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1、設計題目：手柄塑料模具設計 設 計 者： 學 院：機械工程學院 系 別：材料成型及控制工程指導老師：2006年12月目錄一、塑件的幾何形狀和使用要求二、塑件的成型工藝性三、注射機的選擇四、塑件注射成型工藝條件五、模具結(jié)構(gòu)的設計六、確定型腔的數(shù)目七、分型面的選擇八、型腔的配置九、澆注系統(tǒng)的設計十、導向機構(gòu)的設計十一、脫模機構(gòu)的設計十二、排氣結(jié)構(gòu)的設計十三、凹模和型芯的結(jié)構(gòu)和固定方式十四、冷卻系統(tǒng)的分析計算十五、校核設計參數(shù)十六、模具成型部件材料的選擇十七、模具零件材料的選用十八、設計心得十九、參考文獻一、塑件的幾何形狀和使用要求如圖1，本注塑模具制造的塑料制件是圓臺與圓柱的結(jié)合體。頭部為40mm

2、圓柱，下部是20mm與斜度為85度的圓臺，圓臺內(nèi)部為40mm32 mm的孔，塑件內(nèi)部驤有M8的金屬螺紋金屬件外部尺寸為15mm32 mm的圓柱。下部圓孔與螺紋的同軸度要求為0.12。表面粗糙度外表面為0.8m，其余為5.5m。塑件材料為PP，查1表3-4得凹模的脫模斜度為，凸模的脫模斜度為。 二、塑件的成型工藝性塑件的材料選用PE，即聚乙烯。其拉伸彈性模量為840950MPa，壓縮比為1.731.9，成型收縮率為1.53.0%，與鋼的摩擦因數(shù)為0.11，泊松比為0.38。聚乙烯為白色蠟狀半透明材料，柔而韌，比水輕，無毒，具有優(yōu)越的介電性能。易燃燒且離火后繼續(xù)燃燒。透水率低，對有機蒸汽透過率則較

3、大。其透明度隨結(jié)晶度增加而下降在一定結(jié)晶度下，透明度隨分子量增大而提高。聚乙烯熔點范圍為132-135。常溫下不溶于任何已知溶劑中，70以上可少量溶解于甲苯、乙酸戊酯等溶劑中。聚乙烯有優(yōu)異的化學穩(wěn)定性，室溫下耐鹽酸、氫氟酸、磷酸、甲酸、胺類、氫氧化鈉、氫氧化鉀等各種化學物質(zhì)，硝酸和硫酸對聚乙烯有較強的破壞作用。聚乙烯容易光氧化、熱氧化、臭氧分解，在紫外線作用下容易發(fā)生降解，碳黑對聚乙烯有優(yōu)異的光屏蔽作用。受輻射后可發(fā)生交聯(lián)、斷鏈、形成不飽和基團等反映。三、注射機的選擇注射機為塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立式、臥式、直角式三種。注射成型時注射模具安裝在注射機的動模板和定模板上，由鎖

4、模裝置和模并鎖緊，塑料在料筒內(nèi)加熱呈熔融狀態(tài)，由注射裝置將塑料熔體注入型腔內(nèi)，塑料制品固化冷卻后由鎖模裝置開模，并由推出裝置將制件推出。估算制件的體積39.015077cm3，查1附錄6初選注射機型號為XS-ZY-125。其主要參數(shù)如下：螺桿（柱塞）直徑/mm 42注射容量（） 125注射壓力/ 1190鎖模力/10KN 90最大注射面積/ 320最大模具厚度/mm 300最小模具厚度/mm 200四、塑件注射成型工藝條件塑件材料為聚乙烯（PE），其本身吸水率很小，成型前不一定要進行干燥，但為了提高制品質(zhì)量，必要時可在80100下干燥34h。聚乙烯的熔點為132-135，分解溫度為200左右。

5、聚丙烯既可用螺桿式也可用柱塞式注射機成型。機筒溫度控制在120150之間，噴嘴溫度為130140，注射壓力為70120MPa。具體加工條件大致為：機筒前段溫度為120140中段為140150后段為120150，模具溫度4080，注塑壓力為70120Mp。保壓力為5060Mp，注射時間為05s，保壓時間為2060s，冷卻時間為1550s，成型周期為40120s。螺桿轉(zhuǎn)速為3060/（r/min）。此外由于聚乙烯的玻璃化溫度低于室溫，當制件在室溫下存放后時常發(fā)生后收縮現(xiàn)象，所以對尺寸穩(wěn)定性要求較高的制件，應進行熱處理。五、模具結(jié)構(gòu)的設計如圖2 圖2 模具裝配簡圖1、支座 2、卡圈 3、推板4、支撐

