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1、 目 錄 1 緒論 1 1.1 課題背景及發(fā)展趨勢 1 1.2 夾具的基本結構及夾具設計的內容 2 2 杠桿加工工藝規(guī)程設計 2 2.1 零件的分析 2 2.1.1 零件的作用 2 2.2 杠桿加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 3 2.2.1 確定毛坯的制造形式 3 2.2.2 基面的選擇 4 2.2.3 確定工藝路線 4 2.2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 5 2.2.5 確定切削用量 6 2.2.6 確定基本工時 16 2.3 小結 21 3 專用夾具設計 21 3.1 粗精銑寬度為30mm的下平臺夾具設計 22 3.

2、1.1 定位基準的選擇 22 3.1.2 定位元件的設計 22 3.1.3 定位誤差分析 23 3.1.4 銑削力與夾緊力計算 23 3.1.5 夾具體槽形與對刀裝置設計 24 3.1.6 夾緊裝置及夾具體設計 26 3.1.7 夾具設計及操作的簡要說明 27 3.2 小結 27 4 總結 27 致謝 27 參考文獻 28 1 緒論 加工工藝及夾具畢業(yè)設計是對所學專業(yè)知識的一次鞏固，是在進行社會實踐之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是理論聯(lián)系實際的訓練。 機床夾具已成為機械加工中的重要裝備，同時是機械加工不可缺少的部件，在機床技術向高速、高效、精

3、密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經濟方向發(fā)展。機床夾具的設計和使用是促進生產發(fā)展的重要工藝措施之一。隨著我國機械工業(yè)生產的不斷發(fā)展,機床夾具的改進和創(chuàng)造已成為廣大機械工人和技術人員在技術革新中的一項重要任務。 1.1 課題背景及發(fā)展趨勢 材料、結構、工藝是產品設計的物質技術基礎，一方面，技術制約著設計；另一方面，技術也推動著設計。技術是產品形態(tài)發(fā)展的先導，新材料，新工藝的出現(xiàn)，必然給產品帶來新的結構，新的形態(tài)和新的造型風格。 材料，加工工藝，結構，產品形象有機地聯(lián)系在一起的，某個環(huán)節(jié)的變革，便會引起整個機體的變化。隨著機床加工精度的提高，

4、為了降低定位誤差，提高加工精度對夾具的制造精度要求更高精度夾具的定位孔距精度也隨著提高，機床夾具的精度已提高到微米級，世界知名的夾具制造公司都是精密機械制造企業(yè)。誠然，為了適應不同行業(yè)的需求和經濟性，夾具有不同的型號，以及不同檔次的精度標準供選擇。 工業(yè)的模塊、組合夾具元件模塊化是實現(xiàn)組合化的基礎。利用模塊化設計的系列化、標準化夾具元件，快速組裝成各種夾具，已成為夾具技術開發(fā)的基點。省工、省時，節(jié)材、節(jié)能，體現(xiàn)在各種先進夾具系統(tǒng)的創(chuàng)新之中。模塊化設計為夾具的計算機輔助設計與組裝打下基礎，應用CAD技術，可建立元件庫、典型夾具庫、標準和用戶使用檔案庫，進行夾具優(yōu)化設計，為用戶三維實體組裝

5、夾具。模擬仿真刀具的切削過程，既能為用戶提供正確、合理的夾具與元件配套方案，又能積累使用經驗，了解市場需求，不斷地改進和完善夾具系統(tǒng)。組合夾具分會與華中科技大學合作，正在著手創(chuàng)建夾具專業(yè)技術網站，為夾具行業(yè)提供信息交流、夾具產品咨詢與開發(fā)的公共平臺，爭取實現(xiàn)夾具設計與服務的通用化、遠程信息化和經營電子商務化。迅速發(fā)展對產品的品種和生產率提出了愈來愈高的要求，使多品種，對中小批生產作為機械生產的主流，為了適應機械生產的這種發(fā)展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求。 1.2 夾具的基本結構及夾具設計的內容 與此同時夾具的通用性直接影響其經濟性。采用模塊、組合式的夾具系統(tǒng)，一次性投資比較大，只

