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1、 貴州航天職業(yè)技術(shù)學(xué)院 設(shè)計題目 型腔零件數(shù)控加工設(shè)計 姓 名：

2、 班 級： 學(xué) 號： 成 績： 指導(dǎo)教師： 設(shè)計日期 年 月 日至 年 月 日 目錄 封面 課程設(shè)計任務(wù)書 ……………………………………………………………………3 引言 …………………………………………………………………………………4 1. 零件分析…………………………………………………………………………5 1.1生產(chǎn)狀態(tài)…………………………

3、…………………………………………5 1.2零件結(jié)構(gòu)分析………………………………………………………………5 2. 零件總體工藝分析………………………………………………………………7 2.1選擇毛坯……………………………………………………………………7 2.2工藝分析……………………………………………………………………7 2.3加工路線……………………………………………………………………7 2.4工序銜接……………………………………………………………………7 3. 加工工藝過程卡…………………………………………………………………8 4. 確定數(shù)控加工內(nèi)容……………………………………

4、…………………………8 5. 數(shù)控加工工藝分析……………………………………………………… ……9 5.1零件加工內(nèi)容分析…………………………………………………………9 5.2工藝設(shè)計……………………………………………………………………9 5.3選擇數(shù)控機床………………………………………………………………10 5.4確定裝夾方案………………………………………………………………10 5.5刀具的選擇…………………………………………………………………11 5.6加工步驟……………………………………………………………………12 5.7數(shù)學(xué)處理…………………………………………………………

5、…………16 5.8程序編制及說明……………………………………………………………18 6. 程序輸入及機床操作…………………………………………………………20 6.1程序輸入……………………………………………………………………21 6.2機床操作安全知識…………………………………………………………21 6.3對刀操作……………………………………………………………………22 6.4程序校驗……………………………………………………………………22 6.5首件試切……………………………………………………………………22 設(shè)計總結(jié) ………………………………………………………………………

6、……23 參考文獻(xiàn) ……………………………………………………………………………24 課程設(shè)計任務(wù)書 技術(shù)要求： 1、未注倒角為R6； 2、材料：HT200;

7、 2、未注尺寸公差按GB/ 1804-m。 設(shè)計要求：1.繪制型腔件標(biāo)準(zhǔn)的零件圖一份 2.繪制型腔件的毛坯圖一份 3.型腔件機械加工工藝方案 4.數(shù)控加工工序卡一份 5. 數(shù)控加工課程設(shè)計說明書一份（5000字左右） 6.將說明書和相關(guān)圖樣裝定成冊（按A4尺寸裝訂） 引言 隨著工業(yè)革命的到來和現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，以及數(shù)字化控制控制在機械行業(yè)中得到廣泛應(yīng)用，現(xiàn)代機械產(chǎn)品日益趨精密復(fù)雜，而數(shù)控機床是當(dāng)前機械制造業(yè)技術(shù)改造和更新的必由之路

8、。 數(shù)控加工課程設(shè)計是為了我們把所學(xué)的機械制造.機械基礎(chǔ).機械制圖以及數(shù)控編程等專一課程的總結(jié)，是實理論與實踐之間的橋梁。 本次數(shù)控加工工藝的課程設(shè)計，我們根據(jù)具體零件加工圖樣進(jìn)行工藝分析，確定加工方案、工藝參數(shù)和夾具。在本次工藝中，要考慮到精度、效率與加工成本，該零件分為粗精加工即保證了加工質(zhì)量，又提高生產(chǎn)效率和降低成本。 通過課程設(shè)計的訓(xùn)練，它鍛煉了我們分析問題和解決問題的能力。 1.零件分析 1.1 生產(chǎn)狀態(tài) 繪制型腔件零件圖，如圖1所示，零件材料為45鋼，小批量生產(chǎn)，無熱處理工藝等 其

9、他要求。 1.2 零件結(jié)構(gòu)分析 該零件屬于板類型腔零件，加工上表面、型腔和孔。雖上表面以A基準(zhǔn)有平行度要求，但可在一次裝夾中來保證與A基準(zhǔn)的平行度要求。零件的上表面有型腔、輪廓和孔，在數(shù)控加工中心床和數(shù)控銑床上都可以滿足圖紙要求。 零件的變形情況，保證零件的加工精度雖然數(shù)控機床的精度很高，但對于一些特殊的零件外，如薄壁零件，在加工時產(chǎn)生的切削拉力及薄板彈性退讓，容易產(chǎn)生切削面的振動，加工薄板的尺寸公差難以保證，同時，它的表面粗超度也會增大。然而，該零件的最小厚度20mm，剛性足夠在加工時不易產(chǎn)生振動。

