《副變速撥叉說(shuō)明書(shū)》由會(huì)員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《副變速撥叉說(shuō)明書(shū)（18頁(yè)珍藏版）》請(qǐng)?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、中北大學(xué)課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)目 錄1零件的工藝分析及生產(chǎn)類(lèi)型的確定 1 1.1零件的作用 1 1.2零件的工藝分析 1 1.3確定零件的生產(chǎn)類(lèi)型 12確定毛胚類(lèi)型繪制毛胚簡(jiǎn)圖 1 2.1選擇毛胚 1 2.2確定毛胚尺寸和機(jī)加工余量 1 2.3鑄件毛胚圖 23工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 2 3.1定位基準(zhǔn)的選擇 2 3.2擬定工藝路線 4 3.3加工設(shè)備及工藝裝備的選用 6 3.4加工余量、工序尺寸和公差的確定 7 3.5確立切削用量及基本工時(shí) 84專(zhuān)用鉆床夾具設(shè)計(jì) 13 4.1 夾具設(shè)計(jì)任務(wù) 13 4.2 擬定鉆床夾具結(jié)構(gòu)方案與繪制夾具草圖 14 4.3 繪制夾具裝配總圖 14 4.4 夾具裝配圖上標(biāo)注尺寸，定位

2、誤差分析 15課程設(shè)計(jì)總結(jié) 17參考文獻(xiàn) 171零件的工藝分析及生產(chǎn)類(lèi)型的確定1.1零件的作用副變速撥叉是變速箱換擋機(jī)構(gòu)中的一個(gè)重要零件。撥叉頭以孔套在變速叉軸上，并用銷(xiāo)釘經(jīng)孔與變速叉軸連接，撥叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當(dāng)需要變速時(shí)，操作變速桿，變速操作機(jī)構(gòu)就通過(guò)撥叉頭部的操作槽帶動(dòng)撥叉與變速撥叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動(dòng)雙聯(lián)變換齒輪在花鍵軸上滑動(dòng)以改換檔位。1.2零件的工藝分析由零件圖可知，其材料為KTH350-10該材料具有一定的強(qiáng)度、剛度和韌性，易于鍛造、鑄造加工。該零件形狀特殊，結(jié)構(gòu)一般復(fù)雜，屬叉桿類(lèi)零件。撥叉腳兩端面、變速叉軸孔和兩耳內(nèi)表面是重要工作表面，其他表面加工精度均

3、較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過(guò)銑削、鉆床的粗加工就可以達(dá)到加工要求，而主要加工表面雖然加工精度相對(duì)較高，但也可以再正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量地加工出來(lái)。由此可見(jiàn)，該零件的工藝性較好。該零件的主要加工表面為撥叉腳兩端面、變速叉軸孔和鎖銷(xiāo)孔，在設(shè)計(jì)工藝規(guī)程時(shí)應(yīng)重點(diǎn)予以保證。1.3確定零件的生產(chǎn)類(lèi)型按照教學(xué)要求，該副變速撥叉的生產(chǎn)類(lèi)型為大批量生產(chǎn)。2確定毛胚類(lèi)型繪制毛胚簡(jiǎn)圖2.1選擇毛胚根據(jù)零件材料為KTH350-10，零件結(jié)構(gòu)一般復(fù)雜，生產(chǎn)類(lèi)型為大批量生產(chǎn)，確定毛胚為鑄件。毛胚的鑄造方法選用砂型機(jī)器造型，由于孔需鑄出，故還應(yīng)安放型芯，此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時(shí)效。2

