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1、1 緒論 目前，我國(guó)沖壓技術(shù)與工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家相比還相當(dāng)?shù)穆浜?，主要原因是我?guó)在沖壓基礎(chǔ)理論及成形工藝、模具標(biāo)準(zhǔn)化、模具設(shè)計(jì)、模具制造工藝及設(shè)備等方面與工業(yè)發(fā)達(dá)的國(guó)家尚有相當(dāng)大的差距，導(dǎo)致我國(guó)模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家的模具相比差距相當(dāng)大。 1.1 國(guó)內(nèi)模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢(shì) 1.1.1國(guó)內(nèi)模具的現(xiàn)狀 我國(guó)模具近年來(lái)發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，2003年我國(guó)模具生產(chǎn)廠點(diǎn)約有2萬(wàn)多家，從業(yè)人員約50多萬(wàn)人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢(shì)頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務(wù)飽滿，2004年模具產(chǎn)值530億元。進(jìn)口模具18.13億美元，出口模具4.91億美元，分別

2、比2003年增長(zhǎng)18%、32.4%和45.9%。進(jìn)出口之比2004年為3.69:1，進(jìn)出口相抵后的進(jìn)凈口達(dá)13.2億美元，為凈進(jìn)口量較大的國(guó)家。 在2萬(wàn)多家生產(chǎn)廠點(diǎn)中，有一半以上是自產(chǎn)自用的。在模具企業(yè)中，產(chǎn)值過(guò)億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。近年來(lái)，模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復(fù)雜、長(zhǎng)壽命中高檔模具及模具標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營(yíng)企業(yè)發(fā)展迅速；國(guó)企股份制改造步伐加快等。 雖然說(shuō)我國(guó)模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能適應(yīng)國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的需要。我國(guó)尚存在以下幾方面的不足: 第一

3、，體制不順，基礎(chǔ)薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經(jīng)對(duì)中國(guó)模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動(dòng)作用，私營(yíng)企業(yè)近年來(lái)發(fā)展較快，國(guó)企改革也在進(jìn)行之中，但總體來(lái)看，體制和機(jī)制尚不適應(yīng)市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)，再加上國(guó)內(nèi)模具工業(yè)基礎(chǔ)薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術(shù)方面。 第二，開(kāi)發(fā)能力較差，經(jīng)濟(jì)效益欠佳.我國(guó)模具企業(yè)技術(shù)人員比例低，水平較低，且不重視產(chǎn)品開(kāi)發(fā)，在市場(chǎng)中經(jīng)常處于被動(dòng)地位。我國(guó)每個(gè)模具職工平均年創(chuàng)造產(chǎn)值約合1萬(wàn)美元，國(guó)外模具工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家大多是15～20萬(wàn)美元，有的高達(dá)25～30萬(wàn)美元，與之相對(duì)的是我國(guó)相當(dāng)一部分模具企業(yè)還沿用過(guò)去作坊式管理，真正實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 第三，

4、工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國(guó)內(nèi)許多企業(yè)采用了先進(jìn)的加工設(shè)備，但總的來(lái)看裝備水平仍比國(guó)外企業(yè)落后許多，特別是設(shè)備數(shù)控化率和CAD/CAM應(yīng)用覆蓋率要比國(guó)外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進(jìn)設(shè)備不配套，設(shè)備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設(shè)備利用率低的問(wèn)題長(zhǎng)期得不到較好解決。裝備水平低，帶來(lái)中國(guó)模具企業(yè)鉗工比例過(guò)高等問(wèn)題。 第四，專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長(zhǎng)期以來(lái)受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產(chǎn)水平低，專業(yè)化分工不細(xì)，商品化程度也低。目前國(guó)內(nèi)每年生產(chǎn)的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產(chǎn)自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不

5、好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務(wù)，與國(guó)際水平相比要落后許多。模具標(biāo)準(zhǔn)化水平低，標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率低也對(duì)模具質(zhì)量、成本有較大影響，對(duì)模具制造周期影響尤甚。 第五，模具材料及模具相關(guān)技術(shù)落后．模具材料性能、質(zhì)量和品種往往會(huì)影響模具質(zhì)量、壽命及成本，國(guó)產(chǎn)模具鋼與國(guó)外進(jìn)口鋼相比，無(wú)論是質(zhì)量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設(shè)備等性能差，也直接影響模具水平的提高。 1.1.2　國(guó)內(nèi)模具的發(fā)展趨勢(shì) 巨大的市場(chǎng)需求將推動(dòng)中國(guó)模具的工業(yè)調(diào)整發(fā)展。雖然我國(guó)的模具工業(yè)和技術(shù)在過(guò)去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國(guó)外工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國(guó)民經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展的需求。未來(lái)的十年，

6、中國(guó)模具工業(yè)和技術(shù)的主要發(fā)展方向包括以下幾方面: 1） 模具日趨大型化； 2）在模具設(shè)計(jì)制造中廣泛應(yīng)用CAD/CAE/CAM技術(shù)； 3）模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)； 4）在塑料模具中推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型和高壓注射成型技術(shù)； 5）提高模具標(biāo)準(zhǔn)化水平和模具標(biāo)準(zhǔn)件的使用率； 6）發(fā)展優(yōu)質(zhì)模具材料和先進(jìn)的表面處理技術(shù)； 7）模具的精度將越來(lái)越高； 8）模具研磨拋光將自動(dòng)化、智能化； 9）研究和應(yīng)用模具的高速測(cè)量技術(shù)與逆向工程； 10）開(kāi)發(fā)新的成形工藝和模具。 1.2　國(guó)外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢(shì) 模具是工業(yè)生產(chǎn)關(guān)鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電

7、機(jī)、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無(wú)法替代的。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，已成為衡量一個(gè)國(guó)家制造業(yè)水平高低的重要標(biāo)志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)能力。近幾年，全球模具市場(chǎng)呈現(xiàn)供不應(yīng)求的局面，世界模具市場(chǎng)年交易總額為600～650億美元左右。美國(guó)、日本、法國(guó)、瑞士等國(guó)家年出口模具量約占本國(guó)模具年總產(chǎn)值的三分之一。 國(guó)外模具總量中,大型、精密、復(fù)雜、長(zhǎng)壽命模具的比例占到50%以上；國(guó)外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004