10、 圖1 2. 零件總體分析 2.1 選擇毛坯 該零件的材料為HT200，因此，該毛坯為鍛件，如圖2所示。 圖2 零件毛坯圖 2.2 工藝分析 1）該零件屬于板類零件，其上下表面均可在普銑上加工完成。 2）工件中有四個孔，其中兩個是Φ6的通孔，另外兩個是沉孔。其加工的精度要求都較高，還有就是其位置精度要求較高，所以該部分在數(shù)銑上加工。 3）考慮到零件中四個型腔及圓弧的加工精度及其位置精度要求都比較高，所以在該零件的加工用于裝夾定位基準(zhǔn)的下表面在普銑上完成外，其余的加工部位都放在數(shù)銑進(jìn)行加工。 從上述幾條可以得出，該零件

11、先在普銑上將下表面銑出作為裝夾定位基準(zhǔn)，順便將上表面的多余部分銑出，而其余部分遵循先面后孔、先粗后精、先內(nèi)后外、先大后小等原則進(jìn) 行加工，利用上述的分析可以擬定零件的加工路線。 2.3 加工路線 1）零件的加工方案。 ①鍛造→②熱處理→③普銑→④數(shù)銑→⑤鉗工→⑥檢驗→⑦入庫。 2.4 工序間的銜接 1）第一道銑是為了加工出上下表面及其外輪廓，為數(shù)銑提供裝夾定位基準(zhǔn)。 2）其余的各部分均可在數(shù)銑上一次裝夾加工完成，并且各部分的表面粗糙度質(zhì)量也 相對于普銑的精度要高，且在加工過程中其加工效率也高，并且也體現(xiàn)了數(shù)控機床的高精、 高效，并且工序集中。所以本課程設(shè)計側(cè)重于數(shù)銑的加工。

12、 3. 加工工藝過程卡 該零件加工工藝過程卡如表1所示。 表1工藝過程卡 機械加工工藝過程卡 零件 圖號 材料 件數(shù) 毛坯類型 毛坯尺寸 型腔件 004 45 100 鍛件 160mm110mm42mm 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 機床 工 裝 1 鍛造 鍛模 壓板 2 熱處理 人工時效 3 普銑 銑基準(zhǔn)（銑上下表面及側(cè)面至圖紙要求） 普通銑床 面銑刀 機用虎鉗 4 數(shù)銑 1. 銑零件的上表面及至圖紙要求。 2. 精銑凸臺輪廓及圓弧。 3. 銑四個內(nèi)型腔至圖紙要求。 4. 鉆Φ6的及

13、Φ10孔。 5. 锪Φ14的孔至圖紙要求。 6. 鉸Φ6的孔至圖紙要求。 加工中心 機用虎鉗 面銑刀 立銑刀 鉆頭 鉸刀 5 鉗工 去毛刺，飛邊倒鈍 臺虎鉗 銼刀 6 檢驗 檢驗零件 7 入庫 涂油入庫 4. 確定數(shù)控加工內(nèi)容 1）腔類零件的工藝過程卡中，從零件所需要的加工部位來看，該零件的上下表面都需要加工，并且在加工的時候不能再一次裝夾中一次將零件全部加工完成。 2）該零件的各加工部位的表面粗糙度都是1.6的要求，但是在該零件中孔需要保證其位置精度，以及考慮到所需的刀具數(shù)量和種類較多。為保證加工精度且減少換刀時間，該部分內(nèi)容適

14、應(yīng)放在數(shù)控機床上加工，以及有四個圓弧難以保證加工質(zhì)量，還有就是型腔的加工中輪廓表面粗糙度要求較高。 因此，選定工序4為數(shù)控加工程序設(shè)計的工序。 5．?dāng)?shù)控加工工序分析 5.1 零件加工內(nèi)容 1）型腔件和孔結(jié)構(gòu)都集中在上表面，其中精度要求最高的為四個型腔，精度為IT6 表面粗糙度為1.6μm,其次是2個Φ6的孔，以及Φ14的沉孔，其加工精度不高，沒有粗糙度要求。 2）從加工、定位和換刀三個方面考慮，以零件的底面為定位基準(zhǔn)，以側(cè)面為夾緊基準(zhǔn)并在普銑上加工好。位于上表面的型腔和孔都在數(shù)控加工中心上加工完成。 5.2 工藝設(shè)計 5.2.1選擇加工 該工序制定方案可以按粗加工和精加工