4、.2確定毛胚尺寸和機(jī)加工余量1. 鑄件尺寸公差等級(jí) 根據(jù)鑄件采用砂型機(jī)器造型，材料為可鍛黑鑄鐵，其加工表面的鑄造尺寸精度等級(jí)由機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)（高等教育版）（以下簡(jiǎn)稱(chēng)參考一）表2.8查得加工余量等級(jí)為G，鑄件尺寸公差等級(jí)為CT8-CT10，取CT8。2. 鑄件機(jī)械加工余量由參考一表2.7，2.8，2.11確定零件各面加工余量及毛胚尺寸如下表：主要毛胚尺寸 加工表面兩件尺寸加工余量毛胚尺寸公差CT撥叉頭孔14mm雙側(cè)余量一半2.0mm10mm1.0mm兩耳內(nèi)表面14mm雙側(cè)余量一半2.0mm10mm1.0mm撥叉腳兩端面6mm雙側(cè)余量一半2.0mm10mm1.0mm撥叉腳內(nèi)表面40mm雙

5、側(cè)余量一半2.0mm36mm1.0mm撥叉頭左右端面70mm雙側(cè)余量一半2.0mm74mm1.0mm2.3鑄件毛胚圖零件毛胚圖一般包括鑄造毛胚形狀、尺寸及公差、加工余量與工藝余量、鑄造斜度及圓角、分型面、澆冒口殘根位置、工藝基準(zhǔn)及其他有關(guān)技術(shù)要求等。根據(jù)主要毛胚尺寸，該鑄件毛胚圖如下圖（一）圖（二）所示3工藝規(guī)程設(shè)計(jì)3.1定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。1. 精基準(zhǔn)的選擇叉軸孔的軸線是撥叉腳兩端面和兩耳內(nèi)表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，撥叉頭左端面是撥叉軸方向上的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。選用叉軸孔的軸線和撥叉頭左端面做精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩端面和兩耳內(nèi)表面，實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工

6、藝基準(zhǔn)的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。另外，由于撥叉圖（一）圖（二）件剛性較差，受力易產(chǎn)生變形，選用撥叉頭左端面做精基準(zhǔn)，夾緊力作用在撥叉頭的右端面上，可避免在機(jī)械加工中產(chǎn)生夾緊變形，加緊穩(wěn)定可靠。2. 粗基準(zhǔn)的選擇選擇變速叉軸孔的外圓面和撥叉頭右端面做粗基準(zhǔn)。采用的外圓面定位內(nèi)孔可保證孔的壁厚均勻；采用撥叉頭右端面做粗基準(zhǔn)加工左端面，可以為后續(xù)準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。3.2擬定工藝路線工藝路線的擬定是制定工藝規(guī)程的總體布局，包括確定加工方法劃分加工階段決定工序的集中與分散、加工順序的安排以及安排熱處理、檢驗(yàn)及其他輔助工序（去毛刺、倒角等）。他不但影響加工的質(zhì)量和效率，而且影響工人的勞動(dòng)強(qiáng)度、設(shè)備

7、投資、車(chē)間面積、生產(chǎn)成本等。因此擬定工藝路線是制定工藝規(guī)程的關(guān)鍵性一步，必須在充分調(diào)查研究的基礎(chǔ)上提出工藝方案，并加以分析比較，最終確定一個(gè)最經(jīng)濟(jì)合理的方案。1. 表面加工方法的確定根據(jù)零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度要求，查參考一表2.25平面加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度；查參考一表2.24孔加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度，確定變速副撥叉零件各表面的加工方法，如下表所示：各表面加工方案加工表面尺寸及偏差/mm尺寸精度等級(jí)表面粗糙度/加工方案撥叉頭孔IT93.2粗鏜-半精鏜兩耳內(nèi)表面IT1312.5粗銑撥叉腳兩端面IT126.3粗銑撥叉腳內(nèi)表面IT1212.5粗銑撥叉頭左端面70IT