6、板 5、型芯固定板 6、滑塊7、彎銷 8、型芯 9、水套10、連接桿 11、襯套 12、定模鑲塊13、定模座板 14、推板根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特性與外觀要求，模具的結(jié)構(gòu)類型選用點澆口雙分型面注射模具，又叫三板式模具?；蜻x用熱流道模具，但后者的成本較高故采用前者的三板試模具，因此需要設計具有兩次分型的順序脫模機構(gòu)，模具總體結(jié)構(gòu)如圖所示。開模時為兩次開模，第一次開模取出澆道凝料；第二次開模取出塑件連同型心，在模外旋出型心，下一次注射前先安放好型心及鑲件。該模具的特點是：內(nèi)螺紋鑲件安放在型心上，為模外手動脫出型心。模具的排氣由分型面與頂桿的運動間隙排氣。六、確定型腔的數(shù)目為了使模具與注射機相匹配以提高生產(chǎn)

7、效率和經(jīng)濟性，并保證塑件的精度，必須首先確定模具型腔數(shù)目。確定型腔數(shù)目的方法有幾種，這里按注射機的最大注射量確定型腔數(shù)量n根據(jù)1式5-2得其中 注射機最大注射量，； 澆注系統(tǒng)凝料量，； 單個塑件的容積，；初步估算單個塑件的容積： =39.015而凝料的容量和最小注射量應不小于注射機額定最大注射量的20%，故可得，型腔的數(shù)目： n=2七、分型面的選擇分型面的選擇對于塑件質(zhì)量、模具制造與使用性能均有很大的影響，它決定了模具結(jié)構(gòu)的類型，是模具設計工作中的一個重要環(huán)節(jié)。為了保證塑件質(zhì)量，且便于制件的脫模和模具結(jié)構(gòu)的簡化，綜合塑件的精度和推出方式、排氣方式及制造工藝等要素，選擇模具的兩個分型面為定模板與

8、中間板之間的表面即塑件上半部圓球最大部分的延伸平面及塑件下部圓臺內(nèi)的圓孔內(nèi)部即型心與凹模之間的表面。這樣設置分型面，開模后塑件收縮包緊型心而留在動模上，便于塑件的脫模和模具的簡化，有利于鑲件的放置定位及注射機的鎖模機構(gòu)中的頂出裝置帶動塑件脫模結(jié)構(gòu)工作，頂出塑件。分型面垂直于注射機的開模方向。八、型腔的配置成型零部件機構(gòu)設計主要在保證塑件質(zhì)量要求的前提下，并便于加工、裝配、使用和維修。該模具中型腔的組成部分主要有：成型頂管、型芯、鑲件、中間板、凹模。凹模、中間板與成型頂管主要成型零件的外表面，型心主要成型零件的內(nèi)表面。型腔的布置應盡可能采用平衡式排列，以便構(gòu)成平衡式澆注系統(tǒng)；應和澆口開設部位應力

9、求對稱，防止模具受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象；應盡量使型腔排列的緊湊，以便減小模具的尺寸外形。本次設計的制件為對稱結(jié)構(gòu)，且型腔數(shù)目只為2個，故在型腔的布置上只要求其對稱中心和模具的壓力中心重合即可。型腔的配置如圖3 九、澆注系統(tǒng)的設計（1）澆口數(shù)目的確定澆口是連接流道與型腔之間的一條細短通道，是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。起著調(diào)節(jié)控制流料速度、補料時間以及防止倒流等作用。澆口的形狀、尺寸和進料位置等對塑件成型質(zhì)量影響很大，塑件上的一些缺陷如縮孔、缺料、白斑、熔接痕、質(zhì)脆、分解和翹曲等往往是由于澆口設計不合理而產(chǎn)生的，因此正確設計澆口是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。澆口設計與塑件性能、塑件形狀、截面尺寸、模具結(jié)構(gòu)及注