6、有夾具系統(tǒng)的可重組性、可重構性及可擴展性功能強，應用范圍廣，通用性好，夾具利用率高，收回投資快，才能體現(xiàn)出經濟性好。因此，我認為加快用高新技術改造和提升夾具技術水平的步伐，創(chuàng)建夾具專業(yè)技術網站，充分利用現(xiàn)代信息和網絡技術，與時俱進地創(chuàng)新和發(fā)展夾具技術。主動與國外夾具廠商聯(lián)系，爭取合資與合作，引進技術，這是改造和發(fā)展我國組合夾具行業(yè)較為行之有效的途徑。 按在夾具中的作用,地位結構特點,組成夾具的元件可以劃分為以下幾類: (1)定位元件及定位裝置； (2)夾緊元件及定位裝置(或者稱夾緊機構)； (3)夾具體； (4)對刀,引導元件及裝置(包括刀具導向元件,對刀裝置及靠模裝置等)； (

7、5)動力裝置； (6)分度,對定裝置； (7)其它的元件及裝置(包括夾具各部分相互連接用的以及夾具與機床相連接用的緊固螺釘,銷釘,鍵和各種手柄等)； 每個夾具不一定所有的各類元件都具備,如手動夾具就沒有動力裝置,一般的車床夾具不一定有刀具導向元件及分度裝置。反之,按照加工等方面的要求,有些夾具上還需要設有其它裝置及機構,例如在有的自動化夾具中必須有上下料裝置。 專用夾具的設計主要是對以下幾項內容進行設計：（1）定位裝置的設計；（2）夾緊裝置的設計；（3）對刀-引導裝置的設計；（4）夾具體的設計；（5）其他元件及裝置的設計。 2 杠桿加工工藝規(guī)程設計 2.1 零件的分析 2.1.1

8、 零件的作用 題目給出的零件是CA6140的杠桿。它的主要的作用是用來支承、固定的。要求零件的配合要符合要求。傳統(tǒng)的杠桿加工由于加工比較粗糙加工過程比較簡單，既耗時又沒有科學性此杠桿如果按傳統(tǒng)加工工藝來加工由于沒有考慮到工件材料及脆塑性能將會影響加工結果，再有加工工藝過程順序選擇也將會影響加工結果。為此，此夾具就是要克服這些缺點。 2.1.2 零件的工藝分析 零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，為此以下是杠桿需要加工表面以及加工表面的位置要求?，F(xiàn)分析如下 （1） 主要加工面： 1）小頭鉆Φ以及與此孔相通的Φ14階梯

9、孔、M8螺紋孔； 2）鉆Φ錐孔及銑Φ錐孔平臺； 3）鉆2—M6螺紋孔； 4）銑杠桿底面及2—M6螺紋孔端面。 （2）主要基準面： 1）以Φ45外圓面為基準的加工表面 這一組加工表面包括：Φ的孔、杠桿下表面 2）以Φ的孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Φ14階梯孔、M8螺紋孔、Φ錐孔及Φ錐孔平臺、2—M6螺紋孔及其倒角。其中主要加工面是M8螺紋孔和Φ錐孔平臺。杠桿的Φ25孔的軸線合兩個端面有著垂直度的要求。現(xiàn)分述如下： 本套夾具中用于加工Φ25孔的是立式鉆床。工件以Φ25孔下表面及Φ45孔外圓面為定位基準，在定位塊和V型塊上實現(xiàn)完全定位。加工Φ25時，由于孔表面粗糙度為。

10、主要采用鉆、擴、鉸來保證其尺寸精度。 本套夾具中用于加工杠桿的小平面和加工Φ12.7是立式銑床。工件以 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現(xiàn)完全定位。加工表面：包括粗精銑寬度為30mm的下平臺、鉆Ф12.7的錐孔，由于30mm的下平臺的表面、孔表面粗糙度都為。其中主要的加工表面是孔Ф12.7，要用Ф12.7鋼球檢查。 本套夾具中用于加工與Φ25孔相通的M8螺紋底孔是用立式鉆床。工件以孔及其下表面和寬度為30mm的下平臺作為定位基準，在大端面長圓柱銷、支承板和支承釘上實現(xiàn)完全定位。加工M8螺紋底孔時，先用Φ7麻花鉆鉆孔，再用M8的絲錐攻螺紋。 2.2 杠桿加工的主要問

