磕傷、拉毛情況，確定控制重點(diǎn)。

8、,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,某企業(yè)軸加工車間為了解決某型號拖拉機(jī)關(guān)鍵零件驅(qū)動輪軸的加上質(zhì)量問題，運(yùn)用PDCA的4個(gè)階段8個(gè)步驟，輔助必要的圖表，找出影響質(zhì)量的主要原因，通過修復(fù)進(jìn)口磨床，使成品達(dá)到了質(zhì)量要求。,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,1計(jì)劃(P)階段,(1)調(diào)查研究，收集數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)狀，找出問題。,1)分析1979年第一季度生產(chǎn)6種花鍵軸的廢品并作成排列圖，如圖,8,5所示，發(fā)現(xiàn)驅(qū)動輪軸廢品占首位，核查該零件廢品串高達(dá)29。,六種花鍵軸的廢品排列圖,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,2)找出驅(qū)動輪軸質(zhì)量上的主要問題，按照造成廢品多少的工序作出排列圖?？梢姡ハ骷庸ぴ斐蓮U品列于首位，占42。,工序分析圖,3

9、)對精磨加工工序能力系數(shù)進(jìn)行調(diào)查測算，用直方圖法求得Cp=0.47，,說明磨削加工工序能力確實(shí)不符合質(zhì)量要求。,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,(2)分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種因素,以磨削加工為題召開磨工、檢驗(yàn)員、設(shè)備維修人員,、,車間領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)員參加的因果分析會，作出因果分析圖，列出3方面的7個(gè)原因。,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,(3)找出主要原因,經(jīng)分析，8個(gè)原因中，一個(gè)屬于操作方法問題磨削進(jìn)刀不均勻，退刀未做到無火花；另一個(gè)是零件熱處理工藝問題鹽浴加熱水淬，造成中心孔堵塞及銹蝕。其余,6,個(gè)均屬于M131磨床問題。,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,(4)研究措施，制定對策,針對主要原因研究措施，制定對策，列出問

10、題現(xiàn)狀、對策、負(fù)責(zé)人、解決日期等內(nèi)容。作出對策表。,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,2實(shí)施,（,D,）,階段,廠部重視，執(zhí)行措施計(jì)劃，各部門協(xié)調(diào)狠抓落實(shí)。10天時(shí)間完成了磨床修復(fù)任務(wù)。,3檢查,（,C,）,階段,測定磨床各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到精度要求，復(fù)查工序能力系數(shù)Cp=1.49，效果十分明顯。,4總結(jié),（,A,）,階段,(1)總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，鞏固成績,將操作規(guī)程、切削用量、檢查的方法和工具，以及相應(yīng)的質(zhì)量管理方法固定下來，制定出作業(yè)指導(dǎo)書和工序質(zhì)量自檢表，應(yīng)用控制圖法對該工序進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)控。,(2)將遺留問題反饋到下一個(gè)循環(huán),，,將熱處理中心孔堵塞及銹蝕問題列為下一循環(huán)的目標(biāo)。,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,某鋼鐵公司

11、采用質(zhì)量改進(jìn)手段，提高液膜軸承的質(zhì)量。液膜軸承是軋鋼機(jī)上的易損件，精度要求高，內(nèi)圓尺寸 ，外圓尺寸 ，圓度要求是尺寸公差的12。,幾年來由于軸承質(zhì)量不好，使該公司因停機(jī)每年損失40多萬元。為此，該公司制定質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃，組織實(shí)施，用了10個(gè)月的時(shí)間解決了這一質(zhì)量難題，使軸承的圓度由過去的0.1mm左右降低到0.020.04mm，而且質(zhì)量穩(wěn)定。,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,他們的具體做法是：,1),論證改進(jìn)的必要性,。該公司首先對前一年的150件不合格品進(jìn)行分析，充分認(rèn)識到只采用質(zhì)量控制手段不能徹底解決質(zhì)量問題，必須采取質(zhì)量改進(jìn)，才有可能提高軸承的質(zhì)量。,2),確定改進(jìn)的目標(biāo),。運(yùn)用排列圖法，在圓度精

