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1、 機械制造技術基礎 課程設計 題 目：鉆床主軸的機械加工工藝規(guī)程設計 內(nèi) 容： 1、 產(chǎn)品零件圖 1 張 2、 產(chǎn)品毛坯合圖 1 張 3、機械加工工藝過程綜合卡片 1 張 4、機械加工工序卡 1 張 5、課程設計說明書 1 份 專 業(yè)：機械設計與制造 學 號 201003120201 姓 名：陸 祖 干 指導教師：

2、蘇 慶 勇 零件圖： 零件—毛坯合圖： 鍛造后: 生產(chǎn)批量：單件小批生產(chǎn). 第一章 擬定零件加工工藝路線分析 1.1 零件圖樣分析 ⑴ 輪廓形狀 該零件表面由外圓柱面、退刀槽、外螺紋、花鍵、錐孔、長孔、倒角所構成。軸的長徑比小于5的稱短軸，大于20的稱長軸。該零件，屬細長軸類零件，其剛性較差。在加工中易彎曲變形，造成較大的加工誤差，降低加工精度，包括尺寸、位子、形狀精度和表面粗糙度。 ⑵ 精度的要求： 1）φ70mm外圓柱面對兩處φ40外圓軸線所形成的公共軸線

3、的圓跳動公差為0.01mm。 2）φ40mm外圓柱面的軸線對兩處φ40外圓軸線所形成的公共軸線的同軸度公差為φ0.008mm。 3）φ40mm外圓柱面對兩處φ40外圓軸線所形成的公共軸線的同軸度公差為φ0.008mm。 4）花鍵軸部份外圓φ32mm外圓柱面對兩處φ40外圓軸線所形成的公共軸線的圓跳動公差為0.03.mm。 5）花鍵軸的齒側(cè)面對花鍵軸外圓φ32mm的軸線，對稱度公差為0.012mm。 6）在磨削莫氏4號錐孔時，利用基準軸徑A做為支撐部位，用基準軸徑B找正工件，保證了錐孔與基準軸的同軸度。 7）莫氏4號的內(nèi)圓錐孔對兩處φ40外圓軸線所形成的公共軸線的圓跳動公差為0.01

4、5mm。 8）φ40mm52mm的左端面對兩處φ40外圓軸線所形成的公共軸線的圓跳動公差為0.02mm。 9）錐孔接觸面涂色檢查接解面≥75%。

5、 10）熱處理先調(diào)質(zhì)處理28~32HRC，尺寸φ70mm138mm部分淬火42~48HRC。 11） φ70

6、外圓表面粗糙度要求為Ra1.6，公差等級為IT7級，查表可知 要粗車、半精車、精車方能達到要求。但是，應為φ70mm138mm部分淬火42~48HRC，硬度比較硬，難以切削，磨損很大，改為磨銷加工達到尺寸，所以該段加工為粗車、半精車、粗磨。 12） φ40外圓表面表面粗糙度為Ra0.8，公差等級為IT5級，查表可知 要粗車、半精車、粗磨、精磨方能達到要求。 ⑶ 材料的性質(zhì),特點,及有無熱處理要求。 材料為45Cr鋼，硬度比較軟要正火調(diào)質(zhì)處理才能有良好的切削性能。熱處理先調(diào)質(zhì)處理28~32HRC，使鉆床主軸有良好的剛性和硬度。尺寸φ70mm138mm部分淬火42~48HRC，使伸出鉆床

7、主軸箱部分，不易破壞，影響加工精度。 這些要求主要通過選用合理的刀具及幾何參數(shù)， 正確的粗精加工路線, 合理切削用量， 冷卻液及工序的安排等措施來保證。 通過以上幾點的分析措施有： 1）鉆床主軸結構比較復雜，又屬細長軸類零件，其剛性較差。因此所有表面加工分為粗加工、半精加工和精加工三次，而且工序分得很細，這樣經(jīng)過多次加工以后，逐次減小了零件的變形誤差。 2）安排足夠的熱處理工序，也是保證消除零件內(nèi)應力，減少零件變形的手段。 3）為了保證支撐軸和錐孔的同軸度，加工過程中，配用錐堵使外圓和錐孔的加工能達到圓跳動公差為0.015mm要求。 4）無論是車削還是磨削，工件夾緊力要

