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1、 輪轂加工工藝設(shè)計(jì) 機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定 1 汽車輪轂的工藝性分析 1.1 汽車輪轂的功用 輪轂是汽車車輪的重要組成部分，是連接制動(dòng)鼓和半軸凸緣的重要零件，一般由圓錐滾子軸承套在軸管或軸向節(jié)軸頸上，按輪輻的結(jié)構(gòu)形式可分為輻板式車輪輪轂和輻條式車輪輪轂兩種。 汽車行駛性能的好壞與車輪和車胎有密切的關(guān)系。車輪和輪胎是汽車行駛系中的主要部件，汽車通過車輪與輪胎直接與地面接觸在道路上行駛。車輪的主要功能是： 1）.承載汽車總質(zhì)量，吸收與緩和汽車行駛時(shí)所受到的路面的沖擊和振蕩，保證輪胎與路面的良好附著性能，以提高汽車的動(dòng)力性、制動(dòng)性和通過性。 2）.

2、產(chǎn)生平衡汽車轉(zhuǎn)向行駛的同時(shí)，通過輪胎產(chǎn)生的自動(dòng)回正力矩，使汽車保持直線行駛。 車輪不但是安裝輪胎的骨架，也是將輪胎和車軸連接起來的旋轉(zhuǎn)部件。由輪轂、輪輞及其連接元件輪輻組成。 輪輞也叫鋼圈，用以安裝輪胎，與輪胎共同承受作用在車輪上的負(fù)荷，并散發(fā)高速行駛時(shí)輪胎上產(chǎn)生的熱量及保證車輪具有合適的斷面寬度和橫向剛度。 輪輻將輪輞與輪轂連接起來。 1.2 汽車輪轂的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和工藝性 輪轂的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)符合套類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，故歸結(jié)為套類零件。輪轂主要由有較高同軸要求的內(nèi)外圓表面組成，零件的壁厚較小，易產(chǎn)生變形，軸向尺寸一般小于外圓直徑。其中多個(gè)直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求。

3、零件圖尺寸標(biāo)注完整，符合普通加工尺寸標(biāo)注要求；輪廓描述清楚完整；零件材料為鑄鐵。 1.3 主要加工表面及其技術(shù)要求 1）零件組成表面：外圓表面（φ213，φ180，φ155），內(nèi)圓表面（φ136， φ135），型孔，兩端面，臺(tái)階面，退刀槽，內(nèi)、外倒角。 2）主要加工表面：套類零件的主要表面為內(nèi)孔。內(nèi)孔加工方法很多。孔的精度、光度要求不高時(shí)，可采用擴(kuò)孔、車孔、鏜孔等；精度要求較高時(shí)，尺寸較小的可采用鉸孔；尺寸較大時(shí)，可采用磨孔、珩孔、滾壓孔；生產(chǎn)批量較大時(shí)，可采用拉孔（無臺(tái)階阻擋）；有較高表面貼合要求時(shí)，采用研磨孔；加工有色金屬等軟材料時(shí)，采用精鏜（金剛鏜）。

4、 3）主要技術(shù)要求：孔與外圓一般具有較高的同軸度要求；端面與孔軸線（亦有外圓的情況）的垂直度要求；內(nèi)孔表面本身的尺寸精度、形狀精度及表面粗糙度要求；外圓表面本身的尺寸、形狀精度及表面粗糙度要求等。 2 確定生產(chǎn)類型 輪轂的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 3 零件毛坯的選擇 套類零件的毛坯主要根據(jù)零件材料、形狀結(jié)構(gòu)、尺寸大小及生產(chǎn)批量等因素來選?？讖捷^小時(shí)，可選棒料，也可采用實(shí)心鑄件；孔徑較大時(shí)，可選用帶預(yù)孔的鑄件或鍛件，壁厚較小且較均勻時(shí)，還可選用管料。當(dāng)生產(chǎn)批量較大時(shí)，還可采用冷擠壓和粉末冶金等先進(jìn)毛坯制造工藝，可在提高毛坯精度提高的基礎(chǔ)上提高生產(chǎn)率，節(jié)

