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1、 畢業(yè)論文（設計） 題目 數(shù)控加工工藝 學生姓名 學號 班 級 專 業(yè) 數(shù)控技術 分 院 工程技術 指導教師 摘 要 科學技術的發(fā)展，對機械產(chǎn)品提出了高精度、高復雜性的要求

2、，而且產(chǎn)品的更新?lián)Q代也在加快，這對機床設備不僅提出了精度和效率的要求，而且也對其提出了通用性和靈活性的要求。數(shù)控機床就是針對這種要求而產(chǎn)生的一種新型自動化機床。數(shù)控機床集微電子技術、計算機技術、自動控制技術及伺服驅動技術、精密機械技術于一體，是高度機電一體化的典型產(chǎn)品。它本身又是機電一體化的重要組成部分，是現(xiàn)代機床技術水平的重要標志。數(shù)控機床體現(xiàn)了當前世界機床技術進步的主流，是衡量機械制造工藝水平的重要指標，在柔性生產(chǎn)和計算機集成制造等先進制造技術中起著重要的基礎核心作用。 關鍵詞 ： 數(shù)控車床數(shù)控編程加工工藝 切削參數(shù) 加工路線 19 目 錄 摘 要 I 目

3、 錄 I 第1章 引言 1 第2章 工藝方案分析 3 2.1 零件圖 3 2.2零件圖紙描述 3 2.3 確定加工方法（機床選擇） 4 2.4 確定加工方案 5 第3章 工件的裝夾 6 3.1 定位基準的選擇 6 3.1.1 定位基準的選則原則 6 3.1.2 定位基準的確定 7 3.2 裝夾方式的選則 7 3.2.1 數(shù)控車床的常用裝夾方式 7 3.2.2 確定合理的裝夾方案 8 第4章 確定刀具及切削用量 7 4.1 刀具的選擇 9 4.1.1刀具選擇應考慮的主要因素 9 4.1.2刀具材料的選擇 10 4.1.3刀具形式結構的選擇 10 4.14 確

4、定加工刀具 11 4.2 切削用量選擇 12 4.2.1 切削用量的選擇原則 13 4.2.2確定切削用量 14 第5章 確定加工順序和加工路線 16 5.1　加工順序的確定 16 5.1.1　確定加工順序的原則 17 5.1.2　加工順序的確定 17 5.2　加工路線的確定 18 5.2.1 確定合理的加工路線 19 5.2.2 確定合理的加工路線 20 第6章 機械加工工藝文件 22 6.1 數(shù)控加工工藝卡 22 6.2 數(shù)控加工刀具卡片 23 6.3 數(shù)控程序 24 6.3.1 數(shù)控加工程序(0021) 24 總結 27 參考文獻 30 致謝 3

5、1 第1章 引言 裝備工業(yè)的技術水平和現(xiàn)代化程度決定著整個國民經(jīng)濟的水平和。數(shù)控技術及裝備是發(fā)展新興高新技術產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)（例如：信息技術及產(chǎn)業(yè)，生物技術及產(chǎn)業(yè)，航空航天技術，國防工業(yè)等等）等使能技術的的最基本裝備。數(shù)控技術是當今制造技術和裝備最核心的技術，當今世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術，以提高制造能力和水平，提高對動態(tài)多變市場的適應能力和競爭能力。此外，世界上個工業(yè)發(fā)達國家還將數(shù)控技術機數(shù)控裝備列為國家的戰(zhàn)略物資。不僅采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術及產(chǎn)業(yè)而且在“高精尖”的數(shù)控技術和裝備方面對其他國家實行封閉和限制?？傊罅Πl(fā)展以數(shù)控技術為核心的先進制造技術已成為世界各發(fā)達國家加

6、速經(jīng)濟發(fā)展提高綜合國力和國家地位的重要途徑之一。 進入21世紀高職高專教育的改革和發(fā)展呈現(xiàn)出前所未有的發(fā)展勢頭，學生規(guī)模已占我國教育的半壁江山，成為我國高等教育的一支重要的生力軍。辦學理念上?！耙琅f也為導向”成為高等教育改革與發(fā)展的主旋律。 本文以典型零件為例，結合數(shù)控加工的特點，分別進行工藝方案分析，機床的選擇，刀具與切削用量的選擇，工件的定位裝夾，加工順序和加工路線的確定，數(shù)控程序的編制，最終形成可以指導生產(chǎn)的工藝文件。在整個工藝過程的設計過程中，要通過分析，確定最佳的工藝方案，使得零件的加工成本最低，合理的選用定位夾緊方式，使得零件加工方便、定位精準、剛性好，合理選用刀具和切削參數(shù)，