12、度不足、壁厚不均、內(nèi)襯脫離、粗糙度太大、尺寸精度不夠、磕碰劃傷和其它等7種不良品類型中，確定以“圓度精度不足”作為質(zhì)量改進(jìn)目標(biāo)。,3),成立組織,。設(shè)立領(lǐng)導(dǎo)小組負(fù)責(zé)審查批準(zhǔn)方案，其成員有總工程師、用戶代表，車間主任、計(jì)劃組長、工藝科、科研科、工人代表等。另設(shè)一個(gè)診斷小組，組長是車間技術(shù)組組長，該組聘請車工組、鉆工組、鏜刨組代表、質(zhì)量統(tǒng)計(jì)員，及其它有關(guān)技術(shù)人員和咨詢?nèi)藛T參加。,4),診斷過程,。跟班收集資料，并整理數(shù)據(jù)和分析原因；分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素。,零部件制造質(zhì)量改進(jìn)案例,5),改進(jìn)過程,。,提出工藝流程的改進(jìn)方案,。原工藝流程是：粗加工,精加工,澆鑄內(nèi)襯,車外圓,車端面,車

13、內(nèi)孔,熱處理,半精車,兩次澆鑄內(nèi)襯,鉆孔,鏜油槽。改進(jìn)后的工藝流程是：粗加工,澆鑄內(nèi)襯,粗車,鉆孔,鏜油槽,熱處理,精車。新工藝的特點(diǎn)是將一切可能發(fā)生質(zhì)量問題(如磕碰變形、內(nèi)襯脫離等)的工藝均安排在精車之前。,建議改進(jìn)工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度。,改變切削用量，避免產(chǎn)生熱變形。,6),克服阻力，貫徹執(zhí)行,。經(jīng)過軸承工藝流程和工裝的改進(jìn)，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過對比說明效果是顯著的。,7),在新的質(zhì)量水平上控制質(zhì)量,。制定新的工藝流程標(biāo)準(zhǔn)，利用工序控制點(diǎn)嚴(yán)格監(jiān)督圓度這一重要質(zhì)量特性。,復(fù)雜車身制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例,轎車車身制造的尺寸偏差直接影響到諸如風(fēng)噪聲、密封性

14、、行駛平穩(wěn)性等整車性能。20世紀(jì)90年代初，美國轎車車身綜合誤差在,2mm以上，明顯高于日本車身,1mm的水平，為此丟掉了近30的美國本土市場。,車身生產(chǎn)包括樣車試制(Pilot Program)、小規(guī)模試生產(chǎn)(Pro-volume Production)、生產(chǎn)啟動(Launch Time)和大規(guī)模生產(chǎn)(Fall Production)幾個(gè)階段。,典型車身通常由250多個(gè)薄板沖壓件在55-75個(gè)裝配站上焊裝而成，裝夾定位點(diǎn)可達(dá)17002500個(gè)，焊點(diǎn)多達(dá)4100個(gè)。車身裝配是一種多層次的體系結(jié)構(gòu)，若干零件經(jīng)焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。,復(fù)雜車身制造質(zhì)量改進(jìn)實(shí)例,車身裝配是一

15、種多層次的體系結(jié)構(gòu)，若干零件經(jīng)焊裝成為分總成，分總成又變成下一層裝配中的零件。,典型檢測方法,由于,車身,結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性和制造過程的復(fù)雜性，車身產(chǎn)品不可避免地存在制造偏差。,尺寸偏差主要源于：,牢部件間的,干,涉；,工裝夾具定位的不穩(wěn)定性；,零件本身的偏差；,焊裝變形。,四種偏差在裝配過程中耦合、傳播和積累形成車身制造的綜合偏差,。,典型檢測方法,PDCA,循環(huán)過程應(yīng)用于車身制造質(zhì)量控制過程。,樣車試制階段的車身尺寸偏差較大，經(jīng)過小規(guī)模試生產(chǎn)和生產(chǎn)啟動階段的改進(jìn)，主要誤差源被消除，尺寸偏差逐步減小。,在大規(guī)模穩(wěn)定生產(chǎn)階段，尺寸變化的上要原因是工藝過程的突然變化，最常出現(xiàn)的尺寸變化是均值變動、小規(guī)