5、約用材。汽車后輪輪轂的最大孔徑為φ194mm，孔徑較大，因此毛坯選擇為鑄鐵。鑄造是常用的制造方法，優(yōu)點(diǎn)是：制造成本低，工藝靈活性大，可以獲得復(fù)雜形狀和大型的鑄件，在機(jī)械制造中占有很大的比重。鑄件的質(zhì)量直接影響著產(chǎn)品的質(zhì)量，因此，鑄造在機(jī)械制造業(yè)中占有重要的地位。 4 零件加工工藝規(guī)程的制定 4.1 選擇加工方案 φ136mm、φ135mm內(nèi)孔，采用精鏜達(dá)到精度及粗糙度要求；φ114mm孔以及外圓沒有精度要求，因此鑄面即可；臺(tái)階面及端面采用車削加工；圓周槽在立銑上完成；八個(gè)安裝孔以及14個(gè)螺紋孔采用鉆削。 考慮寶馬M3輪轂的結(jié)構(gòu)工藝特點(diǎn)，按照編制工藝規(guī)程的一些基本原則，同時(shí)考

6、慮各種設(shè)備和加工方法的經(jīng)濟(jì)程度和不同精度要求表面的適當(dāng)加工方法。擬定了如下的加工工藝方案： 方案 工序號(hào)、工序名稱和加工要求（尺寸及公差單位：mm；表面粗糙度單位：μm） 工序1、鑄造毛坯 工序2、退火 工序3、粗車上端面。 粗車階梯面。 保證：兩面的距離為130.75。 工序4、粗鏜錐孔φ144-φ194孔。 保證：兩直徑之間的垂直距離為32。 粗鏜φ194孔。保證鏜削長(zhǎng)度為15。 粗鏜錐孔φ144-φ194孔。 保證：兩直徑之間的垂直距離為32。 粗鏜φ144孔。 粗鏜φ136孔。 粗鏜φ135孔。 保證：鏜削長(zhǎng)度為34。 工序5、精鏜φ136孔

7、。 保證：表面粗糙度為R1.6，上極限為+0.025，下極限為0。 精鏜φ135孔。 保證：表面粗糙度為R1.6，上極限為-0.028，下極限為-0.058。 切內(nèi)外倒角245。 工序6、粗車下端面。 保證：上下端面距離為236。上極限為0，下極限為-0.6。 工序7、粗鏜φ144孔。 粗鏜φ135孔。 粗鏜φ136孔。 粗鏜錐度為5的孔。 工序8、精鏜φ136孔。 精鏜φ135孔。表面粗糙度為R1.6，上極限為-0.028，下極限為-0.058。 精鏜φ136孔。表面粗糙度為R1.6，上極限為+0.025，

8、下極限為0。 精鏜錐度為5的孔。 車外倒角445。 車內(nèi)倒角430。 工序9、 銑槽。 保證：槽寬23，槽截面中心距為275。 工序10、鉆8-φ20H8的通孔。 絞8-φ20H8的通孔。 保證：倒角0.545。 保證：中心孔到定位中心距離137.5。 工序11、鉆14-M12的螺紋孔。 保證：加工孔中心到定位面距離77.5； 保證：孔深36。 工序12、銑凸臺(tái)。 保證：與臺(tái)階面的距離為26，對(duì)稱極限為0.26 工序13、去除毛刺 工序14、清洗零件 將零件放入溫度80-90攝氏度，含1.8

9、-2.0％的蘇打水中清洗并吹千。 工序15、熱處理表面高頻淬火及低溫回火 工序16、對(duì)熱處理后的零件進(jìn)行磁粉探傷檢查，檢查熱處理部位是否有裂紋等缺陷。 方案Ⅱ 工序1、 備料。 工序2、 鑄造毛坯。 工序3、 退火。 工序4、 鏜：工位1．粗鏜軸承孔φ131。 工位2．粗鏜軸承孔φ132。 工位3．半精鏜上軸承孔至φ135.5。 工位4.半精鏜下軸承孔至φ134.5。 工位5.精鏜。 保證：表面粗糙度為R1.6，上極限為+0.025，下極限為0。

10、 保證：表面粗糙度為R1.6，上極限為-0.028，下極限為-0.058。 工序6、 工位1.粗鏜φ135孔。 工位2.粗鏜錐孔至下端面，錐度為5。 工位3.粗鏜軸承底端面。 工位4.粗車上端面。 工位5.粗車凸臺(tái)外圓。 工位6.粗車凸臺(tái)小平面。 工序5、 車：工位1.粗車上端面。 工位2.粗車外圓。 工位3.粗車上法蘭端面。 工位4.半精車上端面。