7、使得零件的加工在保證零件精度的情況下，加工效率最高、刀具消耗最低。最終形成的工藝文件要完整，并能指導實際生產(chǎn)。 第2章 工藝方案分析 2.1 零件圖: 2.2　零件圖紙描述 該零件表面由圓柱、圓錐、逆圓弧、螺紋等表面組成。其中大多數(shù)的尺寸有嚴格的尺寸精度和表面粗糙度等要求，螺紋M18度等級要求。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為毛坯Φ70125㎜的棒料。 2.3　確定加工方法（機床的選擇） 加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求

8、等全面考慮。 該零件的圓柱、圓錐、圓弧表面可以通過車削或磨削加工實現(xiàn)，端面加工可以通過車削、銑削或磨削等加工實現(xiàn)，螺紋表面可以通過車螺紋、套螺紋或滾壓螺紋等加工方法實現(xiàn)。 圓柱、圓錐、圓弧表面，其尺寸精度要求較高的幾個尺寸的精度為IT7級，精車工藝可以達到的精度等級為IT6-IT7，外圓磨削工藝可以達到的精度等級為IT5-IT6。； 螺紋M18差等級為6g，車螺紋可以保證的螺紋公差等級為4~6級，套螺紋的可以保證的公差等級為6~8級，滾壓螺紋可以保證的公差等級為4~6級。 零件表面粗糙度要求為Ra1.6和Ra3.2達到的表面粗糙度Ra0.6~3.5, 磨削能達到表面粗糙度Ra0.8~0

9、.2。 該零件沒有具體的形狀位置精度的要求。 通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為中小批量加工，而且零件有圓弧表面，故加工設備采用數(shù)控車床。 2.4　確定加工方案 零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。 加工該零件的毛坯為Φ3565mm的棒料，而且零件的尺寸精度和表面粗糙度要求都很高，用外圓端面車刀粗車工序去除過多余量，然后精車零件表面，保證零件的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件各軸頸精加工后用車槽刀車削螺

10、紋空刀槽，最后用螺紋車刀車削M18螺紋。 因為零件右端的螺紋不適于裝夾，所以螺紋部分必須最后加工，故需要先加工零件左側部分至成品尺寸，然后第二次裝夾加工零件右端剩余部分表面。 第3章 工件的裝夾 3.1　定位基準的選擇 在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。 3.1.1　定位基準選擇的原則 3.1.1.1基準重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使

11、工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。 3.1.1.2便于裝夾的原則。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。 3.1.1.3便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經(jīng)確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。 3.1.2　定位基準的確定 由于該零件為旋轉體，所以工件的外圓作為定位基準，保證外圓的加工精度，以端面作為定位基準保證各軸向尺寸。這樣的定位方式能使得工序基準、定位基準和編程原點三者統(tǒng)一，夾緊機構簡單，而且能夠很方便的對刀。 3.2　裝夾方式的選擇 為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正

12、確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。 3.2.1　數(shù)控車床常用的裝夾方式 3.2.1.1在三爪自定心卡盤上裝夾。三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。 3.2.1.2在兩頂尖之間裝夾。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。 3.2.1.3用卡盤和頂尖裝夾。當車削質量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。

13、這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，應用較廣泛。 3.2.2　確定合理的裝夾方式 該零件屬于外形規(guī)則的小型工件，而且不需要多工序加工，故選用在三爪自定心卡盤上裝夾。 此工件可以一次裝夾完成加工。該工件右端表面為螺紋不能做裝夾表面，顧夾持工件左端面。 第4章 確定刀具及切削用量 在數(shù)控加工中，刀具的選擇直接關系到加工精度的高低、加工表面質量的優(yōu)劣和加工效率的高低。選用合適的刀具并使用合理的切削參數(shù)，將可以使數(shù)控加工以低成本、高效率地達到最佳的加工質量。 4.1　刀具的選擇 數(shù)控刀具要求精度高、剛性好、裝夾調整方便，切削性能強、耐用度高。合理選用既