8、1225粗銑撥叉頭右端面70IT1225粗銑鎖銷(xiāo)孔IT1225鉆 2.加工階段的劃分該副變速撥叉加工質(zhì)量較高，可將加工階段劃分為粗加工、半精加工幾個(gè)階段。在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)（撥叉頭左端面和叉軸孔）準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑撥叉頭右端面、兩耳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面、撥叉腳內(nèi)表面。在半精加工階段，完成撥叉頭孔的鏜和軸銷(xiāo)孔的鉆加工。3. 工序的集中與分散選用工序集中原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類(lèi)型為大批生產(chǎn)，可以采用萬(wàn)能型機(jī)床配以專(zhuān)用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時(shí)間，而且由于在一次裝夾

9、中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對(duì)位置精度要求。4. 工序順序的安排 （1）機(jī)械加工工序遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn)撥叉頭左端面和叉軸孔；遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原則，先加工主要表面叉軸孔和撥叉腳兩端面，后加工次要表面兩耳內(nèi)表面、撥叉腳兩內(nèi)表面；遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面再加工叉軸孔，先加工兩耳內(nèi)表面再鉆銷(xiāo)軸孔。由此初擬定副變速撥叉機(jī)械加工工序安排，如下：副變速撥叉機(jī)械加工工序安排（初擬）工序號(hào)工序內(nèi)容簡(jiǎn)要說(shuō)明10粗銑撥叉頭兩端面“先基準(zhǔn)后其他”20粗鏜、半粗鏜孔（主要表面）“先面后孔”“先主后次”30銑撥

10、叉腳兩端面（主要表面）“先主后次”40銑撥叉腳內(nèi)表面（次要表面）“先主后次”工序號(hào)工序內(nèi)容簡(jiǎn)要說(shuō)明50銑兩耳內(nèi)表面（次要表面）“先主后次”60鉆孔（次要表面）“先面后孔” （2）輔助工序在鏜孔后應(yīng)安排倒角，在鉆孔完成后應(yīng)安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該變速副撥叉工序的安排順序?yàn)椋夯鶞?zhǔn)加工主要表面加工次要表面加工。5. 確定工藝路線圖在綜合考慮工藝順序安排原則的基礎(chǔ)上，擬定撥叉的機(jī)械加工工藝路線，見(jiàn)下圖：變速副撥叉機(jī)械加工工藝路線（修改后）工序號(hào)工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)10粗銑撥叉頭兩端面端面、mm孔、撥叉腳內(nèi)表面20粗鏜、半粗鏜、倒角孔右端面、mm、撥叉腳內(nèi)表面30銑撥叉腳兩端面左端面、mm4

11、0銑撥叉腳內(nèi)表面左端面、mm、撥叉腳內(nèi)表面50銑兩耳內(nèi)表面左端面、mm、撥叉腳內(nèi)表面60鉆孔左端面、mm、撥叉腳內(nèi)表面70去毛刺80校正撥叉腳90清洗100終檢3.3加工設(shè)備及工藝裝備的選用機(jī)床和工藝裝備的選擇應(yīng)在滿(mǎn)足零件加工工藝的需要和可靠地保證零件加工質(zhì)量的前提下，與生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍相適應(yīng)，并應(yīng)優(yōu)先考慮采用標(biāo)準(zhǔn)化的工藝裝備和充分利用現(xiàn)有條件，以降低生產(chǎn)準(zhǔn)備費(fèi)用。副變速撥叉的生產(chǎn)類(lèi)型為大批生產(chǎn)，可以選用高效的專(zhuān)用設(shè)備和組合機(jī)床，也可選用通用設(shè)備，所選用的夾具均為專(zhuān)用夾具。根據(jù)參考一表3.6立式銑床各種型號(hào)及主要參數(shù)、表4.16銑刀的種類(lèi)用途、表4.2孔加工刀具的類(lèi)型及應(yīng)用、表4.38游標(biāo)卡