11、 工位5.倒角。 工位6.半精車外圓。 工位7.半精車法蘭端面。 保證：上下端面距離為236。上極限為0，下極限為-0.6。 保證：凸臺(tái)與臺(tái)階面的距離為26，對(duì)稱極限為0.26。 工序7、銑： 工位1.粗銑寬23的圓周槽。 工位2.精銑寬23的圓周槽。 保證：槽寬23，槽截面中心距為275。 工序8、鉆： 工位l. 鉆φ20孔。 工位2.絞φ20孔，倒角。 保證：倒角0.545。

12、 保證：中心孔到定位中心距離137.5。 工序9、鉆： 鉆φ10孔，攻螺紋。 保證：加工孔中心到定位面距離77.5； 保證：孔深36。 工序10、去毛刺及所有銳邊倒鈍。 工序11、清洗零件（退火處） 工序12、表面淬火保證硬度為HBS120～163 工序13、探傷：保證熱處理部位無裂紋等缺陷 工序14、清洗零件 工序15、最終檢查 4.2 確定加工順序 加工順序的確定按由內(nèi)到外、由粗到精、由近到遠(yuǎn)的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，可先加工內(nèi)孔各表面，然后加工外輪廓表面。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀

13、路線設(shè)計(jì)不必考慮最短進(jìn)給路線或最短空行程路線，外輪廓表面車削走刀路線可沿零件輪廓順序進(jìn)行 4.3 定位基準(zhǔn)的選擇 套類零件的主要定位基準(zhǔn)毫無疑問應(yīng)為內(nèi)外圓中心。外圓表面與內(nèi)孔中心有較高同軸度要求，加工中?；榛鶞?zhǔn)反復(fù)加工保證圖紙要求。 零件以外圓定位時(shí)，可直接采用三爪卡盤安裝；當(dāng)壁厚較小時(shí)，直接采用三爪卡盤裝夾會(huì)引起工件變形，可通過徑向夾緊、軟爪安裝、采用剛性開口環(huán)夾緊或適當(dāng)增大卡爪面積等方面解決；當(dāng)外圓軸向尺寸較小時(shí)，可與已加工過的端面組合定位，如采用反爪安裝，工件較長(zhǎng)時(shí)，可采用“一夾一托”法安裝。 4.4 零件的熱處理 考慮套類零件的結(jié)構(gòu)工藝等特點(diǎn)，其材料可以為鑄鐵。本零件的

14、材料為鑄鐵HT250，鑄造毛坯。為了保證零件上配合和接觸表面所需要的硬度，加工前應(yīng)對(duì)這些表面進(jìn)行退火以增加其硬度。 4.5 擬訂工藝路線 備坯→ 去應(yīng)力處理→孔加工粗加工→孔半精加工→基準(zhǔn)面加工→ 外圓等粗加工 → 外圓等半精加工→孔加工粗加工→基準(zhǔn)面加工→ 安裝空加工→螺紋孔加工→ 去毛刺→ 零件最終熱處理 →清洗 →終檢。 4.6 選擇各工序加工機(jī)床設(shè)備及工藝裝備 表1.1 工序流程表 工 序 號(hào) 工 序 名 稱 設(shè)備名稱及編號(hào) 夾輔具 及編號(hào) 切削工具及編號(hào) 量具及編號(hào) 1 備 料 2 鑄造毛坯

15、 3 退 火 4 鏜：粗鏜軸承孔φ131。 粗鏜軸承孔φ132。 半精鏜上軸承孔至 φ135.5。 半精鏜下軸承孔至 φ134.5。精鏜。 鏜 床 專用夾具 鏜刀 塞規(guī) 5 粗鏜φ135孔。粗鏜錐孔至下端面，錐度為5。 粗鏜軸承底端面。 粗車上端面。 粗車凸臺(tái)外圓。 粗車凸臺(tái)小平面。 立式車床 專用夾具 鏜刀 45車刀 塞規(guī) 6