14、能提高加工效率又能提高產(chǎn)品質量。 4.1.1　刀具選擇應考慮的主要因素 4.1.1.1 被加工工件的材料、性能：金屬、非金屬，其硬度、剛度、塑性、韌性及耐磨性等。 4.1.1.2 工件的幾何形狀、加工余量、零件的技術經(jīng)濟指標。 4.1.1.3 刀具能承受的切削用量。 4.1.1.4 輔助因數(shù)：操作間斷時間、振動、電力波動或突然中斷等。 4.1.2　刀具材料的選擇 常用刀具材料為高速鋼、硬質合金。非金屬材料刀具使用較少。 4.1.2.1高速鋼刀具。高速鋼刀具易磨損，價格便宜，常用于加工硬度較低的工件。 4.1.2.2硬質合金刀具。硬質合金刀具耐高溫，硬度高，主要用于加工硬

15、度較高的工件，硬質合金刀具需較高轉速加工，否則容易崩刀。硬質合金刀具加工效率和質量比高速鋼刀具好。 4.1.3　刀具結構形式選擇 車刀可分為整體車刀、焊接車刀、機夾車刀、可轉位車刀和成型車刀。其中可轉位車刀的應用日益廣泛，在車刀中所占比例逐漸增加。 4.1.3.1焊接式車刀，就是在碳鋼刀桿上按刀具幾何角度的要求開出刀槽，用焊料將硬質合金刀片焊接在刀槽內(nèi)，并按所選擇的幾何參數(shù)刃磨后使用的車刀。 4.1.3.2機夾車刀是采用普通刀片，用機械夾固的方法將刀片夾持在刀桿上使用的車刀 4.1.3.3可轉位車刀是使用可轉位刀片的機夾車刀 4.1.3.4成形車刀是加工回轉體成形表面的專用刀具

16、，其刃形是根據(jù)工件廓形設計的，可用在各類車床上加工內(nèi)外回轉體的成形表面。 與其他類型的車刀相比，可轉為車刀有夾緊可靠、定位精確、操作方便、結構簡單、排屑流暢等優(yōu)點。 4.1.4　確定加工刀具 根據(jù)零件的材料、形狀，加工需要用到粗車用端面外圓車刀、精車用端面外圓車刀、槽刀和螺紋車刀，考慮到零件的批量、精度要求和表面粗糙度要求，選用可轉位機夾車刀。其中第1序加工工件外圓必須用負偏角大于45的車刀才能實現(xiàn)一刀車削出所有輪廓。 4.1.4.1 第1序 粗、精車端面選用PCLNR2525M09標準車刀，刀片選用CNMG120412標準硬質合金刀片。粗車外圓端面選用SVJCL2525M16標準車刀

17、，刀片選用VCMT160412 標準硬質合金刀片。精車端面外圓選用SVJCL2525M16標準車刀，刀片選用VCMT160408 標準硬質合金刀片。 4.1.4.2 第2序 粗車端面選用PCLNR2525M09標準車刀，刀片選用CNMG120412標準硬質合金刀片。精車端面選用PCLNR2525M09標準車刀，刀片選用CNMG120408標準硬質合金刀片。車槽刀選用RF123J132525BM刀體，刀片選用N123J20500CM 硬質合金刀片。螺紋車刀選用LW2016R-04 標準刀體，刀片選用L04標準硬質合金刀片。 4.2　切削用量選擇 切削用量不僅是在機床調整前必須確定的重要參數(shù)

18、，而且其數(shù)值合理與否對加工質量、加工效率、生產(chǎn)成本等都有著非常重要的影響。合理的選擇切削用量是充分利用刀具切削性能和機床動力性能（功率、扭矩），在保證質量的情況下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本。 4.2.1切削用量的選擇原則 合理選用切削用量，對提高生產(chǎn)率，保證加工質量和適當?shù)牡毒呤褂脡勖季哂兄匾囊饬x。因此，應根據(jù)粗、精車加工的不同要求來合理選擇切削用量。 4.2.1.1粗加工時的選擇 粗加工時要盡可能達到較高的生產(chǎn)率，同時又要保證刀具的使用壽命。在保證刀具使用壽命不變的前提下，使vc、f、ap的乘積盡可能大些。因此，優(yōu)先選用大的背吃刀量ap，其次取較大的進給量f，最后根據(jù)刀

