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1、攀枝花學院畢業(yè)設計（論文） 第一章 汽車變速箱加工工藝規(guī)程設計 1.2變速箱箱體加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 由以上分析可知。該箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于變速箱箱體來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。 由于汽車變速箱的生產量很大。怎樣滿足生產率要求也是變速箱加工過程中的主要考慮因素。 1.2.1孔和平面的加工順序 箱體類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工箱體上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。變速箱箱體的加工自然

2、應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。 變速箱箱體零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。 1.2.2孔系加工方案選擇 變速箱箱體孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格最底的機床。 根據(jù)汽車變速箱箱體零件圖所示的變速箱箱體的精度要

3、求和生產率要求，當前應選用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。 （1）、用鏜模法鏜孔 在大批量生產中，汽車變速箱箱體孔系加工一般都在組合鏜床上采用鏜模法進行加工。鏜模夾具是按照工件孔系的加工要求設計制造的。當鏜刀桿通過鏜套的引導進行鏜孔時，鏜模的精度就直接保證了關鍵孔系的精度。 采用鏜模可以大大地提高工藝系統(tǒng)的剛度和抗振性。因此，可以用幾把刀同時加工。所以生產效率很高。但鏜模結構復雜、制造難度大、成本較高，且由于鏜模的制造和裝配誤差、鏜模在機床上的安裝誤差、鏜桿和鏜套的磨損等原因。用鏜模加工孔系所能獲得的加工精度也受到一定限制。 （2）、用坐標法鏜孔 在現(xiàn)代生產中，不僅要求產品的生產率

4、高，而且要求能夠實現(xiàn)大批量、多品種以及產品更新?lián)Q代所需要的時間短等要求。鏜模法由于鏜模生產成本高，生產周期長，不大能適應這種要求，而坐標法鏜孔卻能適應這種要求。此外，在采用鏜模法鏜孔時，鏜模板的加工也需要采用坐標法鏜孔。 用坐標法鏜孔，需要將箱體孔系尺寸及公差換算成直角坐標系中的尺寸及公差，然后選用能夠在直角坐標系中作精密運動的機床進行鏜孔。 零件圖所示變速箱箱體孔系尺寸換算如下： 如下圖所示為三個支承孔中心線所構成的坐標尺寸關系。其中：，，。設加工時坐標系為且現(xiàn)在要計算、及。 由圖可知：

5、 根據(jù)余弦定理： 根據(jù)幾何關系可得： 孔系中心的直角坐標尺寸算出來后。還需要進一步確定各組成環(huán)的公差。組成環(huán)的公差分配方法有多種，現(xiàn)以等公差分配法為例子說明各組成環(huán)公差的求解方法。 已知： 因 兩邊微分后得： 若 ，則有 |AC|與和構成尺寸鏈，其中|AC|為尺寸鏈的封閉環(huán)。按等公差分配原則，及的公差各取。 |CB|與及構成另一個尺寸鏈，且||CB|為尺寸鏈的封閉環(huán)。按

6、前述方法可得及的尺寸公差各為。 最終求得的變速箱箱體孔系在直角坐標中的尺寸及公差為： 1.1零件的分析 1.1.1零件的作用 題目給出的零件是汽車變速箱箱體。變速箱箱體的主要作用是支承各傳動軸，保證各軸之間的中心距及平行度，并保證變速箱部件與發(fā)動機正確安裝。因此汽車變速箱箱體零件的加工質量，不但直接影響汽車變速箱的裝配精度和運動精度，而且還會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車變速箱主要是實現(xiàn)汽車的變速，改變汽車的運動速度。汽車變速箱箱體零件的頂面