16、 車：粗車上端面。粗車外圓。 粗車上法蘭端面。 半精車上端面。 倒角。半精車外圓。 半精車法蘭端面。 轉(zhuǎn)塔式 車床 專用夾具 車刀 游標(biāo)尺 7 銑：粗銑寬23的圓周槽。 精銑寬23的圓周槽。 銑床 專用夾具 立銑刀 游標(biāo)尺 8 鉆： 鉆φ20孔。 絞φ20孔，倒角。 鉆床 專用夾具 麻花鉆 絞孔鉆 卡尺 塞規(guī) 9 鉆：鉆φ10孔，攻螺紋。 鉆床 專用夾具 麻花鉆 塞規(guī) 10 去毛刺及所有銳邊倒鈍 11 清洗零件（退火處）

17、 12 表面淬火保證硬度為HBS120～163 13 探傷： 保證熱處理部位無裂紋等缺陷 14 清洗零件 15 最終檢查 我們通過查選刀具，可初步確定鉆孔時(shí)的直徑D，D可以使標(biāo)準(zhǔn)刀具最好，鉆孔的切削余量我們可以在手冊(cè)中查出。 因?yàn)閷儆诖笈可a(chǎn)，所以量具選擇卡尺，塞規(guī)較多，卡尺用來測(cè)軸或兩面間距，塞規(guī)可測(cè)孔，槽等，詳細(xì)情況量具設(shè)計(jì)中有介紹。 4.7 確定各工序機(jī)械加工余量，工序尺寸及表面粗糙度 4.7.1 加工余量的選擇原則： 1） 加工余量的選擇原則應(yīng)

18、完全保證圖紙的全部精度，光潔度等技術(shù)要求。 2） 為了縮短工時(shí)，降低成本，應(yīng)盡量采用最小的加工余量。 3） 決定余量應(yīng)考慮熱變形等帶來的尺寸變化。 4） 綜合考慮機(jī)床與夾具的精度及變形。 5） 加工零件的尺寸大小及剛性好壞。 4.7.2 確定加工余量的方法： 1） 查表法。 2） 經(jīng)驗(yàn)估算法：常用于單件小批量生產(chǎn)。 3） 分析計(jì)算法：材料十分貴重或少數(shù)大批量生產(chǎn)的工廠采用。 4.7.3 公差的選擇原則： 1） 公差不應(yīng)超出機(jī)床的經(jīng)濟(jì)加工精度。 2） 零件的最后精度高的選小值。 3） 批量大選小值。 采用查表法查文獻(xiàn)[1]中表5-8確定的φ20的安裝孔工序尺寸及公差

19、如下： 表1.2 φ20安裝孔工序尺寸及公差表 工序名稱 工序基本余量 工序經(jīng)濟(jì)精度 工序尺寸 工序尺寸及工差 鉆孔 0 +0.2 19 φ19 RA=12.5 鉸孔 20.05～20.15 RA=3.2 4.8 確定典型工序的切削用量及工序基本工時(shí)定額 4.8.1 粗加工切削用量的選擇原則 1）背吃刀量的選擇： 依據(jù)加工余量和機(jī)床——夾具——刀具——工件系統(tǒng)的剛性來確定在保留半精加工，精加工必要的余量前提下應(yīng)在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)。 2）進(jìn)給量的選擇： 選擇進(jìn)給量時(shí)應(yīng)考慮機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)

20、的進(jìn)給強(qiáng)度，刀桿尺寸，刀片厚度，工件直徑和長(zhǎng)度，在工藝系統(tǒng)的剛度和強(qiáng)度允許下可選大一些的進(jìn)給量。 3）切削速度的選擇： 粗加工的切削速度主要受刀具耐用度和機(jī)床功率的限制，合理的切削速度一般不需要精確計(jì)算，而根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和有關(guān)資料確定。 4.8.2 精加工時(shí)切削用量的選擇原則 1) 背吃刀量的選擇 精加工時(shí)，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1～0.4㎜較為合適。 2) 進(jìn)給量的選擇 精加工限制進(jìn)給量提高的主要因素使表面粗糙度，走刀量f增大，雖有利于切屑，但殘留面積高度增大，表面質(zhì)量下降。 3）切削速度V的選擇 切削速度提高時(shí)，切削變形減小，切削力有所下降，由此