19、具的壽命確定合適的切削速度Vc。 4.2.1.2精加工時的選擇 精加工時首先應確保獲得要求的加工精度和表面粗糙度，同時也要考慮必要的刀具使用壽命和生產(chǎn)率，并控制不產(chǎn)生積屑瘤，保證工件獲得必要的表面粗糙度。使用硬質合金車刀時，一般多采用較高的切削速度vc。精加工時應采用較小的背吃刀量ap和進給量f。 4.2.2確定切削用量 已知工件的材料為45鋼，刀具材料為硬質合金。根據(jù)切削用量的選擇原則確定切削用量如下。 4.2.2.1 第1序 a. 確定背吃刀量ap。單邊加工余量為1.5mm，粗車取ap＝1~2mm，精車取ap＝0.5mm。邊 b. 確定進給量f。根據(jù)工件材料、刀桿截面尺寸、工

20、件直徑及背吃刀量粗車進給量查《機械加工工藝師手冊》表27-2得f＝0.4mm/r，為了確保表面粗糙度精車進給量取f＝0.1mm/r。 c. 確定切削速度vc。查《機械加工工藝師手冊》表27-22得粗車切削速度vc＝122m/min，精車切削速度vc＝146m/min。粗車時機床主軸轉速為 n＝＝＝1214/min 精車為了保證工件表面粗糙度，采用恒線速切削。 4.2.2.2 第2序 a. 粗車工步 單邊最大余量為9，粗車背吃刀量選為ap＝2mm，精車粗車取ap＝0.4mm，進給量查《機械加工工藝師手冊》表27-2得f＝0.4mm/r。切削速度vc。查《機械加工工藝師

21、手冊》表27-22粗車切削速度vc＝109m/min。計算機床主軸轉速為1214－1946 r/min。其中最高轉速計算為： n＝＝＝1946（r/min） 取機床轉速為1200r/min，則切削速度vc＝90.4~109m/min b. 精車工步 精車背吃刀量選為ap＝0.4mm，精車進給量取f＝0.1mm/r，精車切削速度vc＝146m/min。精車用恒線速切削。 c. 切槽工步 進給量查《機械加工工藝師手冊》表27-8取f＝0.08mm/r 結合刀具推薦值切削速度為vc＝100m/min，計算機床主軸轉速為1446-1592r/min。其中最高轉速計算為： n＝＝＝2123r

22、/min d. 車螺紋工步 徑向進給選為0.10mm/刀、切削速度vc＝110m/min，機床主軸轉速為： n＝＝＝1946（r/min） 第5章 確定加工順序和加工路線 5.1　加工順序的確定 5.1.1　5.1.1.1先粗后精的原則。5.1.1.2先遠后近的原則。在數(shù)控機床加工過程中，由于加工對象復雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響，在對具體零件制定時，應該進行具體分析和區(qū)別對待，靈活處理。只有這樣，才能使所制定的加工順序合理，從而達到質量優(yōu)、效率高和成本低的目的。 確定加工順序的原則 為了提高生產(chǎn)效率并保證零件的精加

23、工質量，在切削加工時，應先安排粗加工工序，在較短的時間內(nèi)，將精加工前大量的加工余量去掉，同時盡量滿足精加工的余量均勻性要求。精車要保證加工精度，按產(chǎn)品圖樣尺寸切出零件的輪廓形狀。 在一般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削加工，先近后遠有利于保持毛坯件或半成品件的剛性，改善其切削條件。 分析零件圖，按照上述原則，該零件的加工需要先從右到左進行粗車，盡量使精車余量均勻，然后從右到左進行精車，零件的最終輪廓應一刀連續(xù)加工而成，精車后用槽刀切螺紋空刀槽，最后車削螺紋。 加工路線就是刀具在整個加工工序中

24、的運動軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。加工路線的確 5.1.2　加工順序的確定 5.2　加工路線的確定 定首先必須保證被加工零件的尺寸精度和表面質量，其次考慮數(shù)值計算簡單、走刀路線盡量短、效率高等因素。在保證加工質量的前提下，使加工序具有最短的進給路線，不僅可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損等。 5.2.1確定合理的加工路線 5.2.1.1最短的空行程路線。要使得空行程的路線最短，需要合理設置起刀點，合理設置換刀點，合理安排“回零”路線。 5.2.1.2最短的切削進給路線?？s短切