15、的次序完成，或全部加工表面按先粗加工后精加工分開進(jìn)行，對于有面有孔的零件，可以先面后孔，按這種方法劃分工步，可以提高孔的加工精度。 根據(jù)零件圖的分析，該零件的加工工步如下： 1) 在數(shù)控加工中心上粗精銑平面到圖紙要求尺寸。 2) 在數(shù)控加工中心上粗、精銑凸臺至圖紙尺寸105mm,64mm，8mm以及R6的圓 弧并保證其加工精度。 3）在數(shù)控加工中心上依次銑出四個型腔至圖紙要求，并保證其加工精度。 4）打2Φ6的孔并打2Φ10的孔，以及加工2Φ14的沉孔。 5.2.2確定加工順序 由于該零件的工序比較集中，所以按使用刀具來劃分，以同一把刀具完成工藝的過程做為一道工序，這種劃分的方

16、法合適于工件的代加工便面較多的情況。在數(shù)控加工上常用這種方法。所以其加工順序如下：以工件中心為編程原點，以底面為定位基準(zhǔn)先粗、精銑上表面并到圖紙要求尺寸→粗、精銑凸臺至圖紙要求尺寸→粗、精銑型腔至圖紙要求尺寸→按圖紙要求尺寸打中心孔→鉆孔，銑外輪廓。 5.3選擇數(shù)控機床 數(shù)控機床的種類很多，按其體積大小可分為小型、中型和大型數(shù)控機床，按其控制坐標(biāo)的聯(lián)動軸數(shù)可分為兩軸、兩軸半、三軸聯(lián)動和多軸聯(lián)動數(shù)控機床等等。 考慮該零件的加工表面工序較多，采用的刀具比較多，換刀次數(shù)相對要多，如果選擇數(shù)控銑床加工，換刀比較麻煩且效率較低，加工該零件所需要的刀具在20把以內(nèi)，換刀次數(shù)較多，所以該零件的加工選擇

17、立式加工中心，可以減少換刀的時間來提高加工速度，提高生產(chǎn)的效率。 故數(shù)控加工中心選用國產(chǎn)XH715D型立式加工中心。 XH715D型立式加工中心基本參數(shù)為： (1)工作臺面尺寸520ⅹ1200mm (2)工作臺T型槽寬ⅹ槽數(shù)18mmⅹ5 (3)工作臺T型槽距離100mm (4)X軸行程為880mm (5)Y軸行程為500mm (6)主軸箱上下行程為610mm (7)主軸端面與工作臺面距離250~860 (8)主軸錐孔BT40 (9)主軸轉(zhuǎn)速60~8000轉(zhuǎn)/分 (10)快速移動速度20000毫米/分 (11)進(jìn)給速度1~5000毫米/分 (12)刀庫容量為18把

18、5.4確定裝夾方案 5.4.1裝夾分析 1）零件的主要加工內(nèi)容為上表面的型腔和孔，因此，其切削力的主要方向是在零件的軸心線方向，以下表面承受主要切削力。因此確定下表面為主要Z向定位基準(zhǔn)面。 2）該零件為板類結(jié)構(gòu)，加工工件上的孔是，應(yīng)避免與夾具發(fā)生碰撞，所以，工件裝夾定位必須為鉆通孔預(yù)留安全操作空間。其方法是在工件下表面加墊塊以抬高工件，留出工件與用虎鉗端面的間隔距離機用虎鉗端面的間隔距離，裝夾位置如圖3所示。 5.4.2夾具確定 夾具是工件裝夾過程中的重要部分。工件定位后必須通過一定的機構(gòu)產(chǎn)生夾緊力，把工件壓緊在定位原件上，讓它保持在準(zhǔn)確的定位位置，不會因為切削力、工件的重力、扭力或