8、年中國(guó)模協(xié)在德國(guó)訪問(wèn)時(shí)，從德國(guó)工、模具行業(yè)組織--德國(guó)機(jī)械制造商聯(lián)合會(huì)（VDMA）工模具協(xié)會(huì)了解到，德國(guó)有模具企業(yè)約5000家。2003年德國(guó)模具產(chǎn)值達(dá)48億歐元。其中（VDMA）會(huì)員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國(guó)模具產(chǎn)值的90%，可見(jiàn)其規(guī)模效益。 隨著時(shí)代的進(jìn)步和技術(shù)的發(fā)展，國(guó)外的一些掌握和能運(yùn)用新技術(shù)的人才如模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、模具工藝設(shè)計(jì)、高級(jí)鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術(shù)水平比較高．故人均產(chǎn)值也較高．我國(guó)每個(gè)職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬(wàn)美元左右，而國(guó)外模具工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家大多15～20萬(wàn)美元，有的達(dá)到 25～30萬(wàn)美元。 國(guó)外先進(jìn)國(guó)家模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率達(dá)

9、70%以上，而我國(guó)才達(dá)到45％． 1.3　端蓋拉深件模具設(shè)計(jì)與制造方面 1.3.1 端蓋拉深模具設(shè)計(jì)的設(shè)計(jì)思路 拉深是沖壓基本工序之一，它是利用拉深模在壓力機(jī)作用下，將平板坯料或空心工序件制成開(kāi)口空心零件的加工方法。它不僅可以加工旋轉(zhuǎn)體零件，還可以加工盒形零件及其他形狀復(fù)雜的薄壁零件，但是，加工出來(lái)的制件的精度都很底。一般情況下，拉深件的尺寸精度應(yīng)在IT13級(jí)以下，不宜高于IT11級(jí)。 只有加強(qiáng)拉深變形基礎(chǔ)理論的研究，才能提供更加準(zhǔn)確、實(shí)用、方便的計(jì)算方法，才能正確地確定拉深工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決拉深變形中出現(xiàn)的各種實(shí)際問(wèn)題，從而，進(jìn)一步提高制件質(zhì)量。 圓筒件是

10、最典型的拉深件，其工作過(guò)程很簡(jiǎn)單就一個(gè)拉深，根據(jù)計(jì)算確定它不能一次拉深成功.因此，需要多次拉深。在最后的一次拉深中由于制件的高度太高，根據(jù)計(jì)算的結(jié)果和選用的標(biāo)準(zhǔn)模架，判斷此次拉深不能采用標(biāo)準(zhǔn)的模架。為了保證制件的順利加工和順利取件，模具必須有足夠高度。要改變模具的高度，只有從改變導(dǎo)柱和導(dǎo)套的高度。導(dǎo)柱和導(dǎo)套的高度可根據(jù)拉深凸模與拉深凹模工作配合長(zhǎng)度決定．設(shè)計(jì)時(shí)可能高度出現(xiàn)誤差，應(yīng)當(dāng)邊試沖邊修改高度。 1.3.2 端蓋落料拉深模具設(shè)計(jì)的進(jìn)度 1.了解目前國(guó)內(nèi)外沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀，所用時(shí)間10天； 　　2.確定加工方案，所用時(shí)間2天； 　　3.模具的設(shè)計(jì)，所用時(shí)間10天； 4．模具的調(diào)試

11、．所用時(shí)間3天． 2 工藝分析 工件名稱：端 蓋 生產(chǎn)批量：小批量 材料：08號(hào)鋼 厚度：1.5mm 工件簡(jiǎn)圖如圖1所示： 圖1 端 蓋 2.1 沖壓零件的工藝性分析 圖示零件材料為08號(hào)鋼板，具有良好的沖壓性能，能夠進(jìn)行一般的沖壓加工，市場(chǎng)上也容易得到這種材料，價(jià)格適中。 2.1.1 外形落料的工藝性： 該工件尺寸較小，料厚1.5mm，外形簡(jiǎn)單，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工藝獲得。 2.1.1 拉深的工藝性： 此

12、工件為有凸緣圓筒形工件，要求內(nèi)形尺寸，沒(méi)有厚度不變的要求，尺寸精度要求一般，且該工件的形狀滿足拉深的工藝要求，故可采用拉深工序加工。 此工件只有外形落料和拉深兩個(gè)工序。圖示零件尺寸mm、 mm，按慣例取IT12級(jí)，符合一般級(jí)進(jìn)沖壓的經(jīng)濟(jì)精度要求，模具精度取IT10級(jí)即可。 由以上分析可知，圖示零件具有比較好的沖壓工藝性，適合沖壓生產(chǎn)。 2.2 排樣設(shè)計(jì) 2.2.1確定零件的排樣方案 設(shè)計(jì)模具時(shí)，條料的排樣很重要。有凸緣園筒工件的形狀簡(jiǎn)單，且對(duì)稱，故可采用直排。 圖2 條料的排樣 2.2.2 條料寬度的計(jì)算 查表取得搭邊值為1.0

13、mm和1.2mm。 計(jì)算毛坯直徑 如上圖所示，d=55.8mm, d=(31.6+1.5)mm=33.1mm, 工件的相對(duì)直徑 ==1.67。根據(jù)相對(duì)直徑查表得 修邊余量 △h=2.0mm。 由表4.3.3序號(hào)11查得有凸緣圓筒形件的毛坯尺寸計(jì)算公式為： D= 將d=（d+ △h ）mm=（55.8+2）mm=57.8mm, h=6.5mm, r=2mm , r=6mm d =33.1mm , d=38.6mm , d=19.6mm 代入上式，即得毛坯的直徑為： D=56mm 條料寬度的計(jì)算：擬采用無(wú)側(cè)壓

14、裝置的送料方式，由b-Δ=〔D+2a+c1〕- Δ0 D—條料寬度方向沖裁件的最大尺寸 a—側(cè)搭邊值 c1—導(dǎo)料板與最寬條料之間的間隙 代入數(shù)據(jù)計(jì)算，取得條料寬度為60mm。 導(dǎo)尺間距離的計(jì)算：由s=D+2(a+c1),代入數(shù)據(jù)計(jì)算得導(dǎo)尺間距離為61 mm。 2.2.3 材料利用率的計(jì)算 根據(jù)一般的市場(chǎng)供應(yīng)情況，原材料選用1000 mm2000 mm1.5mm的冷軋薄鋼板。 每塊可剪2000mm 60 mm規(guī)格條料16條，材料剪切利用率達(dá)94.5%。由文獻(xiàn)﹝2﹞ 材料利用率通用計(jì)算公式 = 式中 A—一個(gè)沖裁件的面積，mm2； n—一個(gè)

15、進(jìn)距內(nèi)的沖裁件數(shù)量； B—— 條料寬度，mm； S——進(jìn)距， mm 且A=D+2(t=3.1456+2(57.5－34.6)1.5 mm2= 2530.46mm2 代入上式 得 ==70% 2.3 工藝方案的確定 工藝方案的確定 手柄零件所需的基本沖壓工序?yàn)槁淞虾屠?，可擬訂出以下三種工藝方案。 方案一：先落料后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。 方案二：落料--沖孔復(fù)合生產(chǎn)，采用復(fù)合模生產(chǎn)。 方案三：沖孔--落料連續(xù)沖壓，采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。