25、削進給路線，可以有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具的損耗。安排粗加工或半精加工的切削進給路線時，應同時兼顧到被加工零件的剛性及加工的工藝性等要求。 5.2.1.3大余量毛坯的階梯切削進給路線。根據(jù)數(shù)控機床的加工特點，可以采用依次軸向和徑向進給，順著工件的輪廓切削進給的路線。 5.2.1.4精加工切削進給路線。在安排一刀或多刀進行的精加工進給路線時，其零件的完工輪廓應由最后一刀連續(xù)加工而成，并且加工刀具的進、退刀位置要考慮妥當，盡量不要在連續(xù)的輪廓中安排切入、切出或換刀及停頓，保證表面的光滑連續(xù)，避免產(chǎn)生表面劃傷、形狀突變或滯留刀痕等缺陷。 5.2.2確定合理的加工路線 為了使空行程的路線最短

26、，起刀點應設置在工件的最右的端面，換刀點應在不和工件干涉的情況下盡量靠近工件，“回零”路線為直線。為了保證精加工切削進給路線的連續(xù)性，第一工序Φ34的外圓的加工需要選擇一個大負偏角大于45的車刀，從而一刀車連續(xù)車削工件輪廓。數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，所以只要正確的使用編程指令，機床系統(tǒng)會自行確定其進給路線，因為，只需將精車進給路線確定即可。 第6章機械加工工藝文件 6.1數(shù)控加工工藝卡 6.1.1數(shù)控加工工藝卡片 數(shù)控加工工序(工步)卡 零 件 圖 號 零 件 名 稱 材 料

27、 軸 45鋼 工步號 工 步 內(nèi) 容 刀具號 刀具名稱 刀具規(guī)格 主軸轉速 (rpm) 進給速度(mm/r) 1 (車大端)手動進給鉆15孔 鉆頭 15mm 2 車內(nèi)螺紋底孔至27.4 T0101 內(nèi)孔車刀 500 0.2 3 車內(nèi)退刀槽 T0202 內(nèi)槽切刀 刀寬8mm 500 0.1 4 粗車65、45外圓及端面、倒角 T0303 外圓粗車刀 930右偏刀 600 0.25 5 精車65、45外圓及端面 T0404 外圓精車刀 930右偏刀 800 0.1 6 車內(nèi)螺紋

28、M302 T0505 內(nèi)螺紋車刀 600螺紋刀 400 7 8 (調頭、車小端) 9 粗車34、R8圓弧、圓錐面 T0303 外圓粗車刀 930右偏刀 500 0.25 10 螺紋外圓面、端面、倒角等 11 精車34、R8圓弧、圓錐面、螺紋 T0404 外圓精車刀 930右偏刀 800 0.1 12 外圓面、端面 13 車外螺紋退刀槽525 T0101 外槽切刀 刀寬5mm 400 0.1 14 車M302螺紋 T0202 外螺紋切刀

29、 600螺紋刀 400 編制 審核 批準 年 月 日 共1頁 第1頁 6.2數(shù)控程序 車削大端程序： O0016 N1 G97G99G21G40; N2 M03S600T0101; (內(nèi)孔車刀) N3 G00X10.0Z5.0M08; N4 G90X21.0Z-38.0F0.2; N5 X25.0; N6 X26.5; N7 X27.4; N8 G00X80.0Z100.0T0202; （內(nèi)槽切刀） N9 X24.0Z5.0; N10 Z-38.0; N11 G01X32.0F0.1;

30、 N12 G04X1.0; N13 G00X24.0; N14 Z100.0; N15 X80.0T0303; （外園粗車刀） N16 G00X76.0Z5.0; N17 G71U2.0R0.5; N18 G71P19Q25U1.0W0.5F0.25; N19 G00X33.0M03S800; N20 G01X45.0Z-1.0F0.1; N21 Z-25.0; N22 X63.0; N23 X65.0Z-26.0; N24 Z-50.0; N25 X75.0; N26 G00X80.0Z100.0T0404; （外園精車刀） N27