7、用以安裝變速箱蓋，前后端面支承孔、用以安裝傳動軸，實現(xiàn)其變速功能。 1.1.2零件的工藝分析 由汽車變速箱箱體零件圖可知。汽車變速箱箱體是一個簿壁殼體零件，它的外表面上有五個平面需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列螺紋孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下： （1）、以頂面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：頂面的銑削加工；的螺孔加工；的工藝孔加工。其中頂面有表面粗糙度要求為，8個螺孔均有位置度要求為，2個工藝孔也有位置度要求為。 （2）、以、、的支承孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個、2個和1個的孔；尺

8、寸為的與、的4個孔軸線相垂直的前后端面；前后端面上的3個、16個的螺孔，以及4個、2個的孔；還有另外兩個在同一中心線上與兩端面相垂直的的倒車齒輪軸孔及其內端面和兩個的螺孔。其中前后端面有表面粗糙度要求為，3個、16個的螺孔，4個、2個的孔均有位置度要求為，兩倒車齒輪軸孔內端面有尺寸要求為及表面粗糙度要求為。 （3）、以兩側窗口面為主要加工平面的加工面。這一組加工表面包括：尺寸為和的兩側窗口面；與兩側窗口面相垂直的12個的螺孔；與兩側面成角的尺寸為的錐管螺紋孔（加油孔）。其中兩側窗口面有表面粗糙度要求為，12個螺孔均有位置度要求為。 1.2變速箱箱體加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應

9、措施 由以上分析可知。該箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于變速箱箱體來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。 由于汽車變速箱的生產量很大。怎樣滿足生產率要求也是變速箱加工過程中的主要考慮因素。 1.2.1孔和平面的加工順序 箱體類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工箱體上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。變速箱箱體的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去

10、鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。 變速箱箱體零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。 1.2.2孔系加工方案選擇 變速箱箱體孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格最底的機床。 根據(jù)汽車變速箱箱體零件圖所示的變速箱箱體的精度要求和生產率要求，當前應選用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。 （1）、用鏜模法鏜孔 在大批量生產中，汽車變速箱箱體孔系加工

11、一般都在組合鏜床上采用鏜模法進行加工。鏜模夾具是按照工件孔系的加工要求設計制造的。當鏜刀桿通過鏜套的引導進行鏜孔時，鏜模的精度就直接保證了關鍵孔系的精度。 采用鏜?？梢源蟠蟮靥岣吖に囅到y(tǒng)的剛度和抗振性。因此，可以用幾把刀同時加工。所以生產效率很高。但鏜模結構復雜、制造難度大、成本較高，且由于鏜模的制造和裝配誤差、鏜模在機床上的安裝誤差、鏜桿和鏜套的磨損等原因。用鏜模加工孔系所能獲得的加工精度也受到一定限制。 （2）、用坐標法鏜孔 在現(xiàn)代生產中，不僅要求產品的生產率高，而且要求能夠實現(xiàn)大批量、多品種以及產品更新?lián)Q代所需要的時間短等要求。鏜模法由于鏜模生產成本高，生產周期長，不大能適應這種要

12、求，而坐標法鏜孔卻能適應這種要求。此外，在采用鏜模法鏜孔時，鏜模板的加工也需要采用坐標法鏜孔。 用坐標法鏜孔，需要將箱體孔系尺寸及公差換算成直角坐標系中的尺寸及公差，然后選用能夠在直角坐標系中作精密運動的機床進行鏜孔。 零件圖所示變速箱箱體孔系尺寸換算如下： 如下圖所示為三個支承孔中心線所構成的坐標尺寸關系。其中：，，。設加工時坐標系為且現(xiàn)在要計算、及。 由圖可知： 根據(jù)余弦定理： 根據(jù)幾何關系可得：

13、 孔系中心的直角坐標尺寸算出來后。還需要進一步確定各組成環(huán)的公差。組成環(huán)的公差分配方法有多種，現(xiàn)以等公差分配法為例子說明各組成環(huán)公差的求解方法。 已知： 因 兩邊微分后得： 若 ，則有 |AC|與和構成尺寸鏈，其中|AC|為尺寸鏈的封閉環(huán)。按等公差分配原則，及的公差各取。 |CB|與及構成另一個尺寸鏈，且||CB|為尺寸鏈的封閉環(huán)。按前述方法可得及的尺寸公差各為。 最終求得的變速箱箱體孔系在直角坐標中的尺寸及公差為：