19、慣性力等的作用而產(chǎn)生位置的變化和震動，這樣才能更好的保證加工精度。 該零件為型腔類零件，加工內(nèi)容主要集中子同一個表面上，可以減少裝夾次數(shù)，而且為中小批量生產(chǎn)所以選擇通用機用虎鉗就可以滿足加工要求，考慮到有通孔，所以在裝夾中用墊板抬高工件，留出工件與用虎鉗端面的間隔距離機用虎鉗端面的間隔距離。 依上述考慮該零件裝夾如圖3所示： 圖3 零件裝夾 5.5刀具的選擇 5.5.1刀具類型 加工型腔零件選用的刀具及結(jié)構(gòu)類型如圖4所示： 面銑刀 立銑刀 中心鉆 鉆頭 锪鉆 絞刀

20、 圖4 刀具結(jié)構(gòu)類型 5.5.2刀具材料 考慮到加工中心高效的特點，應(yīng)采用硬質(zhì)合金刀進(jìn)行切削加工，提高效率。 5.5.3刀具規(guī)格 本工序的刀具具體名稱、刀具編號、刀具規(guī)格等內(nèi)容見表2所示 表2 數(shù)控加工刀具卡 產(chǎn)品名稱代號 　 零件名稱 刀柄型號 零件圖號 　 程序編號 工步號 刀具號 刀具名稱 刀柄型號 刀具 補償 直徑/mm 長度/mm /mm 1 T01 端面銑刀 BT40-45 ф40 　 　 2 T02 立銑刀 BT40-45 ф20 　 　 3 T03 立銑刀 B

21、T40-45 ф10 　 　 4 T04 中心鉆 BT40-45 A2 　 　 5 T05 锪鉆 BT40-45 ф12 　 　 6 T06 鉸刀 BT40-45 ф6 5.6加工步驟 5.6.1數(shù)控加工工步設(shè)計 1）數(shù)控工序加工工序步驟見表2。 2）工序中各個工步走刀路線見數(shù)控加工走刀路線表4到表9。 5.6.2數(shù)控加工各工步切削參數(shù)的確定數(shù)控加工各工步參數(shù)見表3 表3 數(shù)控加工工序卡 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格/mm 主軸轉(zhuǎn)速/mm 進(jìn)給速度mm/min 1 銑上表面至圖紙要求尺寸 T01

22、ф40 1200 40 2 粗、精銑凸臺及輪廓至圖紙要求尺寸 T02 ф20 800 40 3 粗、精銑型腔至圖紙要求尺寸 T03 ф10 800 40 4 鉆ф6的孔并鉆其余的兩個中心孔 T04 ф6 1200 40 5 锪2ф14的孔至圖紙要求 T05 ф12 600 60 6 鉸2ф6的孔至圖紙要求 T06 ф6 600 60 表4 數(shù)控加工走刀路線 數(shù)控加工走刀路線圖 零件圖號 004 工序號 4 工步號 1 程序號 O0001 機床型號 XH715D 程序段號 　 加工內(nèi)容 粗精銑

23、平面 共6頁 第1頁 　 符號 　 　 　 　 　 　 　 　 含義 抬刀 下刀 編程原點 起刀點 走刀方向 走刀線相交 鉸孔 行切 表5 數(shù)控加工走刀路線表 數(shù)控加工走刀路線 零件圖號 004 工序號 4 工步號 2 程序號 O0001 機床型號 XH715D 程序段號 加工內(nèi)容 粗精銑凸臺及輪廓 共 6 頁 第 2 頁 符號 含義 抬刀 下刀 編程原點 起到點 走刀方向 走刀線相交 鉸孔 行切 表6 數(shù)控加工走刀路線表 數(shù)控加工

24、走刀路線 零件圖號 004 工序號 4 工步號 3 程序號 O0001 機床型號 XH715D 程序段號 加工內(nèi)容 粗精銑型腔 共 6頁 第 3 頁 符號 含義 抬刀 下刀 編程原點 起到點 走刀方向 走刀線相交 鉸孔 行切 表7 數(shù)控加工走刀路線表 數(shù)控加工走刀路線 零件圖號 004 工序號 4 工步號 4 程序號 O0001 機床型號 XH715D 程序段號 加工內(nèi)容 打中心孔 共 6 頁 第4 頁 符號 含義 抬刀 下

25、刀 編程原點 起到點 走刀方向 走刀線相交 鉸孔 行切 表8 數(shù)控加工走刀路線表 數(shù)控加工走刀路線 零件圖號 004 工序號 4 工步號 5 程序號 O0001 機床型號 XH715D 程序段號 加工內(nèi)容 锪2ф14 共 6 頁 第 5 頁 符號 含義 抬刀 下刀 編程原點 起到點 走刀方向 走刀線相交 鉸孔 行切 表9 數(shù)控加工走刀路線表 數(shù)控加工走刀路線 零件圖號 004 工序號 4 工步號 6 程序號 O0001 機床型號 XH715D 程序段號 加