16、 方案一，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，但需兩道工序兩副模具，生產(chǎn)率較低，難以滿足該零件的年產(chǎn)量要求。方案二只需一副模具，沖壓件的形位精度和尺寸精度容易保證，且生產(chǎn)率也高。盡管模具結(jié)構(gòu)較方案一復(fù)雜，但由于零件的幾何尺寸簡(jiǎn)單對(duì)稱，模具制造并不困難。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)率也很高，且易實(shí)現(xiàn)操作的機(jī)械化和自動(dòng)化，但零件的沖壓精度稍差。欲保證沖壓件的形位精度，需要在模具上設(shè)置導(dǎo)正銷導(dǎo)正，故模具制造，安裝較復(fù)合模復(fù)雜。通過(guò)對(duì)上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為最佳。 查表得，首次拉深凹模圓角半徑r凹=0.8, 式中 r凹—— 凹模圓角半徑 (mm)

17、 D —— 毛坯直徑 (mm) d —— 凹模內(nèi)徑 (mm) t —— 材料厚度 (mm) 故 r凹=5 mm， r凸=（0.6~1）, r凹=3~5mm， 工件底部圓角半徑r=6mm,大于拉深凸模圓角半徑r凸=3~5mm，滿足首次拉深對(duì)圓角半徑的要求。尺寸Φ55.8mm、 mm ，由公差查公差表得模具制造精度為IT10，滿足拉深工序?qū)?duì)工件等級(jí)的要求。 3 模具結(jié)構(gòu)形式的

18、選擇與確定 3.1 正倒裝結(jié)構(gòu)：根據(jù)上述分析，本零件的沖壓包括落料和拉深兩個(gè)工序，為操作方便，能自動(dòng)卸料，既能提高生產(chǎn)效率又能保證生產(chǎn)安全，，采用正裝結(jié)構(gòu)，即拉深凸模和落料凹模都安排在下模。 3.2 送料方式：因是小批量生產(chǎn)，零件尺寸較小，采用手工送料方式。 3.3 定位裝置：本工件在復(fù)合模中尺寸是較小的，又是小批量生產(chǎn)，采用固定擋料銷定位。 3.4 導(dǎo)向方式：為確保零件的質(zhì)量，提高模具精度、壽命以及節(jié)省調(diào)試模具的時(shí)間，選用導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向。為送料方便，采用后側(cè)導(dǎo)柱式模架。導(dǎo)柱過(guò)盈裝在下模，導(dǎo)套過(guò)盈裝在上模，可防止灰塵落入導(dǎo)套影響導(dǎo)向精度。當(dāng)模具合攏時(shí)，配合高度>15~20mm；沖壓完畢

19、（合模時(shí)）導(dǎo)柱不能凸出上模板的上平面。導(dǎo)柱與上、下模座之間的關(guān)系如圖3所示： 圖3 導(dǎo)柱長(zhǎng)度與上下模座的關(guān)系 3.5 卸料方式：本模具采用正裝結(jié)構(gòu)，工件易留在凹?？锥粗?，為了簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)，采用剛性推件裝置，在凸凹模內(nèi)安裝一頂件塊和推桿，推件力由模柄傳給推桿和推件塊，使工件從孔洞中落下（其結(jié)構(gòu)如圖3所示）。工件厚度為1.5mm，為了簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)和達(dá)到可靠的卸料力，使操作簡(jiǎn)便且安全，選用剛卸料板來(lái)卸下條料廢料， 既起卸料作用又起壓料作用。 圖4 剛性推件裝置 4. 沖壓力與壓力中心的計(jì)算，初選壓力機(jī) 4.1 沖裁工序力的計(jì)算

20、 由工件結(jié)構(gòu)和前面所定的沖壓方案可知，本工件的沖裁力包括以下部分。 落外型料的力F1，向下推出工件的力F2，拉深力F，壓邊力FQ,由彈性卸料板卸條料的廢料的力不是壓力機(jī)提供的，故不用計(jì)算在內(nèi)。 考慮到模具刃部被磨損、凸凹模間隙不均勻和波動(dòng)、材料力學(xué)性能及材料厚度偏差等因素的影響，實(shí)際計(jì)算沖裁力時(shí)按下面公式： F=KLtτ﹝3﹞ 式中 F—沖裁力（kN） L—沖裁件剪切周邊長(zhǎng)度（mm） t—沖裁件材料厚度（mm） τ—被沖材料的抗剪強(qiáng)度(MPa)

21、 K—系數(shù)，一般取1.3。 上式中抗剪強(qiáng)度τ與材料種類和坯料的原始狀態(tài)有關(guān)，可在手冊(cè)中查詢。為方便計(jì)算，可取材料的τ=0.8σb,故沖裁力表達(dá)式又可表示為：P=1.3Ltτ≈Ltσb 式中 σb—被沖材料抗拉強(qiáng)度(MPa)。查手冊(cè)﹝1﹞表8—7得08鋼的σb=350MPa F1=175.841.5350=92.32kN 計(jì)算推件力 F2=nKtF Kt—推件力系數(shù),由手冊(cè)查得Kt=0.055 n—同時(shí)卡在凹模的工件(或廢料)數(shù) F2==5.08kN 計(jì)算壓邊力 由4.46確定壓邊力的計(jì)算公式為：

22、 FQ= 式中，, D=56mm, d=31.6mm,由表查得p=2.8MPa. 把各已知數(shù)據(jù)代入上式，得壓邊力為： FQ==6665.215N≈6.67 KN 計(jì)算拉深力 由4.4.8確定拉深力的計(jì)算公式為： F=kd 已知m=0.56, 由表查得k=0.75，10鋼的強(qiáng)度極限=380MPa 將已知數(shù)據(jù)代入上式得 F=(33.13.141.53800.75)N=44431.785N≈44.43KN 工序總力Fz=F1+F2+F+FQ =92.32+5.07+6.67+44.43=148.49kN 故壓

23、力機(jī)的公稱壓力要大于148.49KN 4.2 初選壓力機(jī) 查文獻(xiàn)[4]開(kāi)式雙柱可傾壓力機(jī)參數(shù)初選壓力機(jī)型號(hào)為J23-16和Ｊ23-25，見(jiàn)表一。 表 一 所選擇壓力機(jī)的相關(guān)參數(shù) 型號(hào) 公稱壓力/kN 滑塊行程/mm 最大封閉高度/mm 工作臺(tái)尺寸/mm 滑塊底面尺寸/mm 可傾斜角/ 封閉高度調(diào)節(jié)量/mm J23-16 55 10~120 220 300450 38500 35 45 Ｊ23-25 65 15~160 270 370560 46650 30 55 4.3 壓力中心的計(jì)算 模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點(diǎn)。