14、 1.3變速箱箱體加工定位基準的選擇 1.3.1粗基準的選擇 粗基準選擇應當滿足以下要求： （1）、保證各重要支承孔的加工余量均勻； （2）、保證裝入箱體的零件與箱壁有一定的間隙。 為了滿足上述要求，應選擇變速箱的主要支承孔作為主要基準。即以變速箱箱體的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是

15、均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。 1.3.2精基準的選擇 從保證箱體孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇應能保證變速箱箱體在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從變速箱箱體零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是變速箱箱體的裝配基準，但因為它與變速箱箱體的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定

16、位、夾緊以及夾具結構設計方面都有一定的困難，所以不予采用。 1.4變速箱箱體加工主要工序安排 對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。變速箱箱體加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到變速箱箱體加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，頂面上的螺孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。 后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應該在粗加工階段完成。對于變速箱箱體，需要精加工的是支承孔前后

17、端平面。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系，但在實際生產中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。 根據(jù)以上分析過程，現(xiàn)將汽車變速箱箱體加工工藝路線確定如下： 工序1：粗、精銑頂面。以兩個的支承孔和一個的支承

18、孔為粗基準。選用立軸圓工作臺銑床，和專用夾具。 工序2：鉆頂面孔、鉸工藝孔。以兩個的支承孔和前端面為基準。選用專用組合鉆床和專用夾具。 工序3：粗銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。 工序4：粗銑兩側面及凸臺。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。 工序5：粗鏜前后端面支承孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合鏜床和專用夾具。 工序6：檢驗。 工序7：半精銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。 工序8：鉆倒車齒輪軸孔，鉆前后端面上孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合鉆床和專用夾具。 工序9：銑倒車齒輪軸孔

19、內端面，鉆加油孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。 工序10：鉆兩側面孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合鉆床和專用夾具。 工序11：精鏜支承孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合鏜床和專用夾具。 工序12：攻錐螺紋孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。 工序13：前后端面孔攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。 工序14：兩側窗口面上螺孔攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。 工序15：頂面螺孔攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。 工序16：中間檢驗。 工序17：

20、精銑兩側面。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。 工序18：精銑前后端面。以兩個支承孔和一個工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。 工序19：清洗。選用清洗機清洗。 工序20：終檢。 以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片（附表1）。 1.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “汽車變速箱箱體”零件材料采用灰鑄鐵制造。變速箱材料為HT150，硬度HB為170—241，生產類型為大批量生產，采用鑄造毛坯。 （1）、頂面的加工余量。（計算頂面與支承孔軸線尺寸） 根據(jù)工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表

21、3.2-23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3-59，其余量值規(guī)定為。 鑄造毛坯的基本尺寸為根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后最大尺寸為： 粗銑后最小尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即 （2）、兩工藝孔。 毛坯為實心，不沖孔。兩孔精度要求為IT8，表面粗糙度要求為。參照《機械加工工藝手冊》表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為： 鉆孔： 擴

22、孔： （Z為單邊余量） 鉸孔： （3）、頂面8螺孔 毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝手冊》表2.3-71，現(xiàn)確定其工序尺寸及加工余量為： 鉆孔： 攻絲： （4）、前后端面加工余量。（計算長度為） 根據(jù)工藝要求，前后端面分為粗銑、半精銑、半精銑、精銑加工。各工序余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。 半精銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》，其加工余量值取為。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》，其加工余量取為。 鑄件毛