11、題和工藝過程設計所應采取的相應措施 2.2.1 確定毛坯的制造形式 零件的材料HT200。由于年產量為4000件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質量的要求高，故可采用鑄造質量穩(wěn)定的，適合大批生產的金屬模鑄造。便于鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。 2.2.2 基面的選擇 （1）粗基準的選擇 對于本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩臺的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩臺進行加緊，利用一個V形塊支承45圓的外輪廓作主要定位，以限制z、z＇、y、y＇四個自由度。再以一面定位消除x、x＇兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ2

12、5的孔。 （2）精基準的選擇 主要考慮到基準重合的問題，和便于裝夾，采用Φ25的孔作為精基準。 2.2.3 確定工藝路線 表2.1 工藝路線方案一 工序1 粗精銑Φ25孔下表面 工序2 鉆、擴、鉸孔使尺寸到達Фmm 工序3 粗精銑寬度為30mm的下平臺 工序4 鉆Ф12.7的錐孔 工序5 锪鉆Ф14階梯孔，加工M8螺紋孔 工序6 粗精銑2-M6上端面 工序7 鉆2-Ф5螺紋底孔孔，攻螺紋孔2-M6 工序8 檢查 表2.2 工藝路線方案二 工序1 粗精銑Ф25孔下表面 工序2 鉆、擴、鉸孔使尺寸到達Фmm 工序3 粗精銑寬度為30mm的下平臺

13、 工序4 鉆Ф12.7的錐孔 工序5 粗精銑2-M6上端面 工序6 鉆2-Ф5孔，加工螺紋孔2-M6 工序7 锪鉆Ф14階梯孔，加工M8螺紋孔 工序8 檢查 工藝路線的比較與分析： 第二條工藝路線不同于第一條將“工序5鉆Ф14孔，再加工螺紋孔M8”變?yōu)椤肮ば?粗精銑M6上端面”。通過分析發(fā)現(xiàn)這樣的變動影響生產效率。以Ф25mm的孔外輪廓為精基準，先銑下端面，再鉆錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鉆孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面，不便于裝夾。從提高效率和保證精度這兩個前提下，發(fā)現(xiàn)第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產。

14、具體的工藝過程如表2.3所示。 表2.3 最終工藝過程 工序1 粗精銑杠桿下表面。保證粗糙度是3.2選用立式升降臺銑床X52K。 工序2 加工孔Φ25。鉆孔Φ25的毛坯到Φ22mm；擴孔Φ22mm到Φ24.7mm；鉸孔Φ24.7mm到Фmm。保證粗糙度是1.6采用立式鉆床Z535。采用專用夾具。 工序3 粗精銑寬度為30mm的下平臺，仍然采用立式銑床X52K，用組合夾具。 工序4 鉆Ф12.7的錐孔，采用立式鉆床Z535，為保證加工的孔的位置度，采用專用夾具。 工序5 加工螺紋孔M8，锪鉆Ф14階梯孔。用組合夾具，保證與垂直方向成10゜。 工序6 粗精銑M6上端面 。

15、用回轉分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的臺肩。用臥式銑床X52K，使用組合夾具。 工序7 鉆2-M6螺紋底孔、攻2-M6螺紋用立式鉆床Z535，為保證加工的孔的位置度，采用專用夾具 工序8 檢查 2.2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 杠桿的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生產類型為大批生產。由于毛坯用采用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定如下： 由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量，實際上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本設計規(guī)定零件為大批量生產，應該采用調整法加工，因此計算最大與

16、最小余量時應按調整法加工方式予以確定。 毛坯與零件不同的尺寸有：(具體見零件圖)故臺階已被鑄出,根據參考文獻[14]的銑刀類型及尺寸可知選用6mm的銑刀進行粗加工,半精銑與精銑的加工余量都為0.5mm。 1）加工Φ25的端面，根據參考文獻[8]考慮3mm，粗加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。 2）對Φ25的內表面加工。由于內表面有粗糙度要求1.6?？捎靡淮未旨庸?.9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。 3）加工寬度為30mm的下平臺時，用銑削的方法加工臺肩。由于臺肩的加工表面有粗糙度的要求，而銑削的精度可以滿