26、工內(nèi)容 鉸ф6孔 共 6頁 第 6頁 符號 含義 抬刀 下刀 編程原點 起到點 走刀方向 走刀線相交 鉸孔 行切 5.7數(shù)學(xué)處理 5.7.1編程坐標(biāo)系及原點的確定 所有加工表面都集中在上表面，且都以下表面為定位基準(zhǔn)，所以確定編程坐標(biāo)系原點為中心，以下表面為X、Y平面，垂直于上表面的軸為Z軸，如圖 5 所示 5.7.2基點坐標(biāo) 常規(guī)計算費事，采用作圖法查詢簡單、方便將加工輪廓及切削區(qū)域簡圖繪出。型腔零件的各個基點、圓心點坐標(biāo)如圖 5所示。 圖5 基點坐標(biāo)位置 2）將粗加工的輪廓表示出，并按等量分配的被吃刀

27、量考慮走刀路線或加工工步。型 3）腔零件的基點間坐標(biāo)值表10 所示 表10 型腔零件的基點坐標(biāo) 點 1 X-75.000 Y-50.000 點 2 X75.000 Y-50.000 點 3 X75.000 Y-0.000 點 4 X75.000 Y50.000 點 5 X-75.000 Y50.000 點 6 X-75.000 Y-0.000 點 7 X-43.000 Y-32.000 點 8 X43.000 Y-32.000 點 9 X53.000 Y-22.000 點10 X53.000 Y-22.000 點 11 X43.000 Y32

28、.000 點 12 X-42.646 Y32.089 點 13 X-53.000 Y22.000 點 14 X-53.000 Y-22.000 點 15 X-29.000 =23.000 續(xù)表 點 16 X-9.000 Y23.000 點 17 X-3.000 Y17.000 點 18 X-3.000 Y9.000 點 19 X-9.000 Y3.000 點 20 X-29.000 Y3.0

29、00 點 21 X-35.000 Y9.000 點 22 X-35.000 Y9.000 點 23 X9.000 Y23.000 點 24 X29.000 Y23.000 點 25 X35.000 Y17.000 點 26 X35.000 Y9.000 點 27 X27.247 Y2.736 點 28 X9.000 Y=3.000 點 29 X3.000 Y9.000 點 30 X3.000 Y17.000 點 31 X9.000 Y-3.000 點 32 X29.000 Y-3.000 點 33 X35.000 Y-9.000 點 34

30、 X35.000 Y-17.000 點 35 X29.000 Y-23.000 點 36 X9.000 Y-23.000 點 37 X3.000 Y-17.000 點 38 X3.000 Y-9.000 點 39 X-29.000 Y-3.000 點 40 X-9.000 Y-3.000 點 41 X-3.000 Y-9.000 點 42 X-3.000 Y-17.000 點 43 X-9.000 Y-23.000 點 44 X-29.000 Y-23.000 點 45 X-35.000 Y-17.000 點 46 X-35.000 Y-9.00

31、0 點 47 X=55.000 Y35.000 點 48 X55.000 Y35.000 點 49 X55.000 Y-35.000 點 50 X-55.000 Y-35.000 5.8 程序編制及說明 型腔零件數(shù)控加工程序單見表10 表10 型腔零件數(shù)控工序加工程序單及編程說明 　O0001 程序名 　N002 G54 G00 Z100 建立坐標(biāo)系 　N004 G00 X100 Y100 快速移到換刀點 　N006 M06 T0101 換1號刀 　N008 M03 S800 M08 主軸正轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速800 　N010 G00 X-75 Y50

32、 銑平面 　N012 G43 Z5 H01 　N014 G01 Y-25 Z32 F100 　N016 G01 X-77 　N018 G00 X-77 Y0 　N020 G01 X-77 　N022 G00 X-77 Y50 　N024 G01 X77 　N026 G00 X100 Y00 Z100 換刀 　N028 M06 T0202 　N030 G00 X-75 Y-50 快速移動到下刀點 　N032 G43 H02 建立刀補 　N034 M98 O002 L3 調(diào)用子程序 　N036 G00 Z28 銑凸臺及輪廓 　N03