23、坯的基本尺寸為，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7。再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為。 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑前后端面工序尺寸定為 半精銑前后端面工序尺寸定為 精銑前后端面后尺寸與零件圖尺寸相同，即 （5）、前后端面上16螺孔，3螺孔，4孔，倒車齒輪軸孔加工余量。 毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝手冊》表2.3-71，現(xiàn)確定螺孔加工余量為： 16螺孔 鉆孔： 攻絲： 3螺孔 鉆孔： 攻絲： 孔，參照《機械加工

24、工藝人員手冊》表5-58，確定工序尺寸為： 鉆孔： 倒車齒輪軸孔，參照《機械加工余量與公差手冊》表4-23確定工序尺寸及余量為： 鉆孔： 鉆孔： 擴孔： 鉸孔： （6）、前后端面支承孔。 根據(jù)工序要求，前后端面支承孔的加工分為粗鏜、精鏜兩個工序完成，各工序余量如下： 粗鏜：孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為； 孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為；孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為。 精鏜：孔，參照《機械加工工藝手

25、冊》表2.3-48,其余量值為； 孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為； 孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為。 鑄件毛坯的基本尺寸分別為： 孔毛坯基本尺寸為； 孔毛坯基本尺寸為； 孔毛坯基本尺寸為。 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差分別為： 孔毛坯名義尺寸為； 毛坯最大尺寸為； 毛坯最小尺寸為； 粗鏜工序尺寸為； 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即。 孔毛坯名義尺寸為； 毛坯最大尺寸為； 毛坯最小尺寸為； 粗鏜工序尺寸為； 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即

26、。 孔毛坯名義尺寸為； 毛坯最大尺寸為； 毛坯最小尺寸為； 粗鏜工序尺寸為； 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即。 （7）、兩側面及凸臺加工余量。(兩側面計算長度分別為：側面到支承孔 軸線尺寸和。凸臺計算長度為：凸臺到定位孔軸線尺寸) 由工序要求，兩側面需進行粗、精銑加工。各工序余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23，其余量值為,現(xiàn)取其為。表3.2-27，粗銑平面時厚度偏差取。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3-59,其余量值規(guī)定為。 鑄件毛坯的基本尺寸分別為：，。 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.

27、3-9可得鑄件尺寸公差分別為和。 則兩側面毛坯名義尺寸分別為： 毛坯最小尺寸分別為： 毛坯最大尺寸分別為： 粗銑后最大尺寸分別為： 粗銑后最小尺寸分別為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即和。 由工序要求可知，凸臺只需進行粗銑加工。其工序余量如下： 參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23，其余量規(guī)定為，現(xiàn)取其為。 鑄件毛坯的基本尺寸。根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為。 則凸臺毛坯名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后尺寸與零件圖尺

28、寸相同，即。 （8）、兩側面螺孔加工余量 毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝手冊》表2.3-71,現(xiàn)確定螺孔加工余量為： 鉆孔： 攻絲： （9）、倒車齒輪軸孔內端面加工余量（計算長度） 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.2-25，只需進行粗銑加工即能達到所需表面粗糙度要求及尺寸精度要求。因此倒車齒輪軸孔內端面只進行粗銑加工。 參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23，其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。 鑄件毛坯的基本尺寸為。根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為。

29、毛坯名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即。 （10）、加油孔加工余量 毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝手冊》表2.3-71，現(xiàn)確定其余量為： 鉆孔： 擴孔： 攻絲： 錐管螺紋孔 1.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 工序1：粗、精銑頂面 機床：雙立軸圓工作臺銑床X701 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù) （1）、粗銑 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取

30、 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： （2）、精銑 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 本工序機動時間 工序2：鉆頂面孔、鉸定位孔 機

31、床：組合鉆床 刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 （1）、鉆頂面8螺孔M10-6H 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： （2）、定位孔的鉆、擴、鉸 鉆定位孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走

32、刀次數(shù)為1 機動時間： 擴定位孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-52，擴盲孔取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 鉸定位孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-58，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-60，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 定位孔加工機動時間： 因為定位孔加工