10、射工藝參數(shù)等因數(shù)有關(guān)。總的要求是熔料以較快的速度進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時冷卻封閉。因此澆口截面要小，長度要短，這樣可以增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，從而保證塑件外觀質(zhì)量。塑件的溶積較小，型腔采用平衡式布置。而且PE塑料的流動性非常好，又有很好的注射工藝性，故在長軸方向上的兩端處設計兩個澆口，澆口位置開設在塑件的底外表面中心處。這樣既可以保證塑件質(zhì)量，便于快速充模與脫模，也有利于模具結(jié)構(gòu)的簡化。（2）澆注系統(tǒng)斷面尺寸由于注射成型的基本要求是在合適的溫度和壓力下使足量的塑料熔體盡快充滿型腔，故澆注系統(tǒng)的設計影響到塑件的順利脫模等因素。澆注系統(tǒng)截

11、面尺寸的計算在設計中是非常重要的，而且澆注系統(tǒng)的作用是使來自注射模噴嘴的塑料熔體平穩(wěn)而順利的充模、壓實和保壓。所以必須精確計算澆注系統(tǒng)的截面尺寸，以保證注塑成型塑件的質(zhì)量和精度。本注塑模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，其主要由主流道、澆口、冷料穴、分流道四部分組成。經(jīng)計算該塑件的體積為39.015 以下為該澆注系統(tǒng)各部分的設計計算：主流道的設計設計主流道為圓錐形，其錐角=；取=內(nèi)壁表面粗糙度為Ra=0.63m主流道與噴嘴處制成凹坑，其半徑=12+1.5=13.5mm其小端直徑=4+0.5=4.5mm凹坑深 取h=4mm主流道大端呈圓角過渡，圓角半徑 取r=2mm主流道長度由模板厚度確定，取 取L=35

12、mm主流道襯套選擇A型，其大端高出定模端面H=8mm主流道形狀及其與噴嘴的關(guān)系見圖4圖4 主流道形狀及其與注射機噴嘴的關(guān)系 1、定模板 2、澆口套 3、注射機噴嘴冷料穴的設計 塑件材料PE冷卻速度慢，為充分冷卻，需設置冷料穴，防止熔體冷料進入型腔。冷料穴設置在主流道的末端。設計成帶Z形頭拉料桿的冷料穴，其底部做成鉤形。分流道的設計該模具為多型腔的模具故分流道是必不可少的。在分流道設計時應考慮盡量減少在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免容體溫度降低，同時還要考慮減少流道的容積。分流道的截面設計為圓形，其表面粗糙度Ra=1.25-2.5m 查教材表6-1得分流道的直徑為4.8-9.5mm取6mm 澆口的

13、設計澆口的設計要求是使熔料以較快的速度進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時冷卻封閉，因此澆口截面要小，長度要短，這樣可增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質(zhì)量。因為這是多型腔的注射模具，為了比較容易平衡澆注系統(tǒng)此設計采用點澆口。由1試6-9查得點澆口的尺寸：d=0.5-1.8mm，取d=1.2mm，l=1mm，R1=2mm。澆口截面如圖5圖5澆注系統(tǒng)的衡進料計算 由于此設計采用平衡式澆注系統(tǒng)主流道到兩型腔的分流道的長度相等故無需計算。故澆注系統(tǒng)如下圖所示：十、導向機構(gòu)的設計導向機構(gòu)主要用于保證動模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零件的準確配合，起定位和定

14、向作用。本模具的導向機構(gòu)由導柱和導套組成，為導柱導向機構(gòu)，其基本設計要求是導向精確，定位準確，并且要有足夠的強度、剛度和耐磨性。導柱導向機構(gòu)是利用導柱和導套孔之間的配合來保證模具的配合間隙的。注射模一般采用四個導柱和導套。導柱既可安裝在動模一側(cè)，也可安裝在定模一側(cè)，但通常導柱設在主型芯的四周，起保護型芯的作用。在注射過程中，導柱可承受一定的側(cè)壓力，當熔體產(chǎn)生的側(cè)壓力很大時便不能單靠導柱承擔，此時要增設錐面定位裝置。由于橫向尺寸較小，在注射成型時模具不會產(chǎn)生很大的側(cè)壓力，所以不需要增設錐面定位裝置。導柱應合理均勻布置在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。導柱的長