17、足，故采取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5mm。 4）鉆錐孔Φ12.7時要求加工一半，留下的余量裝配時鉆鉸，為提高生產率起見，仍然采用Φ12的鉆頭，切削深度是2.5mm。 5）鉆Ф14階梯孔，由于粗糙度要求，因此考慮加工余量2mm?？梢淮未旨庸?.85mm，一次精加工0.15就可達到要求。 6）加工M8底孔，考慮加工余量1.2mm?？梢淮毋@削加工余量1.1mm，一次攻螺紋0.1就可達到要求。 7）加工2-M6螺紋，考慮加工余量1.2mm。可一次鉆削加工余量1.1mm，一次攻螺紋0.1mm就可達到要求。 8）加工2-M6端面，粗加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面粗糙度要求，

18、精加工1mm，可達到要求。 2.2.5 確定切削用量 工序1：粗、精銑孔下平面 （1）粗銑孔下平面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)。 因其單邊余量：Z=1.9mm 所以銑削深度 每齒進給量：取銑削速度。 機床主軸轉速： （式1） 式中 V—銑削速度； d—刀具直徑。 由式2.1機床主軸轉速： 取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量：

19、 ： （2）精銑孔下平面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12。 精銑該平面的單邊余量：Z=0.1mm 銑削深度： 每齒進給量：取 銑削速度：取 機床主軸轉速： 取 實際銑削速度： 進給量，由（式1.3）有： 工作臺每分進給量： 工序2：加工孔Φ25到要求尺寸 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?5mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——Φ22mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃

20、；擴孔——Φ24.7mm標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——Φ25mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。 （1）確定鉆削用量 1）確定進給量：，由于孔深度比，，故。查Z535立式鉆床說明書，取。 鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 2）確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。 ，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為： ，故 3）校驗機床功率 切

21、削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， （2）確定擴孔切削用量 1）確定進給量 取=0.57mm/r。 2）確定切削速度及 取。修正系數(shù)： ， 故 查機床說明書，取。實際切削速度為 （3）確定鉸孔切削用量 1）確定進給量 ，按該表注4，進給量取小植。查Z535說明書，取。 2）確定切削速度及 取，得修正系數(shù)， 故 查Z535說明書，取，實際鉸孔速度 （4）各工序實際切削用量 根據以上計算，各工序切削用

22、量如下： 鉆孔：，，， 擴孔：，，， 鉸孔：，，， 工序3：粗精銑寬度為30mm的下平臺 （1）粗銑寬度為30mm的下平臺 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度： 每齒進給量：取銑削速度。 由式2.1得機床主軸轉速： 取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度：

23、 （式2） 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 （2）精銑寬度為30mm的下平臺 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12。 精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm 銑削深度： 每齒進給量：取 銑削速度： 取 機床主軸轉速，由式（2.1）有： 取 實際銑削速度： 進給量，由式（2.3）有： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 工序4： 鉆Ф12.7的錐孔 工件材料為HT200鐵，硬度200

24、HBS。孔的直徑為12.7mm，，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，鉆孔——Φ12mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——Φ12.7mm標準高速鋼擴孔鉆。選擇各工序切削用量。 （1）確定鉆削用量 1）確定進給量 ，由于孔深度比，，故。查Z535立式鉆床說明書，取。 鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 2）確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。 ，，故 查

25、Z535機床說明書，取。實際切削速度為： ，故 3）校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， （2）確定擴孔切削用量 1）確定進給量 根據Z535機床說明書，取=0.57mm/r。 2）確定切削速度及 取。修正系數(shù)： ， 故 故取。實際切削速度為 工序5：鉆M8螺紋孔锪鉆Φ14階梯孔 （1）加工M8底孔 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?mm。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆孔至Φ7，選用Φ7的麻花鉆頭。攻M8螺紋

26、，選用M8細柄機用絲錐攻螺紋。 切削深度： 進給量： 取 切削速度：取 由式（2.1）機床主軸轉速： ，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 攻M81.5的螺紋 機床：Z535立式鉆床 刀具：細柄機用絲錐（） 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：取 由式（2.1）機床主軸轉速： ，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： （2）锪鉆Φ14階梯孔 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?4mm，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為锪鉆，加工刀具為：锪鉆孔——Φ14mm小直徑端