12、尺，各工序加工設(shè)備及工藝裝備的選用見(jiàn)下表：加工設(shè)備及工藝裝備工序號(hào)工序內(nèi)容加工設(shè)備工藝裝備10粗銑撥叉頭兩端面立式銑床X51高速鋼套式銑刀、游標(biāo)卡尺20粗鏜、半粗鏜、倒角孔立式銑床X51鏜刀、卡尺、錐柄圓柱塞規(guī)30銑撥叉腳兩端面立式銑床X51高速鋼套式銑刀、游標(biāo)卡尺40銑撥叉腳內(nèi)表面立式銑床X51高速直齒三面刃銑刀、游標(biāo)卡尺50銑兩耳內(nèi)表面立式銑床X51高速直齒三面刃銑刀、游標(biāo)卡尺60鉆孔立式鉆床Z525麻花鉆、游標(biāo)卡尺、錐柄圓柱塞規(guī)70去毛刺鉗工臺(tái)80校正撥叉腳鉗工臺(tái)手錘90清洗清洗機(jī)100終檢塞規(guī)、百分尺、卡尺等 3.4加工余量、工序尺寸和公差的確定1.工序10粗銑撥叉頭兩端面以右端面定位

13、，粗銑左端面，銑削量2mm，以左端面定位，粗銑右端面，銑削量為2mm。2. 工序20粗鏜、半粗鏜孔鑄造后雙側(cè)余量一半為2mm，粗鏜雙側(cè)余量3mm，半精鏜雙側(cè)余量1mm。3. 工序30銑撥叉腳兩端面鑄造后雙側(cè)余量一半為2mm粗銑雙側(cè)余量4mm。4.工序40銑撥叉腳內(nèi)表面鑄造后雙側(cè)余量一半為2mm粗銑雙側(cè)余量4mm。5.工序50銑兩耳內(nèi)表面 鑄造后雙側(cè)余量一半為2mm粗銑雙側(cè)余量4mm。6. 工序60鉆孔一次鉆孔。3.5確立切削用量及基本工時(shí)1.工序10粗銑撥叉頭兩端面該工序分兩個(gè)公步，公步1是以右端面定位，粗銑左端面；工步2是以左端面定位，粗銑右端面，它們所選用的背吃刀量、切削速度和進(jìn)給量是一樣

14、的。 （1）背吃刀量 由于切削量較小，故選擇 =2mm。一次走刀即可完成。 （2）進(jìn)給量X51型立式銑床功率為4.5KW，查參考一表5.8高速鋼套式面銑刀粗銑平面進(jìn)給量，按機(jī)床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.08mm/z。 （3）銑削速度 由本工序采用高速鋼整體銑刀、=40mm，齒數(shù)=12。查參考一表5.8高速鋼整體銑刀銑削速度，確定銑削速度=44.9m/min，則=357.3r/min 由本工序采用X51型立式銑床，查參考一表3.6，取轉(zhuǎn)速=380r/min，故實(shí)際切削速度=47.7m/min 當(dāng)=380r/min時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量=364.8mm/min

15、也可根據(jù)參考一表3.7查得機(jī)床的進(jìn)給量為300mm/min。 （4）基本工時(shí)由于該工序包括兩個(gè)工步，每個(gè)工步的基本加工時(shí)間計(jì)算查參考一表5.41銑削基本時(shí)間計(jì)算，。確定=14mm,=2mm，=24mm；則該工序的基本時(shí)間為，則該工序基本工時(shí)為16s。2.工序20粗鏜、半粗鏜、倒角孔該工序分為三個(gè)工步： （1）粗鏜孔工步取背吃刀量=1.5mm，查參考一表5.57高速鋼鏜刀鏜孔的切削用量得，切削速度取=35m/min,進(jìn)給量取=0.8mm/r,則= =1114r/min由本工序采用X51立式銑床，取轉(zhuǎn)速 =1225r/min,故實(shí)際切削速度為 =m/min=38.46m/min （2）半鏜孔工步取