15、度應比型芯端面的高度高出68mm，以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。導柱和導套應有足夠的強度和耐磨度。本模具采用T8A鋼，淬火處理。導柱和導套配合部分的表面粗糙度要求為Ra1.6m。為了使導柱能順利的進入導套，導柱端面做成錐形或者半球形，導套的前端倒角。導柱設在動模的一側(cè)可以保護型芯不受損壞，設在定模一側(cè)便于塑料制品的脫模。可按具體情況確定模具的正反裝。本模具中導柱滑動部分的配合精度按H7/f7定部分的配合精度按H7/k6套外徑的配合精度按H7/k6。除在定模和動模部分設置導柱和導套外，一般還在動模座板和頂出板之間設置導柱和導套，以保證推板順利的實現(xiàn)推出運動，同時，導柱還可以起到支撐動模墊板

16、的作用。導柱的直徑應根據(jù)模具的尺寸來選取，選取時參考注射模標準模架數(shù)據(jù)。 設計有4跟導柱固定在定模座板上，與之相對應的設計有4個導向孔貫穿動模板和支撐板上。2根導柱固定在動模板上，對應2個導向孔在中間板上，2個導柱固定在動模座板上，對應2個導向孔在頂出板和頂出固定板上。十一、脫模機構(gòu)的設計。（1）脫模力的計算 將制品從包緊的型芯上脫出時所需克服的阻力即為脫模力。當脫模開始時主力最大推桿的剛度和強度應按此時的受力較核 此制件的，屬于薄壁制件。由1公式8-3得，制件所需脫模力為： 其中無量綱系數(shù)，隨而異；從1表8-2 查取。 無量綱系數(shù)，隨f和而異；從1表8-3查取。 L 型心的長度；mm 型心的

17、平均半徑；mm S塑料平均成型收縮率； E塑料的彈性模量，MPa（查1附錄2）； f制件與型芯之間的摩擦因數(shù)（查1附錄2）； 模具型芯的脫模斜度，（）； 塑料的泊松比（查1附錄2）； A盲孔制品型芯在垂直于脫模方向上的投影面積，通孔制件的A等于零；（2）推件板厚度的確定 對于筒形或圓形塑料制件，根據(jù)強度確定，由1公式8-8得 其中 K3系數(shù)，隨R/r而異，按1表8-4選??； 推件板材料的許用應力，MPa； F脫模力，N；（3）推件桿直徑的確定根據(jù)壓桿穩(wěn)定公式，得推件桿直徑為：1公式8-10 其中 d推桿的最小直徑，mm； K安全系數(shù)，取K=1.5； L推桿的長度，mm； F脫模力，N； N推桿

18、數(shù)目； E鋼材的彈性模量，MPa；強度校核：根據(jù)1公式8-11 其中 推桿材料的許用應力，MPa； 推桿所受的應力，MPa；其他符號同前述。由此得推桿直徑符合要求，設計合理。十二、排氣結(jié)構(gòu)的設計本模具的排氣方式是通過分型面和型心及頂桿活動的間隙排氣，故不必設置排氣槽。 十三、凹模和型芯的結(jié)構(gòu)和固定方式成型零部件的設計應在保證塑件質(zhì)量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。其中最重要的是凹模和凸模尺寸的設計。成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關(guān)尺寸，主要包括型腔和型芯的徑向尺寸及高度尺寸，及孔中心距等。本設計中采用平均值法計算，其中：塑件的尺寸精度取IT8級

19、精度。 設計及計算如下：（1） 型腔的設計（2） 由1公式7-7得型腔的基本尺寸為：其中 塑料的平均收縮率； 塑件外形基本尺寸； 模具制造公差；（2）型芯徑向尺寸由1公式7-9得 其中 塑料的平均收縮率； 塑件內(nèi)形基本尺寸； 模具制造公差；塑件尺寸公差；（3）型腔深度尺寸由1公式7-10得 其中 塑件高度尺寸； 型腔深度尺寸； 模具制造公差；塑件尺寸公差；塑料的平均收縮率；（4）型芯高度尺寸由1公式7-13得 其中 塑件深度尺寸； 型芯高度尺寸；模具制造公差；塑件尺寸公差；塑料的平均收縮率；（5）型腔側(cè)壁厚度計算該模具為組合式圓形型腔，按第三強度理論推算的強度計算公式。1公式7-45得其中 P