8、適度，在保證工件無軸向竄動的條件下，應盡量減小夾緊力，避免工件產(chǎn)生彎曲彎形，特別是在最后精車、精磨時，更應重視這一點。 1.2 零件圖樣功能分析 1）鉆床主軸靠主軸上的花鍵軸部：有鉆床主軸整體導向和傳遞機床電機給主軸轉(zhuǎn)矩部分。花鍵軸部對外圓φ32mm的軸線，有圓跳動公差和對稱度公差，此處位置公差是為了保證，鉆床主軸的傳動精度。 2）φ30的外圓表面：過渡作用，外螺紋M361.5和外圓φ32的銜接過度。 3）M361.5處的外螺紋：此處和鉆床主軸箱的內(nèi)螺紋配合，為了使主軸緊固在主軸箱內(nèi)，與此處相配套使用的退刀槽一起有限位的作用。 4）φ40圓柱外圓：φ40圓柱外圓與軸承想配合。φ40表

9、面粗糙度0.8是為了減小與軸承配合的摩擦。該處的公差是為了保證傳遞的轉(zhuǎn)矩不會造成圓跳動。 5）φ50的表面：該處表面與軸承起限位作用。 6）削莫氏4號錐孔：裝夾刀具的地方。 第二章 擬定零件加工工藝路線 2.1 選擇零件各表面的加工方法 Φ70的外圓柱表面：表面粗糙度為1.6屬于IT7~IT8級需要經(jīng)過粗車、半精車、精車才能達到。但是因為該段淬火42~48HRC。查《機械工程材料》第75頁淬火 可知在淬火時工件會有很大的內(nèi)應力，往往會引起工件的變形所以在淬火后腰安排磨銷以修正變形的外圓。硬度又比較高，所以取消精車改為粗磨。 Φ40的外圓柱表面：表面粗糙度為0.8屬

10、于公差等級為IT5級需要經(jīng)過粗車、半精車、粗磨、精磨才能達到。 M361.5—6h外螺紋：該外螺紋在Φ40的外圓柱表面上所以也要經(jīng)過粗車、半精車、精車這三部才能進行螺紋切削。該處外表面車削要 比圖紙M361.5—6h的外圓直徑小0.2mm，這樣便于外螺紋的配合。外螺紋小徑= 導程公稱直徑0.62=1.5360.62=33.48mm。 Φ30的外圓柱表面：此外圓沒有標注粗糙度要求，也沒有長度要求所以安自由公差來切削。 Φ32：表面粗糙度為1.6屬于IT7~IT8級需要經(jīng)過粗車、半精車、精車才能達到。此處還有一個花鍵，要銑削。 2.2估算毛坯的機械加工余量和毛坯的大小 根據(jù)《機械工人切

11、削手冊》查詢可得如下結果： Φ70的外圓柱表面：粗糙度Ra1.6 IT 7 粗車 4mm 半精車 4mm 粗磨 0.6mm Φ40的外圓柱表面：粗糙度Ra0.8 IT7 粗車 6mm 半精車 1.2mm 粗磨 0.8mm 半精磨 0.3 精磨 0.1mm Φ32：粗糙度Ra1.6 IT6 粗車 6mm 半精車 1.2mm 粗磨 0.8mm 莫氏錐孔 粗糙度 IT6 鉆孔Φ19的鉆頭 粗鏜0.8mm

12、 半精鏜0.5mm 精鏜0.5mm 粗磨 0.2mm 內(nèi)孔： 粗糙度IT11 鉆-擴 Φ300+0.025內(nèi)孔： 粗糙度IT7鉆-擴-粗車-精車 通孔兩端的600錐角及鍵槽： 粗糙度IT7粗車-半精車-精車 根據(jù)各工序加工余量的選定 因中間Φ40和那Φ32段比較長，在鍛造過程中會產(chǎn)生的彎曲變形會比較大，要多留些余量來車削修整外圓。所以這兩段外圓在加5mm的切削余量。毛坯鍛造以后的大小是由Φ79151和Φ52462和Φ44417三個圓柱構成的毛坯。 根據(jù)質(zhì)量守恒定律可以算出毛坯的大小 圓柱的體積=底面積高 毛坯的長度=（Φ79的體積+Φ40的體積

13、+Φ44的體積）+中心臺體積/0.98鍛造時的磨耗。/（4040）π=（π39.539.5151+π2626462+π2222417）+（π151517）/0.98鍛造時的磨耗。/（4040）π={π（39.539.5151+ 2626462+ 2222417）/0.98鍛造時的磨耗。/（4040）π}=π（1560.2151+676462+484417）=π（218435+106420314+201828）≈478.15+2.44 ≈481 毛坯的大小為Φ80481 2.3擬定零件加工工藝路線 機械加工中，加工路線對零件的加工精度，表面質(zhì)量以及加工效率有著直接的影響。因此，確定好的加工