27、面锪鉆。 1）確定切削用量 確定進給量 ，由于孔深度比，，故。查Z535立式鉆床說明書，取。 鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。 ，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為 ，故 校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，，

28、工序6：粗精銑M6上端面 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS。要求粗糙度，用回轉分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的臺肩。用立式銑床X52K，使用組合夾具。 （1）粗銑M6上端面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度： 每齒進給量：取銑削速度 由式（2.1）機床主軸轉速： 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度：

29、 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 （2）精銑M6上端面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12。 精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm 銑削深度： 每齒進給量：取 銑削速度： 取 機床主軸轉速，由式（1.1）有： 實際銑削速度： 進給量，由式（2.3）有： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 工序7：鉆2-M6 工件材料為HT200鐵，硬

30、度200HBS?？椎闹睆綖?mm。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆孔至Φ5，選用Φ5的麻花鉆頭。攻M6螺紋，選用M6細柄機用絲錐攻螺紋。 切削深度： 進給量： 取 切削速度：取 由式（2.1）機床主軸轉速： ，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 攻M61.5的螺紋 機床：Z535立式鉆床 刀具：細柄機用絲錐（） 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：取 由式（2.1）機床主軸轉速： ，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1

31、工序8：校驗 2.2.6 確定基本工時 （1）粗銑、精銑Φ25孔下平面 加工條件： 工件材料：HT200鑄鐵，200MPa 機床：X525K機床 刀具：高速鋼鑲齒套式面銑刀 粗銑的切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 可查得銑削的輔助時間 精銑的切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 可查得銑削的輔助時間 （2）鉆孔 加工條件： 工件材料：HT200鑄鐵，20

32、0MPa 機床：Z535立式鉆床 刀具：鉆孔——標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——標準高速鉸刀 鉆孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉速， 鉸孔：，，， =（30+3+1）/0.43195=0.41min 可查得鉆削的輔助時間 擴孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉速 =（30+3+1）/0.57275=0.22min 可查得鉆削的輔助時間 鉸孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉速 =（30+3+1）/1.6100=0.21min 可查得鉆削的輔助時間 （3）粗精銑寬度為30mm的下平

33、臺 工件材料：HT200，金屬模鑄造 加工要求：粗銑寬度30mm的下平臺，精銑寬度為30mm的下平臺達到粗糙度3.2。 機床：X52K立式銑床 刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀 計算切削工時 粗銑寬度為30mm的下平臺 進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。 切削工時：=249/(37.53)=2.21min。 銑削的輔助時間 精銑寬度為30mm的下平臺 進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。 切削工時：=2

34、49/(37.53)=2.21min 銑削的輔助時間 （4）鉆錐孔Φ12.7 工件材料：HT200，金屬模鑄造， 加工要求：粗糙度要求， 機床：Z535立式鉆床 刀具：高速鋼鉆頭Φ12， 計算基本工時 用Φ12擴孔Φ12.7的內表面。進給量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。 基本工時： =236/(0.64195)=0.58 min。 鉆削的輔助時間 用Φ12.7擴孔Φ12.7的內表面。進給量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，機床主軸轉速為195r

35、/min。走刀長度是36mm。 基本工時： =236/(0.64195)=0.58 min。 鉆削的輔助時間 （5）鉆M8底孔及锪鉆Φ14階梯孔 加工條件： 工件材料：HT200，金屬模鑄造， 機床：Z535立式鉆床 刀具：高速鋼鉆頭Φ7，M8絲錐，Φ14小直徑端面锪鉆 鉆M8底孔的工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 鉆削的輔助時間 攻M8螺紋的工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 鉆削的輔助時間 锪鉆Φ14階梯的工時 锪鉆孔進給量，機床主軸轉速， 被切削層長

36、度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 鉆削的輔助時間 t=+ t=0.19+1.77=1.96min （6）粗精銑2-M6上端面 工件材料：HT200，金屬模鑄造 加工要求：粗銑寬度30mm的下平臺，精銑寬度為30mm的下平臺達到粗糙度3.2。 機床：X52K立式銑床 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。 粗銑2-M6上端面切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 銑削的輔助時間 精