20、型腔內(nèi)壓力，MPa，一般為2050MPa； r型腔內(nèi)半徑，mm；型腔模具材料的許用應力，MPa，一般中碳鋼=160MPa；（6）型腔底版厚度計算對于組合式圓形型腔的底版，根據(jù)1公式7-55得 其中 P型腔內(nèi)壓力，MPa，一般為2050MPa； 型腔外半徑，mm； 型腔模具材料的許用應力，MPa，一般中碳鋼=160MPa；十四、冷卻系統(tǒng)的分析計算在注射成型中，模具的溫度直接影響到塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，一般模具內(nèi)溫度的降低是依靠在模具內(nèi)通入冷卻水，將熱量帶走實現(xiàn)的。注射成型時模具溫度穩(wěn)定，冷卻水速度均衡，可以減小塑件的變形。該塑件壁厚不一致，熱容量大，且收縮率較大，故需設置冷卻系統(tǒng)來保持模具溫度的

21、穩(wěn)定，提高塑件尺寸的精度。本冷卻系統(tǒng)中采用水作為冷卻介質(zhì)，其進入模具的溫度為18，從管道總流出的溫度為23，要保持冷卻水在管道內(nèi)一直處于湍流狀態(tài)，以增強冷卻效果，同時可減小冷卻管直徑，減少成本。（1） 數(shù)據(jù)準備 由塑件圖紙知道，制件中最厚的壁厚是12.5mm，所以冷卻時間t1應以該厚度為計算依據(jù)。查表得 =36sS塑件的壁厚，mm塑料的熱擴散率，mm2/s塑料注射溫度，模具溫度，塑料熱變形溫度，由于塑件在開模時無法自動墜落，必須手動取出，設開模取件與放置鑲件的時間為10s，加上注射時間t1=4s和閉模20s故制件的成型周期為 T=74s所以每小時注射次數(shù)為N=3600/70=51.42注射量為

22、m =pvn=0.9*39.015077*2=70.234加上流道的凝料，故一次注射量G取為82g由1表10-4并計算得單位熱流量將以上數(shù)據(jù)代入1式10-18得到單位時間內(nèi)型腔總熱量為（2） 求冷卻水的體積流量由教材式10-12得：（3） 求冷卻管道的直徑d，查教材表10-1，為使冷卻水處于湍流狀態(tài)，取 d=30mm。（4） 求冷卻水在管道內(nèi)的流速v 由教材式10-16得 （5） 求冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱膜系數(shù)h 查教材表10-5，取f=7.22（水溫為30度時）， 由教材式10-2得 （6） 求冷卻管道的總傳熱面積A由教材式10-14得 （6） 求模具上應開設的冷卻管道的孔數(shù)n 有

23、教材式10-17得 十五、校核設計參數(shù)（1）注射量的校核在模具設計時，必須使得在一個注射成型周期內(nèi)所需注射的塑料熔體的質(zhì)量在折射機的額定注射量的80%以內(nèi)。在一個注射成型周期內(nèi)需要注射的塑料熔體的質(zhì)量為塑件的質(zhì)量和澆注系統(tǒng)凝料質(zhì)量的總和，即由前面計算知：注射機的最大注射量為250X0.88=220g而 220X80%=17682g所以注射量滿足要求。（2）瑣模力的校核為了保證在注射成型時不致因瑣模不緊而發(fā)生溢邊、跑料現(xiàn)象，因此在當高溫時的塑料熔體充滿型腔時產(chǎn)生的沿注射機軸向的推力應小于注射機的額定鎖力，所以要對鎖模力進行校核。鎖模力可按下式校核：式中 注射壓力； 塑件在分型面上的投影面積，；

24、澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積，； F注射機額定鎖模力；A=20X20X3.14X2+6X120=3232已知注射機的最大鎖模力為1800KN，故選用的壓力機是合適 的。能滿足注射成型的壓力要求。（3）注射壓力的校核注射機的最大注射壓力應大于塑件成型的許用壓力，應滿足下 式：式中 注射機最大注射壓力，此處； 塑件成型所需的注射壓力；120Mp故可得選擇的注射機滿足塑件注射壓力的要求。（4）模具厚度H與注射機閉合高度的關(guān)系校核模具的閉合高度應在注射機最大與最小閉合高度之間，按下式式中 注射機允許的最小模厚（250mm）； 注射機允許的最大模厚（350mm）；查設計手冊，依據(jù)GB/T12556.1-