14、路線是保證加工精度、表面質(zhì)量、提高效率的工藝措施之一，其確定與工件要求的零件表面質(zhì)量、機床進給機構間隙、刀具耐用度以零件輪廓形狀有關。以下便是針對本零件的結構確定其工藝路線。 1、 劃分加工階段 為能保證零件的技術要求及尺寸精度，可分為： 粗加工-半精加工 粗加工-半精加工-精加工，并用到車，銑和鉆三個工種，完成其全部加工過程。 2、 擬定工藝路線 機械加工中，加工路線對零件的加工精度，表面質(zhì)量以及加工效率有著直接的影響。因此，確定好的加工路線是保證加工精度、表面質(zhì)量、提高效率的工藝措施之一，其確定與工件要求的零件表面質(zhì)量、機床進給機構的間隙，刀具耐用度以及零件輪廓形狀有關。以下

15、便是針對本零件的結構確定其工藝路線。 1)工藝路線一： 準備毛坯——正火——調(diào)質(zhì)——把小端深入主軸孔，夾住臺階處——平端面，鉆中心孔——粗車、半精車這頭外圓——調(diào)頭——夾大端托小鉆中心孔——粗車半精車小端端各處外圓——銑，用分度頭夾大端頂小端，銑兩長孔，至圖樣要求——熱處理φ70mm138mm部分淬火42~48HRC——夾大端頂小端，精車小端各段外圓，倒角——分度頭夾端、頂小端、粗銑、半精銑花鍵——夾小端，頂大端（活頂尖），粗磨各段外圓——夾小端，中心架托大端φ70mm處，粗磨錐孔——車螺紋M361.5~6h至圖樣要求————磨內(nèi)圓錐孔——修中心孔 2）工藝路線二： 準備毛坯——正火—

16、—夾小端托大端鉆中心孔——粗車這頭外圓——調(diào)頭——夾大端托小鉆中心孔——粗車小端端各處外圓——調(diào)質(zhì) ——半精車各處外圓——銑，用分度頭夾大端頂小端，銑兩長孔，至圖樣要求——夾大端托小端精車各處外圓——分度頭夾端、頂小端、粗銑、半精銑花鍵——車螺紋M361.5~6h至圖樣要求——熱處理φ70mm138mm部分淬火42~48HRC——夾小端，頂大端，粗磨大端外圓——夾小端，中心架托大端φ70mm處，粗磨錐孔 方法一與方法二相比較，方法一要用到大型車床，大型車床的每小時的能耗比小型車床的能耗高，經(jīng)濟效益就相對的低了不符合任務書的要求設計方案必須注重經(jīng)濟性，盡量選用通用工裝及設備，減少實際生產(chǎn)加工

17、中的外委加工。調(diào)質(zhì)后進行粗車，磨耗會比較高，刀具的磨損也會提高，零件的尺寸誤差就會提高。 綜合以上所說采用方案二比方案一好些。 第三章 零件的毛坯類型及其制造方法 3.1 零件毛坯類型 在制訂機械加工工藝規(guī)程時，正確選擇合適的毛坯，對零件的加工質(zhì)量、材料消耗和加工工時都有很大的影響。顯然毛坯的尺寸和形狀越接近成品零件，機械加工的勞動量就越少，但是毛坯的制造成本就越高，所以應根據(jù)生產(chǎn)綱領，綜合考慮毛坯制造和機械加工的費用來確定毛坯，以求得最好的經(jīng)濟效益　 零件毛坯類型 鑄件：鑄件適用于形狀較復雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。較常用的是砂

18、型鑄造，當毛坯精度要求低、生產(chǎn)批量較小時，采用木模手工造型法；當毛坯精度要求高、生產(chǎn)批量很大時，采用金屬型機器造型法。鑄件材料有鑄鐵、鑄鋼及銅、鋁等有色金屬?！? 鍛件：鍛件適用于強度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。 鍛件又可以分為兩種形式 ①自由鍛件：利用沖擊力或壓力，使金屬在上、下砧鐵之間，產(chǎn)生塑性變形而獲得所需形狀、尺寸以及內(nèi)部質(zhì)量鍛件的一種加工方法。 自由鍛的特點：工具簡單、通用性強，生產(chǎn)準備周期短。自由鍛件的質(zhì)量范圍可由不及一千克到二、三百噸，對于大型鍛件，自由鍛是唯一的加工方法，這使得自由鍛在重型機械制造中具有特別重要的作用，例如水輪機主軸、多拐曲軸、大型連桿、重要的齒輪等零