24、為了保證壓力機(jī)和模具的正常工作，應(yīng)使模具的壓力中心與壓力機(jī)的中心滑塊中心線重合。否則，沖壓時(shí)滑塊就會(huì)承受偏心載荷，導(dǎo)致滑塊導(dǎo)軌與模具的導(dǎo)向部分不正常的磨損，還會(huì)使合理的間隙得不著保證，從而影響制件的質(zhì)量和降低模具的壽命，甚至損壞模具。 該工件形狀對(duì)稱，壓力中心位于其對(duì)稱中心線的交點(diǎn)，即幾何中心上。 5 主要零件和主要工作機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)與標(biāo)準(zhǔn)化 5.1 工作零件的尺寸計(jì)算 5.1.1 判斷拉深次數(shù) 有凸緣圓筒形件的拉深系數(shù)取決于有關(guān)尺寸的三個(gè)相對(duì)比值即凸緣的相對(duì)直徑、零件的相對(duì)高度、相對(duì)圓角半徑。其中以影響最大，次之，影響較小

25、。和越大，表示拉深時(shí)毛坯變形區(qū)的寬度大，拉深成形時(shí)的難度也越大。當(dāng)和超過(guò)一定值時(shí)，便不能一次拉深。 凸緣的相對(duì)直徑==1.6， 毛坯的相對(duì)厚度。查表得，有凸緣圓筒形件的第一次拉深時(shí)的極限拉深系數(shù)為0.46。有因?yàn)榱慵南鄬?duì)高度==0.24，零件的相對(duì)高度小于端蓋第一次拉深時(shí)的極限拉深系數(shù)，所以端蓋可以一次拉深 5.1.2 拉深模的間隙 由表查得拉深模的單邊間隙為 則拉深模的間隙Z=21.5mm=3mm 5.1.3 拉深模的圓角半徑 凹模的圓角半徑表4.8.2選取，=5mm。凸模的圓角半經(jīng)等于等于工件的內(nèi)圓角半徑，即= r=6mm 5.1.4 拉深

26、凸、凹模工作部分的尺寸和公差。 由于工件要求內(nèi)形尺寸，則以凸模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。凸模的計(jì)算公式為： 式中 ： —— 凸模的尺寸 —— 拉深件的內(nèi)徑的最小極限尺寸 △ —— 零件的公差 —— 凸模的制造公差 查表得 ，凸模制造公差, 把31.57mm, △=0.03mm, 代入上式，則模尺寸為mm 間隙取在凹模上，則凹模的計(jì)算公式為： 式中 ： —— 凸模的尺寸 —— 拉深件的內(nèi)徑的最小極

27、限尺寸 △ —— 零件的公差 —— 凸模的制造公差 Z —— 拉深模的雙面間隙 查表得 凸模制造公差=0.08mm, 把31.57mm, △=0.03mm , =0.08mm代入上式, 得 =34.58mm 5.1.5 落料凸模、凹模刃口尺寸的計(jì)算 因此落料件為簡(jiǎn)單形狀的制件，所以利用凸凹模配合法，這種方法有利于獲得最小的合理間隙，放寬對(duì)模具的加工設(shè)備的精度要求。 采用配作法，計(jì)算凹模的刃口尺寸，首先是根據(jù)凹模磨損后輪廓變化情況正確判斷出模具刃口各個(gè)尺寸在磨損過(guò)程中是變大還是變小，還是不變這三種情況，然后分別按不同的計(jì)算

28、公式計(jì)算。 a、凹模磨損后會(huì)增大的尺寸-------第一類尺寸A 第一類尺寸：Aj=(Amax-x△)0+0.25△ b、凹模磨損后會(huì)減小的尺寸-------第二類尺寸B 第二類尺寸：Bj=(Bmax+x△)0-0.25△ c、凹模磨損后會(huì)保持不變的尺寸 第三類尺寸C 第三類尺寸：Cj=(Cmin+0.5△)60.125△ 式中 、、 ——基準(zhǔn)件尺寸（mm） 、、 ——工件極限尺寸（mm） △ ——工件制造公差（mm） X ——因數(shù)（mm） 其落料凹模的基本尺寸計(jì)算如下：

29、 圖5 落料凹模刃口部分尺寸 第一類尺寸：磨損后增大的尺寸： A1=(Amax- x△) 0+0.25△ 將 △=0.03mm，x=0.75代入上式 得 A1= (56-0.750.03) 0+0.250.43=55.980+0.12 落料凸模的基本尺寸與凹模相同，為55.98mm，不必標(biāo)注公差，但要在技術(shù)條件中注明：凸模實(shí)際刃口尺寸與落料凹模配制，保證最小雙面合理間隙值Zmin=0.22（查表得）。 圖6 落料凸模刃口尺寸 5.2 工作零部件的設(shè)計(jì)與標(biāo)準(zhǔn)化 5.2.1 拉深的凸模，為了增加凸模的強(qiáng)度與剛度

30、，應(yīng)將凸模非工作部分直徑應(yīng)設(shè)計(jì)成階梯形式如圖6所示： 圖7 拉深凸模的結(jié)構(gòu)形式 凸模長(zhǎng)度一般是根據(jù)結(jié)構(gòu)上的需要而確定的，工藝方案采用落料拉深正裝復(fù)合模，即落料凸模設(shè)計(jì)在下模，其工作部分的長(zhǎng)度等于無(wú)凸緣圓筒件的高度和壓邊圈厚度的和。凸模長(zhǎng)度用下列公式計(jì)算： L=h1+h2+h 式中 L—凸模長(zhǎng)度， mm h1—圓筒形件的高度，mm h2—壓邊圈的高度，mm h—附加高度，一般取15~20mm 故拉深凸模的長(zhǎng)度 L=10mm+10mm+15mm=35mm 在工件拉深過(guò)程中，由于

31、空氣壓力的作用或潤(rùn)滑油的粘性等因素，是工件很容易粘附在凸模上。為使工件不至于緊貼在凸模上，在設(shè)計(jì)凸模時(shí)應(yīng)有通氣孔。差查表得拉深凸模的通氣孔直徑為5mm. 圖8 整體式凹模的局部結(jié)構(gòu) 5.2.2 落料凹模采用整體式凹模如圖7所示 凹模直接裝于下模座上，由于下模座孔口較大因而使工作時(shí)承受彎曲力矩，若凹模高度H及模壁厚度C不足時(shí)，會(huì)使凹模產(chǎn)生較大變形，甚至破壞。但由于凹模受力復(fù)雜，凹模高度可按經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算，即 凹模高度H=KB 凹模壁厚C=(1.5~2)H 式中B----凹?？椎?/p>