33、時間鉆頂面螺孔加工時間 本工序機動時間 工序3：粗銑前后端面 機床：組合銑床 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù) 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 工序4：粗銑兩側面及凸臺 機床：組合銑床 刀具：硬質合金端銑刀YG8，硬質合金立銑刀YT15 （1）、粗銑

34、兩側面 銑刀直徑，齒數(shù) 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： （2）、粗銑凸臺 銑刀直徑，齒數(shù) 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-77，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-88，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺

35、每分進給量： 走刀次數(shù)為1 機動時間：（其中） 因為： 本工序機動時間： 工序5：粗鏜前后端面支承孔 機床：組合鏜床 刀具：高速鋼刀具 （1）、粗鏜孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： （2）、粗鏜 孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取

36、，切削深度為。因此確定進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： （3）、粗鏜 孔 切削深度： 進給量：由于與孔同軸，因此取 機床主軸轉速：由于與孔同軸，因此 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 行程次數(shù)： 機動時間：由于與孔同軸，應在相同的時間內完成加工，因此 由于 本工序機動時間： 工序7：半精銑前后端面 機床：組合銑床 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）

37、 齒數(shù) 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 由工序5可知： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 工序8：鉆倒車齒輪軸孔、鉆前后端面上孔 機床：組合鉆床 刀具：麻花鉆 （1）、鉆倒車齒輪軸孔 鉆孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度：

38、 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 鉆孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 擴孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 鉸孔 切削深度

39、： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-58，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-60，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 倒車齒輪軸孔加工機動時間： （2）、鉆M10-6H螺孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： （3）、鉆孔 切削深度：

40、 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： （4）、鉆M14-6H螺孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 由以上計算過程可知：本工序機動時間 工序9：銑倒車齒輪軸孔內端面、

41、鉆加油孔 （1）、銑倒車齒輪軸孔內端面 刀具：硬質合金端銑刀 齒數(shù) 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-82，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-81,及毛坯尺寸得 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： （1）、鉆加油孔 刀具：麻花鉆、擴孔鉆 鉆孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表

42、2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 擴孔 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 加工加油孔機動時間： 由于 本工序機動時間 工序10：鉆兩側面孔（M10-6H螺孔） 機床：組合鉆床 刀具：麻花鉆 切削深度： 進給量：根據(jù)《機械加

43、工工藝手冊》表2.4-39，取 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 工序11：精鏜前后端面支承孔 機床：組合鏜床 刀具：高速鋼刀具 （1）、精鏜孔 切削深度： 進給量：根據(jù)切削深度，再參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66。因此確定進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)：

44、機動時間： （2）、精鏜 孔 切削深度： 進給量：根據(jù)切削深度，再參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66。因此確定進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 切削深度：機動時： （3）、精鏜 孔 進給量：由于與孔同軸，因此取 機床主軸轉速：由于與孔同軸，因此 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 行程次數(shù)： 機動時間：由于與孔同軸，應在相同的時間內完成加工，因此 由于 本工序機動時

45、間： 工序12：攻錐管螺紋孔 機床：組合攻絲機 刀具：高速鋼機動絲錐 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取 機床主軸轉速：，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 工序13：前后端面螺孔攻絲 機床：組合攻絲機 刀具：釩鋼機動絲錐 （1）、M10-6H螺孔攻絲 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取 機床主軸轉速：，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： 被切削層長度：

46、刀具切入長度： 刀具切出長度： （盲孔） 機動時間： （2）、M14-6H螺孔攻絲 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取 機床主軸轉速：，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： （盲孔） 走刀次數(shù)為1 機動時間： 本工序機動時間： 工序14：兩側窗口面上螺孔攻絲 機床：組合攻絲機 刀具：釩鋼機動絲錐 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取 機床主軸轉速：，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度：

47、 由工序4可知： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 工序15：頂面螺孔攻絲 機床：組合攻絲機 刀具：釩鋼機動絲錐 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取 機床主軸轉速：，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： 由工序2可知： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 工序17：精銑兩側面 機床：組合銑床 刀具：硬質合金端銑刀YG8 ，齒數(shù) 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑

48、削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 刀具切入長度：精銑時 由工序3可知： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 工序18：精銑前后端面 機床：組合銑床 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù) 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 刀具切入長度：精銑時 由工序5可知： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 1.7時間定額計算及生產安排 根據(jù)設計任務要求，該汽車變速箱的年產量為10

49、萬件。一年以240個工作日計算，每天的產量應不低于417件。設每天的產量為420件。再以每天8小時工作時間計算，則每個工件的生產時間應不大于1.14min。 參照《機械加工工藝手冊》表2.5-2，機械加工單件（生產類型：中批以上）時間定額的計算公式為： （大量生產時） 因此在大批量生產時單件時間定額計算公式為： 其中： —單件時間定額 —基本時間（機動時間） —輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關工步輔助時間 —布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分

50、比值 工序1：粗、精銑頂面 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-43，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-48， 單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產要求 工序2：鉆頂面孔、鉸定位孔 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-43， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生

51、產要求。 工序3：粗銑兩側面及凸臺 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-48， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序4：鉆兩側面孔 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-43， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序5：粗銑前后端面 機動時間：

52、 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-48， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序6：半精銑前后端面 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-48， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序7：鉆倒車齒輪軸孔、鉆前后端面上孔 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工

53、工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-43， 單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產要求 工序8：銑倒車齒輪軸孔內端面、鉆加油孔 由于鉆加油孔機動時間與輔助時間均大于銑倒車齒輪軸孔內端面所用的時間，因此應以鉆加油孔所用時間計算單件時間定額。 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-43，

54、 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序9：粗鏜前后端面支承孔 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-37，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-39， 單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產要求 工序10：攻錐管螺紋孔 機動時間： 輔助時間：參照鉆孔輔助時間，取裝卸工件輔助時間為，工步輔助時間為。則 ：參照鉆孔值，取 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序11：精

55、鏜支承孔 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-37，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-39， 單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產要求 工序12：前后端面螺紋孔攻絲 機動時間： 輔助時間：參照鉆孔輔助時間，取裝卸工件輔助時間為，工步輔助時間為。則 ：參照鉆孔值，取 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序14：精銑前后端面 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，

56、取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-48， 單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產要求 工序15：精銑兩側面 機動時間： 輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則 ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.5-48， 單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產要求 工序16：兩側窗口面上螺紋攻絲 機動時間： 輔助

57、時間：參照鉆孔輔助時間，取裝卸工件輔助時間為，工步輔助時間為。則 ：參照鉆孔值，取 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 工序17：頂面螺紋孔攻絲 機動時間： 輔助時間：參照鉆孔輔助時間，取裝卸工件輔助時間為，工步輔助時間為。則 ：參照鉆孔值，取 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產要求。 85

58、 第二章 專用夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度。在加工汽車變速箱箱體零件時，需要設計專用夾具。 根據(jù)任務要求中的設計內容，需要設計加工工藝孔夾具及銑前后端面夾具各一套。其中加工工藝孔的夾具將用于組合鉆床，刀具分別為兩把麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀對工件上的兩個工藝孔同時進行加工。銑端面夾具將用于組合銑床，刀具為兩把硬質合金端銑刀YG8對

59、變速箱箱體的前后兩個端面同時進行加工。 2.1加工工藝孔夾具設計 本夾具主要用來鉆、擴、鉸兩個工藝孔。這兩個工藝孔均有尺寸精度要求為，表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與頂面垂直。并用于以后各面各孔加工中的定位。其加工質量直接影響以后各工序的加工精度。本到工序為汽車變速箱體加工的第二道工序，加工到本道工序時只完成了頂面的粗、精銑。因此再本道工序加工時主要應考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產率，降低勞動強度。 2.1.1定位基準的選擇 由零件圖可知，兩工藝孔位于零件頂面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與頂面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與頂面垂直并保證兩工藝