16、則跳動和方差變化，或二者的組合。,檢測方法,為實(shí)現(xiàn),對,車身制造尺寸的控制，需要對車身裝配過程進(jìn)行棉測，在典型的白車身上通常要測量數(shù)門個(gè)測點(diǎn)(一般為200300點(diǎn))。,在車身制造過程中，必須考察多變量特征，通過對多個(gè)測點(diǎn)監(jiān)控和數(shù)據(jù)分析，才能迅速地確定問題的原因；而傳統(tǒng)的統(tǒng)計(jì)過程控制主要側(cè)重于制造過程中單變量和雙變量，,由于,缺乏制造過程的診斷支持，很難解釋車身制造過程中,各個(gè),測量變量之間以及不同層次,之間,的關(guān)系，較難揭示多維統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)變化的,原因,，從而不能產(chǎn)生有實(shí)際意義的推斷結(jié)果,。,在缺乏在線測量系統(tǒng)和制造過程診斷的前提下，從發(fā)現(xiàn)問題到解決問題是長時(shí)間的過程，造成多輛有缺陷的車身流入下道

17、工序，影響后續(xù)工序的質(zhì)量。,車身制造質(zhì)量的評價(jià)指標(biāo),白車身,檢測,時(shí)，通常要測量200300個(gè)測點(diǎn)，才能較好地反映車身的制造質(zhì)量。這些測點(diǎn)一般可分為產(chǎn)品關(guān)鍵產(chǎn)品控制點(diǎn)和關(guān)鍵過程,控制,點(diǎn)。,由于車身及,其,制造過程的復(fù)雜性，各測點(diǎn)可能具有不同的偏差波動。對于某個(gè)車身，可能在一些點(diǎn)的尺寸波動較大，而在其它部位波動較??；而對另一個(gè)車身，在另一些部位的尺寸波動很大，但在其它部位波動卻很小。,如何采用一個(gè)簡單的指標(biāo)客觀合理地評價(jià)車身的制造質(zhì)量，是車身制造質(zhì)量檢測與榨制的重要問題，美國車身制造“2mm工程”技術(shù)定義了車身制造質(zhì)量評價(jià)指標(biāo)，即質(zhì)量連續(xù)改進(jìn)指數(shù)C,II,。,車身制造質(zhì)量的評價(jià)指標(biāo),C,II,

18、指數(shù)定義如下：,1)計(jì)算所有測點(diǎn)測量數(shù)據(jù)的6,，,為測點(diǎn)數(shù)據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)差；,2)將測點(diǎn)的6,，值從小到大排序；,3)取第95測點(diǎn)的6,定義為C,II,指數(shù)。,實(shí)際應(yīng)用時(shí)可根據(jù)各測點(diǎn)的重要程度、測點(diǎn)所在部位的剛度，設(shè)定相應(yīng)的加權(quán)值，確定車身的CII指數(shù)。,車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法,可通過戴明,PDCA,循環(huán)原理，使產(chǎn)品制造質(zhì)量得到顯著提高。圖示,為,車身制造誤差減小的基本過程。,對檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行時(shí)序分析(控制圖、時(shí)間序列)和空間特征分析(相關(guān)分析、主成分分析)，確定尺寸偏差的表現(xiàn)形式，根據(jù)產(chǎn)品知識和工藝知識確定偏差源，之后制定相應(yīng)的改進(jìn)措施并進(jìn)行實(shí)施,，,最后評價(jià)實(shí)施效果。,車身制造尺寸偏差減小

19、的系統(tǒng)方法,國內(nèi)車身制造過程的檢測方法與國外明顯不同，國外多為在線測量，而國內(nèi)一般為離線測量，每天只能檢測1,3臺車身，相對于100,200輛的日產(chǎn)量，屬于典型的小樣本問題。,由于系統(tǒng)誤差與隨機(jī)誤差的高度耦合在進(jìn)行車身制造質(zhì)量評價(jià)和誤差源的診斷時(shí)必須充分考慮這一點(diǎn)。因此，提出車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)流程。,車身制造尺寸偏差減小的系統(tǒng)方法,流程中，首先將原始測量數(shù)據(jù)分解為趨勢項(xiàng)和平穩(wěn)波動項(xiàng)，根據(jù)平穩(wěn)波動計(jì)算車身測點(diǎn)的6,值；,根據(jù)車身制造的質(zhì)量狀態(tài)，設(shè)定CII指數(shù)值，將超過該值的測點(diǎn)作為當(dāng)前所考察的重點(diǎn)；,根據(jù)相關(guān)分析和聚類分析確定相應(yīng)的案例，然后實(shí)現(xiàn)車身裝配誤差源的診斷，最終通過偏差源的消除，降低CII指數(shù)。,通過不斷地降低CII指數(shù)值，實(shí)現(xiàn)車身制造質(zhì)量的連續(xù)改進(jìn)。,結(jié)束語,謝謝大家聆聽！,46,