19、件在工作時都承受很大的載荷，要求具有較高的力學性能，常采用自由鍛方 法生產(chǎn)毛坯。 ②模鍛件：是有模具的鍛造件，利用模具鍛出精度要求比叫高，比較復雜的鍛件。　模鍛件的特點應該是針對于自由鍛來談才會好一點，自由鍛基本上不會有模具，只能鍛軸、環(huán)等極其簡單的東西，而模鍛就可以鍛出很多結構的產(chǎn)品，且可以控制產(chǎn)品的尺寸公差，減少車加工量 型材：型材有熱軋和冷拉兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。 根據(jù)任務書可知零件屬于單件小批生產(chǎn)類型，查《數(shù)控機床加工工藝》第55頁表3-4可知該生產(chǎn)類型的毛坯的制造方法，用鑄件用木模手工型，鍛件用自由鍛。鑄件適用于形狀較

20、復雜的零件，可本零件外形不怎么復雜。鑄件由于多種因素影響，常常會出現(xiàn)氣孔、針孔、夾渣、裂紋、凹坑等缺陷。自由鍛的特點：工具簡單、通用性強，生產(chǎn)準備周期短。鍛造的質(zhì)量范圍比較廣不及一千克到二、三百噸，這兩點很適合本次零件的毛坯鍛造。從合理選擇毛坯，以求得最好的經(jīng)濟效益。綜合零件工藝特性，生產(chǎn)綱領大小及其經(jīng)濟性，確定為自由鍛件經(jīng)過鍛造后進行正火處理以消除鍛件在鑄造過程中產(chǎn)生的內(nèi)應力，提高材料性能。 3.2熱處理 金屬熱處理工藝大體可分為整體熱處理、表面熱處理和化學熱處理三大類。根據(jù)加熱介質(zhì)、加熱溫度和冷卻方法的不同，每一大類又可 區(qū)分為若干不同的熱處理工藝。 熱處理是對固態(tài)金屬或合金采

21、用適當方式加熱、保溫和冷卻，以獲得所需要的組織結構與性能的加工方法。整體熱處理是對工件整體加熱，然后以適當?shù)乃俣壤鋮s，獲得需要的金相組織，以改變其整體力學性能的金屬熱處理工藝。鋼整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。 退火：是將工件加熱到適當溫度，根據(jù)材料和工件尺寸采用不同的保溫時間，然后進行緩慢冷卻，目的是使金屬內(nèi)部組織達到或接近平衡狀態(tài)，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者為進一步淬火作組織準備。 正火：是將工件加熱到適宜的溫度后在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細，常用于改善材料的切削性能，也有時用于對一些要求不高的零件作為最終熱處理。 淬火：是將

22、工件加熱保溫后，在水、油或其它無機鹽、有機水溶液等淬冷介質(zhì)中快速冷卻。淬火后鋼件變硬，但同時變脆。 為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于650℃的某一適當溫度進行長時間的保溫，再進行冷卻，這種工藝稱為回火。 在本設計中，由于零件有熱處理要求，45Cr的材料硬度不適合切削，所以在毛坯切削以前先把毛坯進行正火處理改善材料的切削性 能并改善毛坯的內(nèi)應力。將毛坯加熱至某一適當溫度（AC線以上30——50℃），保溫一定時間后，再在空氣中緩慢冷卻。得到細化金屬組織晶粒，消除在鍛、軋后的組織缺陷，改善毛坯的機械性能（強度、韌性和塑性）。 第四章 選擇零件的定位基準和加工裝備

23、 4.1零件的定位基準選擇 1、基準：指零件上用來確定其它點、線、面所依據(jù)的點、線、面。 在選擇基準時應要遵循以下幾個原則： 2、基準分類： 分為兩大類：設計基準和工藝基準 其中，工藝基準又可分為： ① 工序基準：是工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后應達到的尺寸、形狀、位置所用的基準。 ② 定位基準：是在加工中確定工件位置所用的基準。 ③ 測量基準：測量時所采用的基準。 ④ 裝配基準：是裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準。 3、定位基準的選擇 粗基準：用未加工過的表面所作的定位基準。