16、背吃刀量=0.5，查參考一表5.57高速鋼鏜刀鏜孔的切削用量得，切削速度去=20m/min，進(jìn)給量取0.2mm/r,則=490r/min又本工序采用X51立式銑床，取轉(zhuǎn)速=490r/min,故實(shí)際切削速度為=20m/min。 （4）基本工時(shí)由參考一表5.37鏜孔基本時(shí)間的計(jì)算，因此粗鏜工步基本工時(shí)為11s，半精鏜工步基本工時(shí)為46s。3. 工序30銑撥叉腳兩端面該工序分兩個(gè)公步，公步1是粗銑撥叉腳左端面；工步2是粗銑撥叉腳右端面。它們所選用的背吃刀量、切削速度和進(jìn)給量是一樣的。 （1）背吃刀量 由于切削量較小，故選擇 =2mm。一次走刀即可完成。 （2）進(jìn)給量X51型立式銑床功率為4.5KW，

17、查參考一表5.8高速鋼套式面銑刀粗銑平面進(jìn)給量，按機(jī)床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.08mm/z。 （3）銑削速度 由本工序采用高速鋼整體銑刀、=40mm，齒數(shù)=12。查參考一表5.8高速鋼整體銑刀銑削速度，確定銑削速度=44.9m/min，則=357.3r/min 由本工序采用X51型立式銑床，查參考一表3.6，取轉(zhuǎn)速=380r/min，故實(shí)際切削速度=47.7m/min 當(dāng)=380r/min時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量=364.8mm/min也可根據(jù)參考一表3.7查得機(jī)床的進(jìn)給量為300mm/min。 （4）基本工時(shí) 由于該工序包括兩個(gè)工步，每個(gè)工步的基本加工時(shí)

18、間計(jì)算查參考一表5.41銑削基本時(shí)間計(jì)算，確定=14mm,=2mm，=62mm；則該工步的基本時(shí)間為，該工序基本工時(shí)為32s。 4. 工序40銑撥叉腳內(nèi)表面該工序分兩個(gè)公步，公步1是粗銑撥叉腳左內(nèi)表面；工步2是粗銑撥叉腳右內(nèi)表面，它們所選用的背吃刀量、切削速度和進(jìn)給量是一樣的。 （1）背吃刀量 由于切削量較小，故選擇 =2mm。一次走刀即可完成。 （2）進(jìn)給量、銑削速度 X51型立式銑床功率為4.5KW，查機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)（第三版）下文簡(jiǎn)稱(chēng)參考二表14-77高速鋼整體三面刃銑刀銑平面及凸臺(tái)的切屑速度采用直齒三面刃銑刀、=68mm，齒數(shù)=16，每齒進(jìn)給量=0.08mm,銑削速度=49m/mi

19、n，則=229.5r/min 由本工序采用X51型立式銑床，查參考一表3.6，取轉(zhuǎn)速=210r/min，故實(shí)際切削速度=44.8m/min 當(dāng)=210r/min時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量=268.8mm/min也可根據(jù)參考一表3.7查得機(jī)床的進(jìn)給量為250mm/min。 （3）基本工時(shí)由于該工序包括兩個(gè)工步，它們所選用的背吃刀量、切削速度和進(jìn)給量是一樣的，所以?xún)晒げ交竟r(shí)也相同。偏角，查參考一表5.41銑削基本時(shí)間計(jì)算，確定=14mm,=2mm，=6mm；則每個(gè)工步工序的基本時(shí)間為，該工序基本工時(shí)為10s。5. 工序40銑兩耳內(nèi)表面該工序分兩個(gè)公步，工步一是粗銑左耳內(nèi)表面，工步二是粗銑右耳內(nèi)表