21、可見，精加工時(shí)應(yīng)選擇較小的吃刀深度和進(jìn)給量f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選用盡量高的切削速度V。 4.8.3 各工序的工藝卡片如下： 表1.3 鏜削加工工藝卡片 序 號(hào) 工 藝 說 明 加工規(guī)定 夾輔具 刀具 量具 轉(zhuǎn)速 （r/min） 進(jìn)給量 (mm) 背吃刀量 (mm) 走刀次數(shù) 名稱 名稱 名稱 1 粗鏜軸承孔φ131 710 0.5 2 1 專用夾具 鏜刀 塞規(guī) 2 粗鏜軸承孔φ132 710 0.5 2.5 1 專用夾具 鏜刀 塞規(guī) 3 半精鏜上軸承孔至 φ135.5 1

22、120 0.3 1.5 1 專用夾具 鏜刀 塞規(guī) 4 半精鏜下軸承孔至 φ134.5 1120 0.3 1.5 1 專用夾具 鏜刀 塞規(guī) 5 精鏜 1440 0.15 0.5 1 專用夾具 鏜刀 塞規(guī) 表1.4 車削加工工藝卡片 序 號(hào) 工 藝 說 明 加工規(guī)定 夾輔具 刀具 量具 轉(zhuǎn)速 (r/min) 進(jìn)給量 (mm) 背吃刀量 (mm) 走刀次數(shù) 名稱 名稱 名稱 1 粗車上端面。 710 1.2 3 1 專用夾具 車刀 游標(biāo) 2 粗車外

23、圓 710 1.2 3 1 專用夾具 車刀 游標(biāo)尺 3 粗車上法蘭端面 710 1.2 3 1 專用夾具 車刀 游標(biāo) 4 半精車上端面。 1120 0.6 1 1 專用夾具 車刀 游標(biāo) 5 倒角 1120 0.6 2 1 專用夾具 車刀 游標(biāo) 6 精車外圓。 1440 0.6 1 1 專用夾具 車刀 游標(biāo) 7 半精車法蘭端面 1120 0.6 1 1 專用夾具 車刀 游標(biāo) 表1.5 銑削加工工藝卡片 序 號(hào) 工 藝 說 明 加工規(guī)

24、定 夾輔具 刀具 量具 轉(zhuǎn)速 （r/min） 進(jìn)給量 (mm) 背吃刀量 (mm) 走刀次數(shù) 名稱 名稱 名稱 1 粗銑寬23的圓周槽。 710 0.1 3 1 專用夾具 立銑刀 游標(biāo) 2 精銑寬23的圓周槽。 1120 0.07 1 1 專用夾具 立銑刀 游標(biāo) 表1.6 鉆削加工工藝卡片 序 號(hào) 工 藝 說 明 加工規(guī)定 夾輔具 刀具 量具 轉(zhuǎn)速 （r/min） 進(jìn)給量 (mm) 背吃刀量 (mm) 走刀次數(shù) 名稱 名稱 名稱 1 鉆φ20孔 1100 0

25、.5 -- 1 專用夾具 麻花鉆 塞規(guī) 2 絞φ20孔，倒角 1100 0.5 -- 1 專用夾具 麻花鉆 塞規(guī) 4.8.4 工時(shí)定額的確定 工序消耗的單件時(shí)間分為基本時(shí)間Tb，輔助時(shí)間Ta，布置工作地時(shí)間Ts，休息和生理需要時(shí)間Tr和準(zhǔn)備終結(jié)時(shí)間Te。 1.基本時(shí)間Tb，指直接切除工序余量所消耗的時(shí)間，可計(jì)算得出。 2.輔助時(shí)間Ta TB =Ta+Tb （1.1） 3.布置工作地時(shí)間Ts： 取 Ts=2%~7

26、% TB 4.休息與生理需要時(shí)間Tr： Tr=2%~4% TB ∴單位時(shí)間為： Tp=Ta+TB+TS+Tr+Te （1.2） 5.基本時(shí)間的計(jì)算。 第一道工序根據(jù)實(shí)際加工情況切削用量取n=710r/min V=43/min f=0.5mm/r 由文獻(xiàn)[1，123-128]表7-5得 Tb=L/fn=L1+L2/fn （1.3） L1=(D-d1/2)ctgkr+(1~2) （1.4）

27、 其中毛坯無孔時(shí) d1=0 L2=1~4 又 ∵D=φ135mm d1=0 ∴L1=（D1/2）ctgkr+1.5=135/2ctg710+1.5=8.14 L2=3 ∴Tb1=L1+L2/fn=11.14/120=0.0928（min） ∴Tb1=5.6s 同理，可以算出其余工序的工時(shí)定額。 1.4.9