24、 精基準：用已加工過的表面所作的定位基準。 （1）粗基準的選擇原則 選擇粗基準時，主要考慮的問題是如何使各道工序均有足夠的加工余量以及工件安裝的穩(wěn)定性。 選擇原則為： ① 為了保證加工面與不加工面之間的位置要求，應選不加工面為粗基準； ② 合理分配各加工表面的余量 ③ 盡量選用面積大而平整的表面為粗基準，以保證定位準確、夾緊可靠。 ④ 粗基準一般不重復使用，同一尺寸方向的粗基準一般只能使用一次。 （2） 精基準的選擇原則 選擇精基準時，主要考慮的問題是如何保證零件的加工精度以及安裝可靠。

25、 選擇原則為： ① 基準重合原則。 即選擇設計基準作為定位基準，以避免基準不重合誤差。 ② 基準統(tǒng)一原則 即盡可能選用統(tǒng)一的定位基準加工各個表面，以保證各表面間的位置精度。 ③ 自為基準原則 當精加工某些重要表面時，常用其加工表面本身為定位基準。可以提高加工面本身的尺寸和形狀精度，但不能提高加工面的位置精度。 ④ 互為基準 對于有位置精度要求較高的表面，采用互為基準反復加工，更有利于精度的保證。 ⑤ 保證工件定位準確、夾緊可靠、操作方便的原則。 在粗車的時候為了保證加工面與不加工面之

26、間的位置要求，應選不加工面為粗基準；粗基準一般不重復使用，同一尺寸方向的粗基準一般只能使用一次。 在半精加工和精加工的時候即選擇設計基準作為定位基準，以避免基準不重合誤差。即盡可能選用統(tǒng)一的定位基準加工各個表面，以保證各表面間的位置精度。對于有位置精度要求較高的表面，采用互為基準反復加工，更有利于精度的保證。 4.2加工裝備的選擇 1.機床的選擇 根據(jù)工件的性能，通過查閱《機械制造工藝與裝備》選擇如下的機床 車床選用C620、萬能銑床X62W、磨床M2110A。其機床主要參數(shù)在附錄中可以查詢。 1.夾具的選擇： 按專門化程度可分為以下幾種類型的夾具： 1）通用夾具：通用

27、夾具是指已經(jīng)標準化的，在一定范圍內(nèi)可用于加工不同工件的夾具。例如，車床上三爪卡盤和四爪單動卡盤，銑床上的平口鉗、分度頭和回轉(zhuǎn)工作臺等。這類夾具一般由專業(yè)工廠生產(chǎn)，常作為機床附件提供給用戶。其特點是適應性廣，生產(chǎn)效率低，主要適用于單件、小批量的生產(chǎn)中。 2）專用夾具：專用夾具是指專為某一工件的某道工序而專門設計的夾具。其特點是結構緊湊，操作迅速、方便、省力，可以保證 較高的加工精度和生產(chǎn)效率，但設計制造周期較長、制造費用也較高。當產(chǎn)品變更時，夾具將由于無法再使用而報廢。只適用于產(chǎn)品固定且批量較大的生產(chǎn)中。 　　3）通用可調(diào)夾具和成組夾具：其特點是夾具的部分元件可以更換，部分裝置可以調(diào)整

28、，以適應不同零件的加工。用于相似零件的成組加工所用的夾具，稱為成組夾具。通用可調(diào)夾具與成組夾具相比，加工對象不很明確，適用范圍更廣一些。 　　4）組合夾具：組合夾具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的標準元件和部件組裝而成的夾具。由專業(yè)廠家制造，其特點是靈活多變，萬能性強，制造周期短、元件能反復使用，特別適用于新產(chǎn)品的試制和單件小批生產(chǎn)。 　　5）隨行夾具：隨行夾具是一種在自動線上使用的夾具。該夾具既要起到裝夾工件的作用，又要與工件成為一體沿著自動線從一個工位移到下一個工位，進行不同工序的加工。 1、 本設計中以車削加工為主，又是小批量生產(chǎn)類型，根據(jù)任務書的要求設計方案必須注重經(jīng)

29、濟性，盡量選用通用工裝及設備，減少實際生產(chǎn)加工中的外委加工。所以選用組合夾具和通用夾具，由于零件的裝夾用到車床上三爪卡盤卡盤、車床附件中心架，銑床上的平口鉗、分度頭和回轉(zhuǎn)工作臺等。 2.刀具的選擇： 1)車削加工選用整體式外圓車刀，刀片材料選YT類硬質(zhì)合金 YT類硬質(zhì)合金的特性如下：硬度高、韌性較差、難鋒利、切削溫度可達900度，因其具有紅硬性，一般不適用冷卻液。 2）刀具的角度： A.前角的作用：使刀刃鋒利，便于切削加工和切屑流動。 B.后角的作用：減小主后刀面與過渡表面的彈性恢復層之間的摩擦，減輕刀具磨損。 C.主偏角的作用: 主要影響刀具耐用度、以加工表面粗糙度及切削力的