20、面，由于它們的機(jī)械加工余量，粗糙度要?dú)庀嗤?，因此它們所選用的背吃刀量、切削速度和進(jìn)給量是一樣的。 （1）背吃刀量 由于切削量較小，故選擇 =2mm。一次走刀即可完成。 （2）進(jìn)給量、銑削速度 X51型立式銑床功率為4.5KW，查機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)（第三版）下文簡(jiǎn)稱(chēng)參考二表14-77高速鋼整體三面刃銑刀銑平面及凸臺(tái)的切屑速度采用直齒三面刃銑刀、=68mm，齒數(shù)=16，每齒進(jìn)給量=0.08mm,銑削速度=49m/min，則=229.5r/min 由本工序采用X51型立式銑床，查參考一表3.6，取轉(zhuǎn)速=210r/min，故實(shí)際切削速度=44.8m/min 當(dāng)=210r/min時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給

21、量=268.8mm/min也可根據(jù)參考一表3.7查得機(jī)床的進(jìn)給量為250mm/min。 （3）基本工時(shí) 由于該工序包括兩個(gè)工步，它們所選用的背吃刀量、切削速度和進(jìn)給量是一樣的，所以?xún)晒げ交竟r(shí)也相同。偏角，查參考一表5.41銑削基本時(shí)間計(jì)算，確定=14mm,=2mm，=15mm；則每個(gè)工步工序的基本時(shí)間為，該工序基本工時(shí)為16s。6.鉆孔 （1）切削用量由工件材料為KTH350-10、孔mm、查參考二表10-22麻花鉆，選定直徑的麻花鉆，查參考一表5.19高速鋼麻花鉆鉆削碳鋼的切削用量得，切削速度=20m/min，進(jìn)給量=0.20mm/r，取=8.7mm，則=r/min=732.1r/min

22、由本工序采用Z525型立式鉆床，由表3.17得，轉(zhuǎn)速=680r/min，故實(shí)際切削速度為=18.58m/min （2）基本工時(shí) 由參考一表5.39，工步，則該工序的基本時(shí)間為4專(zhuān)用鉆床夾具設(shè)計(jì)4.1 夾具設(shè)計(jì)任務(wù)為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需設(shè)計(jì)專(zhuān)用夾具。為工序60鉆孔設(shè)計(jì)鉆床夾具，所用機(jī)床為Z525型立式鉆床，大批生產(chǎn)類(lèi)型。1. 工序尺寸和技術(shù)要求加工拔叉鎖銷(xiāo)孔mm，孔的軸線對(duì)孔mm的軸線垂直度公差為0.15mm，表面粗糙度為Ra25m。2.生產(chǎn)類(lèi)型及時(shí)間定額生產(chǎn)類(lèi)型為大批生產(chǎn)，時(shí)間定額為25min。2. 設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū)根據(jù)工序60加工拔叉鎖銷(xiāo)孔mm工序卡，提出該工序的專(zhuān)用機(jī)

23、床夾具。設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū)，任務(wù)書(shū)中按工藝規(guī)程要求，提出定位基面，尺寸就公差，加工部位，工藝要求等作為夾具設(shè)計(jì)的依據(jù)。4.2 擬定鉆床夾具結(jié)構(gòu)方案與繪制夾具草圖1. 確定工件定位方案，設(shè)計(jì)定位裝置 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量。基準(zhǔn)選擇不當(dāng)往往會(huì)增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計(jì)更加困難甚至達(dá)不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準(zhǔn)。此零件圖沒(méi)有較高的技術(shù)要求，也沒(méi)有較高的平行度和對(duì)稱(chēng)度要求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動(dòng)效率

24、，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高加工精度。19的圓柱和其一端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇19的圓柱和其上一側(cè)面作為定位精基準(zhǔn)，來(lái)設(shè)計(jì)本道工序的夾具，以19圓柱和其上端面作為定位夾具。2.確定導(dǎo)向方案，設(shè)計(jì)導(dǎo)向裝置為能迅速，準(zhǔn)確的確定刀具與夾具的相對(duì)位置，鉆夾具上都應(yīng)設(shè)置引導(dǎo)刀具的元件鉆套。鉆套一般安裝在鉆模板上，鉆模板與夾具體連接，鉆套與工件之間留有排屑空間。本工序要求對(duì)被加工孔進(jìn)行一次的鉆工步加工，就能達(dá)到工序簡(jiǎn)圖上規(guī)定的加工要求，故選用快換鉆套作為刀具的導(dǎo)向元件。3. 確定夾具體結(jié)構(gòu)形式及夾具在機(jī)床上的安裝方式考慮夾具的剛度，強(qiáng)度和工藝性要求，采用鑄造夾具體結(jié)構(gòu)。4.3 繪制夾具裝配總圖鉆模