31、 X76.0Z5.0; N28 G70P19Q25; N30 G00X80.0Z100.0T0505; （內(nèi)螺紋車刀） N31 M03S400; N32 G00X20.0Z5.0; N33 G92X27.8Z-33.0F2.0; N34 X28.3; N35 X28.8; N36 X29.3; N37 X29.7; N38 X29.9; N39 X30.0; N40 G00X80.0Z100.0M09; N41 M05; N42 M30; 車削小端程序： O0018 N1 G97G99G21G40; N2 M03S500T

32、0303; (外園粗車刀) N3 G00X76.0Z5.0M08; N4 G71U2.0R0.5; N5 G71P6Q15U1.0W0.5F0.25; N6 G00G42X6.0Z5.0M03S800; N7 G01 X30.0Z-2.0F0.1; N8 Z-30.0; N9 X35.0; N10 Z-47.0; N11 G02X51.0Z-55.0R8.0; N12 G01X58.0Z-76.0; N13 X63.0; N14 X65.0Z-76.0; N15 X75.0; N16 G00G40X80.0Z100.0T0404; （外園

33、精車刀） N17 X76.0Z5.0; N18 G70P6Q15; N19 G00X80.0Z100.0T0101; （車槽刀） N20 X40.0Z-30.0M03S500; N21 G01X25.0F0.1; N22 G04X1.0; N23 G00X40.0; N24 X80.0Z100.0T0202; （外螺紋車刀） N25 M03S400; N26 G00X40.0Z5.0; N27 G92X29.4Z-27.5F2.0; N28 X28.8; N29 X28.2; N30 X27.8; N31 X27.5; N32 X2

34、7.4; N33 X27.35; N34 G00X80.0ZZ100.0M09; N35 M05; N36 M30; 更多資料盡在： 大學生部落-大學生第一門戶社區(qū) 畢業(yè)論文 總 結 通過本次典型零件的工藝過程的設計，充分體現(xiàn)了數(shù)控加工高精度、高速度、高柔性的優(yōu)點。數(shù)控車床通過CNC系統(tǒng)控制和司服電機精確的傳動，很大的提高的加工精度。通過程序控制，數(shù)控車床可以很輕易完成復雜表面的加工，在批量生產(chǎn)中，數(shù)控加工能很好的保證零件質量的穩(wěn)定性。 工藝過程的設計首先要保證的是零件的尺寸精度和表面粗糙度要求，在本工藝過程的設計中，采用一些工藝措施以保證零件較高的尺寸精度

35、和表面粗糙度要求。 定位裝夾方面，采用普通的夾爪，能夠保證剛性和定位精度的要求和定位精度。 刀具選擇方面，采用機夾可轉為車刀，在批量生產(chǎn)中能很好的保證零件的尺寸精度要求。選用負偏角大于45的車刀，保證精車能一刀車削整個輪廓，從而保證表面的光滑連續(xù)，避免了產(chǎn)生表面劃傷、形狀突變或滯留刀痕等缺陷。 切削參數(shù)的選擇方面，精車工序采用恒線速切削，從而穩(wěn)定的保證了表面質量，滿足零件較高的表面粗糙度的要求。 加工順序和加工路線方面。采用粗車、半精車、精車的加工順序，精車一刀車出整個外形輪廓的加工路線，以保證精度要求。 調整測量方面，采用游標卡尺進行測量，螺紋測量使用螺紋中徑千分尺，外圓和軸向尺寸

36、使用精度為0.001mm的千分尺。 參考文獻 1. 蔡蘭.王霄.加工工藝學 .京化學工業(yè)出版社.2005 2. 薛彥成. 公差配合與測量技術. 北京:機械工業(yè)出版社.1999 3. 王曉東.孫延娟. 數(shù)控加工工藝與刀具. 北京:高等教育出版社.2005 4. 黃金龍.數(shù)控車床編程與實訓.北京科技出版社.2007 5. 楊叔子.機械加工工藝師手冊. 北京:機械工業(yè)出版社.2001 6. 陳家芳.實用車工計算手冊. 上?？茖W技術出版社.2006 致謝 本論文是在導師的指導下完成的。在撰寫論文的過程中，導師、同學以及實習單位的各位同事都給予了很大的幫助，謹在此向導師和各位給予幫助的朋友表示最崇高的敬意和衷心感謝!