32、最大寬度，mm但B不小于15mm C-----凹模壁厚，mm 指刃口至凹模外形邊緣的距離； K=系數(shù)，查表取0.3 凹模高度H=KB=0.356=16.8mm 按表取標(biāo)準(zhǔn)值20mm 凹模壁厚C=1.5H = 1.520=30mm 查表得凹模刃口高度h為6mm 凹模上螺孔到凹模外緣的距離一般?。?.7~2.0）d, 圖9 凹模上的螺孔設(shè)計(jì)與選用 d 為螺孔的距離，由于凹模厚度為15mm，所以根據(jù)表2.46﹝2﹞查得螺孔選用4M10的螺釘固

33、定在下模座。故選用如圖8： 螺孔到凹模外緣的最小距離a2=1.5d=1.58=12mm a3=1.13d≈9mm 凹模上螺孔間距由表2.47查得最小間距為40mm，最大間距為90mm。 　　　 螺孔到銷孔的距離一般取b>2d,所以b應(yīng)大于16mm。 根據(jù)上述方法確定凹模外形尺寸須選用圓形凹模板11620（JB/T7643.1） 確定凹模組件的尺寸和示意圖 凹模采用整體式凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割加工，安排凹模在模架上的位置時(shí)，要依據(jù)計(jì)算的壓力

34、中心的數(shù)據(jù)，使壓力中心與模柄中心重合。 圖10 整體式凹模的尺寸 凹模的長(zhǎng)度選取要考慮以下因素： a)保證有足夠的安裝剛性卸料板的位置。 b)便于導(dǎo)尺發(fā)揮作用，保證送料粗定位精度。 凹模材料選用Cr12制造，熱處理硬度為58～62HRC。 5.2.3 外形落料凸模各尺寸及其組件的確定和標(biāo)準(zhǔn)化（包括外形尺寸和厚度） 落料凸模的設(shè)計(jì)：落料凸模亦為拉深凹模，落料凸模用線切割機(jī)床加工成直通式凸模，用四個(gè)M18的螺釘固定在上模座上，由于采用彈定卸料板，凸模按下式計(jì)算： L=h1+h2+h3+h 其中： h1為工件高度（10mm）， h2為卸料板厚度（15mm）， h

35、3為落料凹模高度（20mm）， h為附加長(zhǎng)度（mm）， 主要考慮凸模進(jìn)入凹模的深度（1mm）及模具閉合狀態(tài)下 卸料板到凸模固定板間的安全距離（15mm～20mm）等因素。 所以：L=10+15+20+1+19=65mm　 查表得 復(fù)合模的凸、凹模最小壁厚為 凸模的固定有三種形式： 機(jī)械固定：螺釘緊固，鉚接 物理固定：低熔點(diǎn)合金固定（重復(fù)利用） 化學(xué)固定：有機(jī)、無(wú)機(jī)粘結(jié)劑粘結(jié)（加熱時(shí)有害氣體放出） 落料凸模采用機(jī)械固定，用螺釘和銷釘直接將落料凸模固定在上模座上，從而簡(jiǎn)化了模具結(jié)構(gòu)，如圖（b）所示： 圖（a）

36、 圖（b） 5.3 定位裝置的設(shè)計(jì)與標(biāo)準(zhǔn)化 5.3.1始用擋料塊的設(shè)計(jì)與標(biāo)準(zhǔn)化（尺寸、位置、標(biāo)準(zhǔn)與示意圖）（包括順沖和掉頭沖兩個(gè)始用導(dǎo)料銷） 圖11 始用擋料銷的設(shè)計(jì) 擋料塊標(biāo)記： 4536 GB/T2866.1—81 材料：45鋼 GB/699—88 熱處理：硬度43～48HRC 技術(shù)條件：按GB2870—81 5.3.2固定擋料銷的設(shè)計(jì)與標(biāo)準(zhǔn)化 固定擋料銷的設(shè)計(jì)根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)件，選用此擋料銷如圖 圖12 固定擋料銷的結(jié)構(gòu) 選用直徑φ6mm，h=4mm材料為45鋼A型固定擋料銷（JB/T7649.10—94） 根據(jù)

37、分析選用廢料孔前端定位時(shí)擋料銷位置如圖 廢料孔前端定位時(shí)擋料銷位置 圖13 固定擋料銷的位置 =C-()+0.1 ——擋料銷與導(dǎo)正銷的間距，mm C——連續(xù)模的步距，mm dr——導(dǎo)正銷的直徑，mm d——擋料銷頭部直徑，mm =61-()+0.1=61.1mm 5.4 標(biāo)準(zhǔn)模架的選用 選取模架尺寸時(shí)要

38、根據(jù)凹模的輪廓尺寸考慮，一般在長(zhǎng)度及寬度上都應(yīng)比凹模大30～40mm。模板的厚度一般等于凹模的1～1.5倍。 凹模周界Ｌ＝116mm,B=116mm,閉合高度h1=220mm 材料為ZG45(ZG310-570),0I級(jí)精度的后側(cè)導(dǎo)柱模架。 導(dǎo)柱標(biāo)記：223160 GB/T2861.1—90 導(dǎo)套標(biāo)記：42390338 GB/T2861.6—90 上模座標(biāo)記：2503160340 GB/T2855.1—90 下模座標(biāo)記：2503160345 GB/T2855.2—90 模柄標(biāo)記：A32395 JB/T 7646.1

39、 　　　　　　　 圖14 后側(cè)導(dǎo)柱模架示意圖 模柄與上模座的聯(lián)接采用壓入式的結(jié)構(gòu)如圖17所示。 圖15 壓入式的模柄 5.5 卸料裝置的設(shè)計(jì)與標(biāo)準(zhǔn)化 在前面已經(jīng)確定了采用彈性卸料板和頂件塊，設(shè)計(jì)卸料板為一整體板。本模具的卸料板不僅有卸料作用，還具有外形凸模的導(dǎo)向作用，。卸料板的邊界尺寸經(jīng)查手冊(cè)[2]表15.28得： 卸料板直徑=150mm厚度h0=15mm 此模具中，卸料板對(duì)落料拉深復(fù)合模起導(dǎo)向和卸料作用，卸料板和凸模按H7/h6配合制造 5.6 聯(lián)接件的選用與標(biāo)準(zhǔn)化 本模具采用螺釘固定，銷釘定位。具體講 內(nèi)六角螺釘標(biāo)記：35