28、 工藝過程的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性分析 擬定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是在保證零件質(zhì)量的前提下，力求提高生產(chǎn)率和降低生產(chǎn)成本。因此，宜采用高效率機(jī)床組成的流水線或自動(dòng)線。 在零件加工工藝規(guī)程制定中，兩種方案都可將輪轂加工成型，但對(duì)于我們來說高效而經(jīng)濟(jì)的方案是我們的首選。比較兩種工藝方案的特點(diǎn)在于： 方案I整個(gè)加工過程比較復(fù)雜，具體工序分的不是很清楚。 方案II整個(gè)加工過程比較細(xì)致，在加工過程中，粗加工，精加工分的也比較細(xì)，保證了加工質(zhì)量，提高了加工精度。方案II對(duì)輪轂內(nèi)孔的加工進(jìn)行了粗精加工，保證了在使用過程中的質(zhì)量精度，且對(duì)安裝孔的加工也很細(xì)，保證了安裝孔的精度。綜上各種條件因素的比較，選擇II方

29、案為最優(yōu)方案。 結(jié) 論 這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)是檢驗(yàn)我們四年所學(xué)知識(shí)的一個(gè)過程，培養(yǎng)我們動(dòng)手能力，我們即將邁向社會(huì)，面對(duì)新的挑戰(zhàn)，我們不僅要冷靜下來用腦思考，而且要?jiǎng)邮秩プ龈遣豢煞蛛x的一個(gè)部分。 學(xué)無止境，機(jī)械這門課驗(yàn)證了這句話，它適用丁那些不怕吃苦，勇住直前的人，不斷的鉆研才會(huì)有成就。這次的設(shè)計(jì)是我們充分發(fā)揮自己想象力的一個(gè)好機(jī)會(huì)。 在這三個(gè)月的畢業(yè)設(shè)計(jì)中，我除了熟練掌握了CAD、CATIA繪圖，還知道了如何設(shè)計(jì)能提高生產(chǎn)率，當(dāng)然是以保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，還要涉及及到降低生產(chǎn)成本。 這次的

30、設(shè)計(jì)只是一個(gè)開端，經(jīng)過努力終于完成了該工藝設(shè)計(jì)，當(dāng)中還有很多不足之處，希望老師給予指正，我會(huì)虛心的接受各位老師的意見。 謝 辭 接近個(gè)一月工藝設(shè)計(jì)已結(jié)束，在這一個(gè)多月的設(shè)計(jì)過程中，遇到許多非常棘手的問題，我就去找專業(yè)課老師，經(jīng)過老師給我細(xì)心的指導(dǎo)、講解，使我闖出一道道難關(guān)，完成了這篇設(shè)計(jì)；我真心地謝謝你！老師。 經(jīng)過一個(gè)多月的設(shè)計(jì)，不但鍛煉了自己獨(dú)立思考，解決問題的能力，同時(shí)也加深了與同學(xué)之間的協(xié)作關(guān)系，未來的科研工作光靠一個(gè)、兩個(gè)人是不行的，需要有一種協(xié)作精神，共同解決問難，完成課題。通過這次設(shè)計(jì)，使我認(rèn)識(shí)到一個(gè)設(shè)計(jì)人員的責(zé)任，事業(yè)心是非常重要的，同時(shí)也

31、對(duì)自己所學(xué)的專業(yè)知識(shí)有了更深的理解，得到了鞏固和發(fā)展。 設(shè)計(jì)過程是一個(gè)“三邊”過程，即“邊設(shè)計(jì)”，“邊計(jì)算”，“邊修改”的過程，這對(duì)我們查閱資料，手冊(cè)的能力也大大提高了。 總之，這次設(shè)計(jì)無論是從心理素質(zhì)上，還是從實(shí)踐能力上都有一定提高，為今后走上工作崗位打下了良好的基礎(chǔ)。 設(shè)計(jì)者：袁文強(qiáng) 參考文獻(xiàn) [1] 張耀辰.《機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》.第1版.航空工業(yè)出版社.1987年12月 [2] 陸劍中 孫家寧.《金屬切削原理與刀具》.第3版.機(jī)械工業(yè)出版社.199

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