37、銑2-M6上端面切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 銑削的輔助時間 （7）鉆2-M6螺紋孔 鉆錐孔2－Φ6到2－Φ5。用Φ5的鉆頭，走刀長度38mm，切削深度2.5mm，進給量0.2mm/z，切削速度0.51m/s， 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 鉆削的輔助時間 攻M6螺紋 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 鉆削的輔助時間 總工時為：t=2++=3.75min 根據該零件的生產綱量為每年產400

38、0件。按一年360天，每天總工作時間為8小時。則每個零件所需的額定時間為：t=3608604000=43.2min。 根據計算所得的機動時間加上每道工序間的輔助時間。所用是實際時間為： 所以該方案滿足生產要求。 2.3 小結 機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。對加工工藝規(guī)程的設計，可以了解了加工工藝對生產、工藝水平有著極其重要的影響。生產規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)。 3 專用夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度。在加工杠桿零件時，需要設計專用夾具。 根據任務要求中

39、的設計內容，需要設計加工工藝孔Φ25夾具、銑寬度為30mm的下平臺夾具及鉆M8底孔夾具各一套。其中加工工藝孔的夾具將用于組合鉆床，刀具分別為麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀對工件上的工藝孔進行加工。銑寬度為30mm的下平臺將用于組合銑床，刀具為硬質合金端銑刀YG8對杠桿的Φ25孔下表面進行加工。鉆M8底孔夾具采用立式鉆床，先用麻花鉆鉆孔，再用絲錐攻螺紋。 3.1 粗精銑寬度為30mm的下平臺夾具設計 本夾具主要用來粗精銑杠桿寬度為30mm的下平臺。由加工本道工序的工序簡圖可知。粗精銑杠桿寬度為30mm的下平臺時，杠桿寬度為30mm的下平臺有粗糙度要求，杠桿寬度為30mm的下平臺與工藝孔軸線分別有尺寸要

40、求。本道工序是對杠桿寬度為30mm的下平臺進行粗精加工。因此在本道工序加工時，主要應考慮提高勞動生產率，降低勞動強度。同時應保證加工尺寸精度和表面質量。 3.1.1 定位基準的選擇 由零件圖可知Φ25孔的軸線所在平面和右端面有垂直度的要求是10゜，從定位和夾緊的角度來看，右端面是已加工好的，本工序中，定位基準是右端面，設計基準是孔Φ25的軸線，定位基準與設計基準不重合，需要重新計算上下端面的平行度，來保證垂直度的要求。在本工序只需要確定右端面放平。為了提高加工效率，現(xiàn)決定用兩把銑刀對杠桿寬度為30mm的下平臺同時進行粗精銑加工。 3.1.2 定位元件的設計 本工序選用的定位基準為一面兩

41、銷定位，所以相應的夾具上的定位元件應是一面兩銷。因此進行定位元件的設計主要是對固定擋銷和帶大端面的短圓柱銷進行設計。 根據參考文獻[11]帶大端面的短圓柱銷的結構尺寸參數(shù)如圖3.5所示。 圖3.5 帶大端面的短圓柱銷 根據參考文獻[11]固定擋銷的結構如圖3.6所示。 圖3.6 固定擋銷 主要結構尺寸參數(shù)如下表3.4所示。 表3.4 固定擋銷的結構尺寸 12 18 14 26 4 12 4 3.1.3 定位誤差分析 本夾具選用的定位元件為一面兩銷定位。其定位誤差主要為： 銷與孔的配合0.05mm，銑/鉆模與銷的誤差0.02mm

42、，銑/鉆套與襯套0.029mm 由公式e=(H/2+h+b)△max/H △max=(0.052+0.022+0.0292)1/2 =0.06mm e=0.0630/32=0.05625 可見這種定位方案是可行的。 3.1.4 銑削力與夾緊力計算 本夾具是在銑\鉆床上使用的，用于定位螺釘?shù)牟坏鸬蕉ㄎ挥?，還用于夾緊，為了保證工件在加工工程中不產生振動，必須對“17”六角螺母和”11”螺母螺釘施加一定的夾緊力。由計算公式 Fj=FsL/(d0tg(α+ψ1’)/2+r’tgψ2) （式3.2） Fj－沿