40、鋼M8365 GB70—85 35鋼M8335 GB70—85 螺釘標(biāo)記：35鋼M8345 GB68—76 圓柱銷釘標(biāo)記：35鋼6365 GB 119—86 35鋼6345 GB 119—86 止動(dòng)圓柱銷標(biāo)記：35鋼636 GB119—86 5.7 模具裝配圖 前面各節(jié)已經(jīng)設(shè)計(jì)好了無(wú)凸緣圓筒形件的落料拉深復(fù)合模各零件，根據(jù)前面的設(shè)計(jì)，無(wú)凸緣圓筒形件的落料拉深復(fù)合模的總裝圖如下 6 壓力機(jī)的選擇與校核 Hmin=160mm,Hmax=180mm

41、 模具的閉合高度H閉=H+H上+H凹+H卸+H下 =15+40+45+10+45=155mm 式中：H凹—凹模厚度，H凹=45mm； 　　　H卸—壓邊圈的厚度，H卸＝10mm； H —凸模的凸緣高度，H=15 mm 　 由此可見(jiàn)模具的實(shí)際閉合高度小于所采用模架的最大閉合高度。查標(biāo)準(zhǔn)件的資料。結(jié)果發(fā)現(xiàn)模具的實(shí)際閉合高度還是遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于其它標(biāo)準(zhǔn)的最大閉合高度。所以此制件不能采用標(biāo)準(zhǔn)模架。 為了節(jié)省加工時(shí)間，只有在模具標(biāo)準(zhǔn)模架的基礎(chǔ)上進(jìn)行修改。因?yàn)槟＞叩姆忾]高度H應(yīng)該介于壓力機(jī)的最大封閉高度Hmax和最小封閉高度Hmin之間，一般?。?

42、 Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm 由此可以看出，要想讓制件順利加工和從模具上取出，只有使模具有足夠的封閉高度： Hmax≥H+5mm=155+5=160mm Hmin≤H-10mm=155-10=145mm 要使模具具有足夠的封閉高度，只有改變導(dǎo)柱和導(dǎo)套的高度： 為了使模座有足夠的強(qiáng)度，上，下模座的厚度應(yīng)該再增加一些。 前面已經(jīng)初選了壓力機(jī)。由5.4可知，模座外形尺寸260 mm160mm,閉合高度160mm,有文獻(xiàn)[4]中，JC23—35型壓力機(jī)工作臺(tái)尺寸為300450mm,最大

43、閉合高度為220mm，連桿調(diào)節(jié)長(zhǎng)度為45mm,所以在工作臺(tái)上加一10～35mm的墊板，即可安裝。模柄孔尺寸也于本副模具所選模柄尺寸相符。 7 模具工件零件的加工工藝 7.1 沖裁模凸、凹模的技術(shù)要求及加工特點(diǎn) 沖裁屬于分離工序，沖裁模凸、凹模帶有鋒利刃口，凸、凹模之間的間隙較小，其加工具有如下特點(diǎn)： ①凸、凹模材質(zhì)一般是工具鋼或合金工具鋼，熱處理后的硬度一般為58∽64HRC，凹模比凸模稍硬一些。 ②凸、凹模精度主要根據(jù)沖裁件精度決定，一般尺寸精度在IT6∽IT9，工作表面粗糙度在Ra值為1.6∽0.4μm。 ③凸、凹模工作端帶有鋒利刃口，刃口平直（斜刃除外

44、），安裝固定部分要符合配合要求。 ④凸、凹模裝配后應(yīng)保證均勻的最小合理間隙。 ⑤凸模的加工主要是外形加工，凹模的加工主要是孔（系）加工。凹模型孔加工和臺(tái)階式凸模加工常用線切割方法。【1】 7.2 凸、凹模加工的工藝路線有以下幾種方案： 方案一：下料→鍛造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→劃線→刃口輪廓粗加工→刃口輪廓精加工→螺孔、銷孔加工→淬火與回火→研磨或拋光； 方案二：下料→鍛造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→劃線→刃口輪廓粗加工→螺孔、銷孔加工→淬火與回火→采用成形磨削進(jìn)行刃口輪廓精加工→研磨或拋光； 方案三：下料→鍛造→

45、退火→毛坯外形加工→螺孔、銷孔、穿絲孔加工→淬火與回火→磨削加工上、下面及基準(zhǔn)面→線切割加工→鉗工修整； 具體分析： 方案一，鉗工工作量大，技術(shù)要求高，適用于形狀簡(jiǎn)單，熱處理變形小的零件； 方案二，能消除熱處理變形對(duì)模具精度的影響，使凸、凹模的加工精度容易保證，可用于熱處理變形大的零件； 方案三，主要用于以線切割加工為主要工藝的凸、凹模加工，尤其適用形狀復(fù)雜，熱處理變形大的直通式凸模、凹模零件。 7.3 本副模具工件零件加工方案的確定 本副沖裁模具設(shè)計(jì)，模具零件加工的關(guān)鍵在工作零件。由于本副模具的工作零件形狀相對(duì)比較簡(jiǎn)單，凸凹模，落料凹模熱處理變形大，故采用方案三；拉深凸模和落料凸

46、模形狀簡(jiǎn)單，且熱處理變形小，故采用方案一。例如：表（7—1）拉深凸模加工工藝過(guò)程、表（7—2）凹模加工工藝過(guò)程。 模具典型零件機(jī)械加工工序卡 零件圖號(hào) 08 零件名稱 沖孔凸模II 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成圓棒φ65mm45mm 2 熱處理 退火 3 車削 按圖車全形，單邊留0.2mm精加工余量 車床 4 熱處理 按熱處理工藝，淬火、回火達(dá)到58∽62HRC 5 磨削 磨外圓，兩端面達(dá)到設(shè)計(jì)要求 磨床 6 鉗工精修 全面達(dá)到設(shè)計(jì)要求 7 檢驗(yàn) 表（7—1）沖孔凸模II加工工

47、藝過(guò)程 模具典型零件機(jī)械加工工序卡 零件圖號(hào) 11 零件名稱 凹模 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成圓柱形125mm50mm 空氣錘 2 熱處理 退火 3 車外圓 車外圓直徑達(dá)到116mm50mm 車床 4 熱處理 調(diào)質(zhì) 5 磨平面 磨兩端面 磨床 6 鉗工劃線 劃出各孔位置線，型孔輪廓線 7 銑漏料孔 達(dá)到設(shè)計(jì)要求 銑床 8 加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔 按位置加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔 鉆床 9 熱處理 按熱處理工藝，淬火、回火達(dá)到60∽64HRC 10 磨平面