25、的裝配總圖上應(yīng)將定位心軸，鉆模板與夾具體的連接結(jié)構(gòu)表達(dá)清楚。夾具裝配總圖如圖。其中鉆模板與夾具體用兩個(gè)銷(xiāo)孔，一個(gè)螺釘連接。夾具裝配時(shí)，待鉆模板的位置調(diào)整準(zhǔn)確后再擰緊螺釘，然后配鉆，鉸銷(xiāo)釘孔，打入銷(xiāo)釘。4.4 夾具裝配圖上標(biāo)注尺寸，定位誤差分析 1.最大輪廓尺寸夾具體最大輪廓為106mm,95.5mm,62.5mm.2.定位誤差分析 （1）定位元件尺寸及公差確定。 夾具的主要定位元件為一圓孔和一面，孔與面隙配合。 （2）工件的工序基準(zhǔn)為孔心，當(dāng)工件孔徑為最大，定位孔的孔徑為最小時(shí)，孔心在任意方向上的最大變動(dòng)量等于孔與其配合的最大間隙量。本夾具是用來(lái)在立式鉆床上加工，所以工件上圓柱與夾具上的定位孔

26、保持固定接觸。此時(shí)可求出孔心在接觸點(diǎn)與圓柱中心連線方向上的最大變動(dòng)量為孔徑公差多一半。工件的定位基準(zhǔn)為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點(diǎn)和圓柱中心連線方向相同，則其定位誤差為：Td=Dmax-Dmin 本工序采用一孔，一圓柱定位，工件始終靠近定位孔的一面，而圓柱的偏角會(huì)使工件自重帶來(lái)一定的平行于夾具體底版的水平力，因此，工件不在在定位圓柱正上方，進(jìn)而使加工位置有一定轉(zhuǎn)角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應(yīng)當(dāng)能滿(mǎn)足定位要求。課程設(shè)計(jì)總結(jié) 本次課程設(shè)計(jì)使我感受到了要做一名優(yōu)秀的工藝設(shè)計(jì)師不是一件容易的事，這需要我們把學(xué)到的各門(mén)知識(shí)有機(jī)的聯(lián)系起來(lái)。經(jīng)歷了此次課程設(shè)計(jì)，我明白了首先要從全局著手，否則會(huì)弄得顧此失彼，辛辛苦苦做得方案到最后一步時(shí)才發(fā)現(xiàn)不合理于是又得從頭開(kāi)始。這次設(shè)計(jì)課也鍛煉了我的查表的能力，因?yàn)檎麄€(gè)設(shè)計(jì)過(guò)程幾乎是一個(gè)查表的過(guò)程，總之不查表就無(wú)設(shè)計(jì)可言，因此每天就得翻閱各種設(shè)計(jì)手冊(cè)，這為我將來(lái)的工作打下了基礎(chǔ)。天氣變得寒冷起來(lái)為了能趕的上進(jìn)度所以每天要堅(jiān)持工作，這在無(wú)形中鍛煉了我的吃苦精神?？傊@次課程設(shè)計(jì)使我受益匪淺。參考文獻(xiàn)（1） 尹成湖.機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì).北京.高等教育出版社， 2009.3（2）艾興，肖詩(shī)綱.切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè).北京:機(jī)械工業(yè)出版社（3）李益明.機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè).哈爾濱.哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版（4）機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)（第三版）