30、大小。 D.副偏角：.主要影響加工表面的粗糙度，影響副切削刃與已加工表面之間的摩擦和刀具的強度。 E.刃傾角：主要控制切屑的流動方向。 2）銑削加工時，立銑刀。 立銑刀的主要參數(shù)：刀具直徑為φ12 圓角半徑 R0 總長80mm 刃長12.1mm 切削刃數(shù) 2 前傾角零度 材料 硬質(zhì)合金 3．量具的選擇 通常把沒有傳動放大系統(tǒng)的測量工具稱為量具。根據(jù)零件圖樣， 在設計中選用： a 游標卡尺-------------------量取輪廓的基本尺寸

31、 b 千分尺----------------------量取輪廓的基本尺寸 c 莫氏4號圓錐量規(guī)-------檢查機床與量具圓錐孔和圓錐柄長刀錐度和尺寸的準確性 （莫式4號錐度：內(nèi)圓錐的最大直徑D=31.267，錐度C=1：19.254=0.05194，外圓錐錐角α=2058＇31＇＇0+52，內(nèi)圓錐錐角α=2058＇31＇＇0-52） d 偏擺儀-----------------------測量軸類零件徑向跳動誤差 e 對稱度量規(guī)----------------檢驗鍵槽的對稱度 4

32、 切削用量 切削用量包括切削速度,背吃刀量和進給量.對于不同的加工方法需要選擇不同的切削用量。粗加工時一般以加工效率為主通常選擇較大的背吃刀量和進給量,采用較小的切削速度 .精加工時通常選擇較小的背吃刀量和進給量采用較高的切削速度，鏜孔時考慮刀桿剛性，背吃刀量和進給量也應相應的減小。對于原材料45#，零件一粗加工時ap取2㎜，f取0.2mm/r;零件二粗加工外輪廓時ap取0.5㎜，f取0.2mm/r。精加工時ap取0.1㎜，f取0.1㎜/r。粗鏜f取0.12mm/r, 精鏜f取0.1 mm/r。 車螺紋時ap分別取0.8 mm，0.6 mm，0.3，0.16 mm；F取1.5 mm/r

33、 為了抑制積屑瘤的產(chǎn)生，提高工件表面質(zhì)量，用硬質(zhì)合金車刀精車時，一般多采用較高的切削速度（>80m/min）;用高速鋼車刀精車時時，選用較低的切削速度（<5 m/min）。此次設計采用硬質(zhì)合金車刀，粗加工外輪廓Vc取70 m/min,零件一精加工Vc取94 m/min，零件二精加工外輪廓Vc取100 m/min， 主軸的轉(zhuǎn)速是由切削刃上選定點相對于工件的主運動的線速度 主運動速度 n=1000Vc/πd 單位為r/min 零件φ70外圓表面粗加工 n=1000x70/( πx70)=318.4r/min,取300r/min 零件φ40外圓表面粗加工 n=1000x70/

34、( πx40)=557.3r/min,取550r/min 零件φ32外圓表面粗加工 n=1000x70/( πx32)=696.7r/min,取700r/min 零件φ70外圓表面半精加工 n=1000x82/( πx70)=373r/min,取350r/min 零件φ40外圓表面半精加工 n=1000x82/( πx40)=652.9r/min,取650r/min 零件φ32外圓表面半精加工 n=1000x82/( πx32)=816r/min,取800r/min 零件φ70外圓表面精加工 n=1000x94/( πx70)=427.7r/min,取420r/min 零件φ40外

35、圓表面精加工 n=1000x94/( πx40)=748.4r/min,取750r/min 車螺紋時取主軸速度n≤1200/p計算，n≤1200/1.5=800 所以取主軸轉(zhuǎn)速n=800r/min，因為工件螺紋比較短，人員一下反應不過來比較容易發(fā)生撞刀 。因此轉(zhuǎn)速因人而異，根據(jù)每人反應在確定轉(zhuǎn)速。 參考文獻 1．黃云清：公差配合與技術測量，北京：機械工業(yè)出版社 2007.9 2．陳文鳳、張旭：機械工程材料，北京：北京理工大學出版社 2008.1 3. 黃健求：機械制造技術基礎， 北京：機械工業(yè)出版社 2005.11