48、磨光上、下平面 磨床 11 線切割 按圖紙切割型孔達(dá)到尺寸要求 電火花線切割機(jī)床 12 鉗工精修 全面達(dá)到設(shè)計(jì)要求 13 檢驗(yàn) 表（7—2）凹模加工工藝過(guò)程 8深圓筒模具的安裝與調(diào)試 8.1 深圓筒模具的安裝 8.1.1 拉深模的安裝要求 1.上模座上平面對(duì)下模座下平面的平行度，導(dǎo)柱軸心線對(duì)下模座下平面的垂直度和導(dǎo)套孔軸心線對(duì)上模座上平面的垂直度均應(yīng)達(dá)到規(guī)定的精度要求。 2.模架的上模沿導(dǎo)柱上、下移動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)，無(wú)阻滯現(xiàn)象。

49、 3.裝配好的拉深模,其封閉高度應(yīng)符合圖樣規(guī)定的要求。 4.拉深凸模和拉深凹模之間的配合間隙應(yīng)符合圖樣的要求，周圍的間隙應(yīng)均勻一致。 5.模具應(yīng)在生產(chǎn)的條件下試驗(yàn)，進(jìn)行零件試沖，然后調(diào)試，直到符合圖樣要求。 6.安裝模具的螺栓及螺母和壓板，應(yīng)采用專用件，最好不要代用。 7.用壓板將下模緊固在工作臺(tái)上時(shí)，其緊固用的螺栓擰入螺孔中的長(zhǎng)度大于螺栓直徑的1.5～2倍。 8.壓板的壓置應(yīng)使壓板的基面平行于壓力機(jī)的工作臺(tái)面，不準(zhǔn)偏斜。 9.拉深凸模的中心線應(yīng)與凹模的工作平面垂直。 10.拉深凸模和凹模的間隙應(yīng)該均勻。 8.1.

50、2 拉深模的安裝 本模具屬于帶有壓邊圈的拉深模，應(yīng)對(duì)壓邊力進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。這是因?yàn)閴哼吜^(guò)大，則制件易被拉裂；壓邊力過(guò)小，又易于起皺。因此，在裝置模具時(shí)，應(yīng)邊試驗(yàn)，邊調(diào)整，直到合適為止。下面是具體的安裝過(guò)程： 1.開(kāi)動(dòng)壓力機(jī)，把壓力機(jī)滑塊上升到極點(diǎn)； 2.把壓力機(jī)滑塊底面、壓力機(jī)的臺(tái)面和模具的上下面擦試干凈； 3.把模具放在壓力機(jī)臺(tái)面規(guī)定的位置上，用壓力機(jī)行程尺檢查壓力機(jī)滑塊底面至模具上平面之間距離是否大于壓力機(jī)的行程。必要時(shí)，調(diào)節(jié)滑塊高度，以保證該距離大于壓力機(jī)行程。因本模具有打桿，所以應(yīng)先按圖樣位置將其插入壓力機(jī)臺(tái)面的孔內(nèi)，并把模具位置放正。 4

51、.將滑塊降下到極點(diǎn)，并調(diào)節(jié)滑塊高度，使其與拉深模上平面接觸。 5.通過(guò)壓板、墊塊和螺釘?shù)?，將上模緊固在壓力機(jī)的滑塊上，并將下模初步固定在壓力機(jī)的臺(tái)面上。〔不要壓的太緊〕 6.將滑塊稍微往上調(diào)一點(diǎn)〔以免模具頂死〕，然后開(kāi)動(dòng)壓力機(jī)，把滑塊上升到上極點(diǎn)，松開(kāi)下模的安裝螺絲，讓滑塊空行程數(shù)次，再把滑塊下降到下極點(diǎn)停止。 7.擰緊下模的安裝螺釘。再開(kāi)動(dòng)壓力機(jī)使滑塊上升到上極點(diǎn)位置。 8.在導(dǎo)柱上加潤(rùn)滑油，并檢查拉深模工作部分有無(wú)異物，然后開(kāi)動(dòng)壓力機(jī)，再使滑塊空行程數(shù)次，從中檢查導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合情況。若發(fā)現(xiàn)導(dǎo)柱不垂直或者導(dǎo)套配合不合適時(shí)，應(yīng)拆下模具進(jìn)行修理。

52、 9.進(jìn)行試?yán)?，并逐步調(diào)節(jié)滑塊到所需的高度。 10.調(diào)節(jié)壓力機(jī)上的打料螺栓到適合的高度，使打料桿能正常工作。 11.如果拉深模使用氣墊，則應(yīng)調(diào)節(jié)壓縮空氣到合適壓力。 12.重新檢查模具及壓力機(jī)，無(wú)誤后可進(jìn)行試?yán)睢? 8.2 模具的調(diào)試 模具按圖紙技術(shù)要求加工與裝配后，必須在符合實(shí)際生產(chǎn)條件的環(huán)境中進(jìn)行試?yán)?，可以發(fā)現(xiàn)模具設(shè)計(jì)與制造的缺陷，找出產(chǎn)生原因，對(duì)模具進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整和修理后再進(jìn)行試?yán)?，直到模具能正常工作，才能將模具正式交付生產(chǎn)使用。 8.2.1 拉深模的調(diào)試要點(diǎn) 8.2.1.1 進(jìn)料阻力的調(diào)整 拉深模進(jìn)料阻力很大，易使制件被

53、拉裂；進(jìn)料阻力很小時(shí)，易使制件產(chǎn)生皺紋。故在調(diào)整模具時(shí)，關(guān)鍵是調(diào)整好拉深阻力的大?。? 〔1〕調(diào)節(jié)壓力滑塊的壓力，使之正常； 〔2〕調(diào)節(jié)壓邊圈的壓邊面配合松緊； 〔3〕凹模圓角半徑要適中； 〔4〕采用良好的潤(rùn)滑劑，調(diào)整潤(rùn)滑次數(shù)。 8.2.1.2 拉深深度及間隙調(diào)整 1.調(diào)整時(shí)，先將較淺的一段調(diào)整后，再往下調(diào)整，直到所需深度。 2.因本模具是對(duì)稱的。所以在調(diào)整時(shí)，可先將上模緊固在壓力機(jī)滑塊上，下模放在工作臺(tái)上，先不緊固。在凸模上放置樣件，再使上、下模吻合對(duì)中后，即可保證間隙的均勻性。調(diào)整好閉合位置后，再把下模固緊在工作臺(tái)上。 8.2.