25、90塑料注射模中小型模架及技術(shù)條件，選擇模架系列為（BXL）315mmX450mm，閉合高度為320mm，其他尺寸查設計手冊。（5）注射機開模行程校核模具開模后為了便于取出塑件，要求有足夠的開模距離，而注射機的開模行程是有限的，因此必須進行注射機的開模行程校核。對于不同型式的鎖模機構(gòu)的注射機，其最大開模行程與模具厚度有關(guān)，有的與模具厚度無關(guān)。該模具中選擇的注射機其最大行程與模具厚度無關(guān)，且模具為雙分型面注射模。所以注射機開模行程應大于模具開模時取出塑件所需的開模距離，即滿足下式：式中 塑料脫模所需要的頂出距離，mm；此處為120mm； 第一次開模距離（包括澆注系統(tǒng)凝料），mm；此處80mm；則

26、S=120+80+7=207mm由注射機參數(shù)知，滿足要求。十六、模具成型零部件材料的選擇由于標準模架的座板、墊塊、推件板、導柱、導套、螺釘?shù)葮藴柿慵刹檎以O計手冊確定，故此處只對成型零件的材料進行選擇。作為用于成型部位的材料，應具備以下性能：1、 切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性好。2、 拋光性好，加工后的成型部位表面光滑美觀。3、 耐磨性好，以便延長模具的使用壽命。4、 具有足夠的機械強度。5、 耐腐蝕性好，在使用中不易生銹。 本模具的成型部位的材料選用的是碳素工具鋼T10A，其處理前硬度HRC30，易于切削加工。這種鋼在真空環(huán)境下經(jīng)500550，以510h時效處理，鋼材彌散析出復合合金

27、化合物，使鋼材硬化具有HRC4045，耐磨性好且處理變形小。由于材質(zhì)純凈，可做鏡面拋光，并能光腐蝕精細圖案，還有較好的電加工及抗腐蝕性能。工作溫度達300，拉伸強度1400MPa。十七、模具零件材料的選用導柱和導套應有足夠的強度和耐磨度，常采用20底碳鋼滲碳淬火處理，硬度為4855HRC，也可采用T8A或T10碳素工具鋼，經(jīng)淬火處理。導柱和導套配合部分的表面粗糙度要求為Ra1.5m。由于45鋼具有較高的強度和較好的切削加工性，經(jīng)適當?shù)臒崽幚硪院?，可獲得很好的韌性、塑性和耐磨性，材料來源光，價格低廉，一般經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理后用來制造塑料模具，是我國目前塑料模具用鋼最廣泛的一個品種。此處選擇該鋼種為其他

28、模具零件的材料，其熱處理工藝根據(jù)零件的要求加以選擇。十八、設計心得塑料成型加工與模具是我們很重要的一門專業(yè)課程，做課程設計的時候，必須用很嚴謹?shù)膽B(tài)度仔細的做好每個細節(jié)。兩周的課程設計讓我學到了許多新的知識。塑料模具的設計是一門實踐性和實用性很強的學科，而且它又是集塑料工藝、模具加工、和成型模具等許多工程技術(shù)基礎學科為基礎，與模具設備、模具制造工藝學密切聯(lián)系的，因而我們在做課程設計就必須要理論聯(lián)系實際，綜合運用相關(guān)學科的基礎知識，強化了我們對以前知識的記憶和熟悉。在課程設計階段，我們遇到了很多不懂的地方和難題。但是，在我們的不斷努力下，通過不斷實踐，不斷學習，不但解決了問題，還學到很多課本上沒有的新知識。最后，感謝一直為我們解決課程設計中遇到難題的指導老師！十八、參考資料1塑料成型加工與模具 化學工業(yè)出版社 黃虹 主編 2003年3月第一版 2006年6月北京第5次印刷2注塑模典型結(jié)構(gòu)圖例 化學工業(yè)出版社 楊占堯 主編 2005年8月第一版 2005年8月北京第1次印刷3塑料模具技術(shù)手冊 機械工業(yè)出版社 塑料模具技術(shù)手冊編委會 主編 2004年1月第1版 第5次印刷