33、8 Z26 　N040 Z20 　N042 G49 G00 Z100 　N044 M98 O003 L3 調(diào)用子程序 　N046 G00 Z35 抬刀 　N048 G00 X9 Y13 Z35 銑型腔 　N050 M98 O003 L3 　N052 G00 Z35 　N054 G00 X-29 Y-23 Z35 　N056 M98 O004 L3 　N058 G01 Z35 　N060 X-29 Y-23 Z35 　N062 M98 O003 L3 　N064 G01 Z35 　N066 G00 X100 Y100 Z100T0404 打中心孔

34、 　N068 G00 X-55 Y35 Z100 　N070 G00 G42 H03 Z28 　N072 G01 Z-5 　N078 G00 Z28 　N080 X-55 Y-35 N082 Z-5 續(xù)表 　N084 G00 X100 Y100 Z100 T505 　 　N086 G00 XX-55 Y35 Z100; 锪孔 　N088 Z28 ; 　N090 G01 Z-5; 　N092 G00 X100

35、Y100 Z100 T0606; 鉸孔 　NO94 G00 X-55 Y-35 Z100 ; 　NO96 Z28 ; 　N098 G01 Z-5; 　N0100 G01 Z-5; 　NO102 M30; 程序結(jié)束 　O0002 2號子程序 　N001 G91 G01 Z26 F100 ; 凸臺及輪廓子程序1 　N002 G00 X-75 Y-50; 　N003 G01 X75 Y-50; 　NOO4 Y50; 　N005 G01 X-75 Y50; 　N005 G01 X-75 Y-50;

36、 　N006 G01 X43 Y-32; 　N007 G02 X53 Y-22 R10 F100; 　N008 G01 Y22; 　N009 G02 X43 Y32 R10; 　N010 G01 X-43; 　N011 G03 X-53 Y22 R10; 　N012 G01 Y-22; 　N013 G03 X-43 Y-32 R10; 　O003 3號子程序 　N001 M98 O004 L3 銑型腔子程序1 　N002 G91 G01 Z15 　N003 M99 　O004 4號子程序 　N001 G00 X-29 Y23 Z35 銑型腔子程序2 　

37、N002 G01 X20 Z30 　N003 G00 Y23 　N004 X-9 　N005 G02 X6 Y13 R10 F100 　N006 G01 X-3 Y9 　N007 G02 X-9 Y3 R100 　N008 X20 　N009 G02 X-15 Y9 R10 　N010 G01 Y8 6.程序輸入及機床操作 6.1 程序輸入 程序可通過機床的操作面板直接輸入或用鍵盤與機床連接輸入，還可以用電腦將編制好的程序傳輸?shù)綑C床，本次采用電腦將所編

38、制零件的加工程序傳輸?shù)綑C床。 6.2 機床操作 6.2.1 一般注意事項 1)機床運轉(zhuǎn)時，操作人員應(yīng)穿戴好工作服、工作帽、安全鞋。 2)清掃機床周圍和控制部分，保持環(huán)境整潔。 3)經(jīng)常檢查緊固螺釘，不得有松動。 6.2.2 機床啟動時的注意事項 1)熟悉機床的緊急停車方法及機床的操作順序。 2)刀具、工件安裝好后，應(yīng)再做一次檢查。 3)檢查潤滑油箱、齒輪箱內(nèi)油量情況。 4)確認(rèn)運轉(zhuǎn)程序和刀具加工順序是否一致。 6.2.3 調(diào)整程序時的注意事項 1)不得承擔(dān)超出機床加工能力的作業(yè)。 2)在機床停車時進(jìn)行刀具調(diào)整，確認(rèn)刀具在換刀過程中不和其他部分碰撞。 3)程序調(diào)

39、整好后，要進(jìn)行程序校驗檢查，確認(rèn)無誤后方可開始加工。 6.2.4 機床運行中注意事項 1)機床啟動后，在機床自動連續(xù)運轉(zhuǎn)前,必需監(jiān)視其運轉(zhuǎn)狀態(tài)。 2)運轉(zhuǎn)時，不得調(diào)整刀具和測量工件。 6.2.5操作完畢時注意事項 1)關(guān)閉電源。 2)清掃機床并涂防銹油。 6.3 對刀操作 6.3.1 對刀點 對刀點是工件在機床上定位（或找正）裝夾后，用于確定工件坐標(biāo)系位置的基準(zhǔn)點。一般來說，加工中心的對刀點應(yīng)選擇在編程坐標(biāo)系原點或至少與X、Y方向重合，這樣有利于保證對刀精度，減少對刀失誤。 6.3.2對刀方法 1) 工件坐標(biāo)系原點（對刀點）為ф30H7孔的中心線。 2）工件坐標(biāo)系