54、2調(diào)整方法 8.2.2.1 拉深時(shí)的破裂 拉深時(shí)，材料變形所需要的拉深力超過(guò)了材料的強(qiáng)度極限時(shí)，即形成破裂。拉深時(shí)的破裂部位多發(fā)生在鄰近凸模圓角處的筒壁處。 防止拉深破裂的工藝措施有：增大凹模圓角、增大凸模和凹模之間的間隙、提高凹模工作表面和凹模圓角半徑處的表面質(zhì)量、調(diào)整壓邊力、選用塑性好的材料和進(jìn)行適當(dāng)?shù)臐?rùn)滑等。 8.2.2.2 拉深高度不夠 制件拉深結(jié)束后，結(jié)果高度達(dá)不到圖樣要求。其產(chǎn)生原因有拉深間隙太大、凸模圓角半徑太小。 防止拉深高度不夠的措施有：調(diào)整拉深間隙、加大凸模圓角半徑。 8.2.2.3 制件底部被拉脫 制件在拉深過(guò)程中由

55、于凹模圓角半徑太小，使材料被處于切割狀態(tài)以至于制件底部被拉脫。 防止制件底部被拉脫的措施有：加大凹模圓角半徑。 8.2.2.4 制品口緣折皺 制件在拉深過(guò)程中由于凹模圓角半徑太大、壓邊圈不起壓邊作用，造成制件口緣折皺。 防止制件口緣折皺的措施有：減小凹模圓角半徑、調(diào)整壓邊圈結(jié)構(gòu)，加大壓邊力。 8.2.2.5 拉深高度太大 制件拉深結(jié)束后，結(jié)果發(fā)現(xiàn)制件的高度達(dá)不到圖樣的要求。其產(chǎn)生原因有拉深間隙太小、凸模圓角半徑太大。 防止拉深高度太大的措施有：加大拉深間隙、減小凸模圓角半徑。 8.2.2.6 零件拉深后壁厚與高度不均 零件拉深后

56、發(fā)現(xiàn)壁厚與高度不均，其造成原因有凸模與凹模不同心，向一面偏斜、定位不正確、凸模不垂直、壓邊力不均、凹模形狀不對(duì)。 防止零件拉深后壁厚與高度不均的措施有：調(diào)整凸模與凹模位置，使之間隙均勻、調(diào)整定位零件、重新裝配凹模、調(diào)整壓邊力、更換凹模。 9 結(jié)束語(yǔ) 有凸緣圓筒形件屬于簡(jiǎn)單拉深件，分析其工藝性，并確定工藝方案。根據(jù)計(jì)算確定本制件是一次拉深成的，然后相應(yīng)選取各次拉深時(shí)的壓力機(jī)。本設(shè)計(jì)主要是最后一次拉深模具設(shè)計(jì)，需要計(jì)算拉深時(shí)的間隙、工作零件的圓角半徑、尺寸和公差，并且還需要確定模具的總體尺寸和模具零件的結(jié)構(gòu)，然后根據(jù)上面的設(shè)計(jì)繪出模具的總裝圖。 由

57、于在零件制造前進(jìn)行了預(yù)測(cè)，分析了制件在生產(chǎn)過(guò)程中可能出現(xiàn)的缺陷，采取了相應(yīng)的工藝措施。因此，模具在生產(chǎn)零件的時(shí)候才可以減少?gòu)U品的產(chǎn)生。 有凸緣圓筒形件的形狀結(jié)構(gòu)較為簡(jiǎn)單，但是高度太高不適合選用標(biāo)準(zhǔn)模架。要保證零件的順利加工和取件，必須有足夠的高度，因此需要改變導(dǎo)柱、導(dǎo)套的長(zhǎng)度，以達(dá)到要求。模具工作零件的結(jié)構(gòu)也較為簡(jiǎn)單，它可以相應(yīng)的簡(jiǎn)化了模具結(jié)構(gòu)。便以以后的操作、調(diào)整和維護(hù)。 有凸緣圓筒形件模具的設(shè)計(jì)，是理論知識(shí)與實(shí)踐有機(jī)的結(jié)合，更加系統(tǒng)地對(duì)理論知識(shí)做了更深切貼實(shí)的闡述。也使我認(rèn)識(shí)到，要想做為一名合理的模具設(shè)計(jì)人員，必須要有扎實(shí)的專業(yè)基礎(chǔ)，并不斷學(xué)習(xí)新知識(shí)新技術(shù)，樹(shù)立終身學(xué)習(xí)的觀念，把理

58、論知識(shí)應(yīng)用到實(shí)踐中去，并堅(jiān)持科學(xué)、嚴(yán)謹(jǐn)、求實(shí)的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術(shù)，為國(guó)民經(jīng)濟(jì)的騰飛做出應(yīng)有的貢獻(xiàn)。 致謝 沖壓技術(shù)是材料加工技術(shù)中不可缺少的重要加工手段之一，目前在國(guó)內(nèi)正處于蓬勃發(fā)展時(shí)期，具有廣泛的發(fā)展前景。在大學(xué)三年學(xué)習(xí)即將結(jié)束之際，能夠按照老師的指導(dǎo)并綜合運(yùn)用三年來(lái)的所學(xué)所知設(shè)計(jì)一套沖壓模具,必將為日后的獨(dú)立工作創(chuàng)造一個(gè)良好的開(kāi)始。 在畢業(yè)設(shè)計(jì)過(guò)程中于余智宏老師一直扮演著導(dǎo)向者的角色，從接到設(shè)計(jì)題目那一刻起就給我指明了方向，讓我明白了設(shè)計(jì)要求、設(shè)計(jì)流程、設(shè)計(jì)中可能遇到的問(wèn)題以及解決方法等，并不厭其煩的糾正設(shè)計(jì)中的錯(cuò)誤，詳細(xì)檢查設(shè)計(jì)中的細(xì)節(jié)及

59、重點(diǎn)，對(duì)設(shè)計(jì)方案提出了寶貴的修正意見(jiàn)，一步步完善了我的設(shè)計(jì)。在此對(duì)原老師表示衷心的感謝！ 此外在設(shè)計(jì)過(guò)程中參考了一些同學(xué)的設(shè)計(jì)實(shí)例，并向他們請(qǐng)教，得到他們的大力幫助，為我提供了許多有關(guān)設(shè)計(jì)的資料,在此一并表示深深的謝意！ 參考文獻(xiàn) （1） 王孝培主編，沖壓手冊(cè)，機(jī)械工業(yè)出版社，1988年2月 （2） 郝濱海編著，沖壓模具簡(jiǎn)明設(shè)計(jì)手冊(cè)，化學(xué)工業(yè)出版社，2005年1月 （3） 楊玉英主編，實(shí)用沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)手冊(cè)，機(jī)械工業(yè)出版社，2005年1月 （4） 中國(guó)機(jī)床總公司編著，全國(guó)機(jī)床產(chǎn)品供貨目錄，機(jī)械工業(yè)出版社，2002年6月 （5） 史鐵梁主編，冷沖模設(shè)計(jì)指導(dǎo)，機(jī)械工業(yè)出版社，1996年7月 34