43、螺旋軸線作用的夾緊力 Fs－作用在六角螺母 L－作用力的力臂(mm) d0－螺紋中徑(mm) α－螺紋升角(゜) ψ1－螺紋副的當量摩擦(゜) ψ2－螺桿(或螺母)端部與工件(或壓塊)的摩擦角(゜) r’－螺桿(或螺母)端部與工件(或壓塊)的當量摩擦半徑(゜) 根據參考文獻[6]其回歸方程為 Fj＝ktTs 其中Fj－螺栓夾緊力(N)； kt－力矩系數(shù)(cm－1) Ts－作用在螺母上的力矩(N.cm)； Fj =52000=10

44、000N 3.1.5 夾具體槽形與對刀裝置設計 定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺U形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。根據參考文獻[11]定向鍵的結構如圖3.7所示。 圖3.7 定向鍵 根據參考文獻[11]夾具U型槽的結構如圖3.8所示。 圖3.8 U型槽 主要結構尺寸參數(shù)如下表3.5所示。 表3.5 U型槽的結構尺寸 螺栓直徑 12 14 30 20 由于本道工序是完成杠桿寬度為30mm下平臺的粗精銑加工，所以選用直角對刀塊。根據GB2243—8

45、0直角對到刀塊的結構和尺寸如圖3.9所示。 圖3.9 直角對刀塊 塞尺選用平塞尺，其結構如圖3.10所示。 圖3.10 平塞尺 塞尺尺寸如表3.6所示。 表3.6 平塞尺結構尺寸 公稱尺寸H 允差d C 3 -0.006 0.25 3.1.6 夾緊裝置及夾具體設計 夾緊裝置采用移動的A型壓板來夾緊工件，采用的移動壓板的好處就是加工完成后，可以將壓板松開，然后退后一定距離把工件取出。 移動壓板的結構如圖3.11所示。 圖3.11 移動壓板 主要結構尺寸參數(shù)如表3.7所示。 表3.7 移動壓板結構尺寸 97

46、30 11 36 40 8 16 4 1.5 12 整個夾具的結構夾具裝配圖所示。 3.1.7 夾具設計及操作的簡要說明 本夾具用于在立式銑床上加工杠桿的小平面和加工Φ12.7。工件以孔及端面和水平面底為定位基準，在短銷、支承板和支承釘上實現(xiàn)完全定位。采用轉動A型壓板夾緊工件。 3.2 小結 對專用夾具的設計，可以了解機床夾具在切削加工中的作用：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的給以性能。本夾具設計可以反應夾具設計時應注意的問題，如定位精度、夾緊方式、夾具結構的剛度和強度、結構工藝性等問題。 4 總結 本設計研究過程中仍

47、然存在不足之處，還待于進一步深入，具體如下： （1）對夾具的分析比較清楚，家具設計新穎能進行大規(guī)模發(fā)展。 （2）零件之間配合比較明了，增加導向元件和分度裝置易于加工。 （3）缺乏實際工廠經驗，對一些參數(shù)和元件的選用可能不是非常合理 （4）在與計算機配合進行精確的數(shù)據采集和控制上還有一些不足。 致謝 本文從選題、方案論證到課題的研究都是在導師的全面、悉心指導下完成的。導師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、淵博的知識、豐富的創(chuàng)造力、以及敏銳的洞察力，始終令學生敬佩。值此成文之際，謹向導師表達我深深的敬意和衷心的感謝! 在四年的學習和生活期間，始終得到河南科技學院機電學院各位老師的無私幫助，在此深表感

48、謝! 特別要感謝的是我的父母和家人!感謝父母在我成長的道路上給予的無私的愛，他們的理解和全力支持使我的論文得以順利完成。感謝所有關心和幫助過我的人們! 最后，在本文結束之際，向所有為我的論文提出寶貴意見的評閱專家們表示衷心的感謝和崇高的敬意! 參考文獻 [1] 周永強.高等學校畢業(yè)設計指導[M].北京：中國建材工業(yè)出版社，2002 [2] 薛源順. 機床夾具設計(第二版) [M].機械工業(yè)出版社，2003.1 [3] 余光國，馬俊，張興發(fā).機床夾具設計[M].重慶：重慶大學出版社，1995 [4] 李慶壽.機械制造工藝裝備設計適用手冊[M].銀州：寧夏人民出版社，1991 [

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