40、為兩相互垂直線的交點。 3）利用外對刀儀對刀。 4）刀具Z向?qū)Φ丁? 6.4 程序校驗 正式加工前必須要對程序進(jìn)行校驗。通常采用機床空運行的方式來檢查機床動作和運動軌跡的正確性，以校驗程序。在具有圖形模擬顯示功能的數(shù)控機床上，可以通過顯示走刀軌跡或模擬刀具對工件的切削過程對程序進(jìn)行檢查。 在課程設(shè)計中，對于形狀復(fù)雜和要求較高的零件，也可以采用塑料和石蠟等容易切削的材料進(jìn)行試切來驗證程序，通過觀察試切件切削過程來檢查程序是否正確，加工精度是否符合要求。若能采用與被加工零件相同的材料進(jìn)行試切則更能反應(yīng)程序的實際加工效果。當(dāng)發(fā)現(xiàn)加工零件不符合加工要求時，可修改程序或采取補償?shù)却胧? 6.

41、5首件試切 校驗程序、刀具參數(shù)、切削用量等均正確。首件進(jìn)行試切已達(dá)到精度要求后，就可以進(jìn)行零件加工。 設(shè)計總結(jié) 通過本次課程設(shè)計，使我們對數(shù)控加工以及零件的機械加工工藝路線認(rèn)識更深了一成，同時也使我們認(rèn)識到我們所學(xué)的知識不足以及團隊合作力量。 經(jīng)過這這個學(xué)期的學(xué)習(xí)和該次課程設(shè)計，我們基本完成任務(wù)，本次老師要求我們的課程設(shè)計的內(nèi)容中要有較高的精度等；所以我們選擇的課程的零件是型腔件，該零件的尺寸不大，但是精度要求較高、有圓弧及孔的加工，并且孔有精度要求，符合課程設(shè)計的內(nèi)容。我們在該次課程設(shè)計中遇到了很多困難，比如我們在選擇設(shè)計的圖時我們就花了很多時間、在做該零件的加工

42、路線中有很多我們不懂的地方，我們通過詢問老師、同學(xué)，翻閱資料書、上網(wǎng)等方式把問題解決了。 此次課程設(shè)計綜合運用了我們之前學(xué)過的知識，如《機械制圖》、《機械制造技術(shù)》、《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》、《數(shù)控加工編程及操作》等。 本次課程設(shè)計的重點在于零件的結(jié)構(gòu)工藝分析，機床的選擇，加工方案及順序的擬定和切削用量等等參數(shù)的選擇。 在課程設(shè)計中，我發(fā)現(xiàn)自己存在很多不足，在以后的學(xué)習(xí)中我會更加努力地去充實和完善自己。通過這次數(shù)控加工設(shè)計，我對數(shù)控加工工藝、編程、加工方法等等都有了一定的了解。最重要的是，經(jīng)過這次設(shè)計，我對本專業(yè)的發(fā)展方向和數(shù)控編程與工藝有了進(jìn)一步的了解，熟練掌握了查找資料解決問題的方法。

43、 在此我要感謝指導(dǎo)我們的老師和同學(xué)，是老師為我們分析了大體方向和同學(xué)給我們的檢查，才使我們對零件的加工路線等不斷完善，使我們小組才能更好的完成。 參考文獻(xiàn) [1] 張秀珍，馮偉﹒數(shù)控加工課程設(shè)計指導(dǎo)[M]﹒北京：機械工業(yè)出版社，2009 . [2] 張美榮，常明﹒數(shù)控機床操作與編程[M]﹒ 北京：北京交通大學(xué)出版社，2010. [3] 田平﹒數(shù)控機床加工工藝及設(shè)備[M]﹒ 北京：中國電力出版社，2009. [4] 晉其純，張秀珍.機床夾具設(shè)計[M]﹒ 北京：北京大學(xué)出版社，2009.9 [5] 王茂元.機械制造技術(shù)[M]﹒ 北京：機械工業(yè)出版社，2001.8 [6] 艾小玲，耿海珍.機械制圖[M]﹒ 上海：同濟大學(xué)出版社 [7] 陳長生.機械基礎(chǔ)[M]﹒ 北京：機械工業(yè)出版社，2010.9