60、孔能在后續(xù)的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇頂面作為主要定位基面以限制工件的三個自由度，以兩個同軸的主要支承孔限制工件的兩個自由度，在用工件的一個端面作為輔助定位限制工件的另一個自由度。 為了提高加工效率，根據(jù)工序要求用兩把刀具對兩個工藝孔同時進行加工。同時為了縮短輔助時間，準備采用氣動夾緊方式夾緊。 2.1.2切削力的計算與夾緊力分析 由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力

61、。因此切削力應以鉆削力為準。由《切削手冊》得： 鉆削力 鉆削力矩 式中： 當用兩把刀具同時鉆削時： 本道工序加工工藝孔時，工件變速箱箱體放在兩V形塊上。依靠上面的活動鉆模板下降夾緊工件，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需連接兩V形塊的杠桿及固定杠桿的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。 2.1.3夾緊元件及動力裝置確定 由于汽車變速箱的生產量很大，采用手動夾緊的夾具雖然結構簡單，在生產中的應用也比較廣泛。但因人力有限，

62、夾緊受到限制。另外在大批量生產中靠人力頻繁的夾緊也十分勞累且生產率低下。因此本道工序夾具的夾緊動力裝置采用氣動夾緊。采用氣動夾緊，原始夾緊力可以連續(xù)作用，夾緊可靠，機構可以不必自鎖。 本道工序夾具的夾緊元件選用兩短錐銷、活柱鉆模板。兩短錐銷分別在單活塞回轉式氣缸的活塞及心軸推動下進入工件支承孔中，從水平方向夾緊工件。但工件仍可繞氣缸心軸中心轉動?；钪@模板由氣缸帶動下降夾緊工件。 單活塞回轉氣缸結構圖如下： 1—缸體 2—活塞桿 3—墊片 4—密封圈 5—活塞 6—墊圈 7—密封圈 8—導氣軸 9—導氣套 10—止推軸承

63、 11—油環(huán) 12—滾針軸承 13—壓蓋 14—管接頭 其主要結構參數(shù)如下： D H P （公斤力） 公稱尺寸 公差 100 35 310 75 +0.030 100 125 135 M10 M16 2 30 3 4 2.1.4鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計 工藝孔的加工需鉆、擴、鉸三次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結構如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：工藝孔分鉆、擴、鉸三個工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定鉆頭上偏差為零，故鉆套孔徑為即。再用標

64、準擴孔鉆擴孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定擴孔鉆的尺寸為，故鉆套尺寸為即。最后用的標準鉸刀鉸孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定標準鉸刀尺寸為故鉆套孔徑尺寸為。 圖：快換鉆套 鉸工藝孔鉆套結構參數(shù)如下表： d H D 公稱尺寸 允差 12 18 18 +0.023 +0.012 30 28 12 7 10 11.5 20.5 襯套選用固定襯套其結構如圖所示： 其結構參數(shù)如下表： d H D C 公稱尺寸 允差 公稱尺寸 允差 18 +0.018

65、 0 24 25 +0.039 +0.025 1 0.6 鉆模板選用懸掛式鉆模板，在本夾具中選用的是氣動滑柱式鉆模板。利用夾具體內安裝氣缸，使滑柱帶動升降板上升或下降由于氣缸始終作用故不需要自鎖機構。 夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。整個夾具的結構見夾具裝配圖2所示。 2.1.5夾具精度分析 利用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正確位置關系。因此在夾具設計中，當結構方案確定后，應對所設計的夾具進行精度分析和誤差計算。

66、由工序簡圖可知，本道工序由于工序基準與加工基準重合，又采用頂面為主要定位基面，故定位誤差很小可以忽略不計。本道工序加工中主要保證兩工藝孔尺寸及位置度公差及表面粗糙度。本道工序最后采用精鉸加工，選用GB1141—84鉸刀，直徑為，并采用鉆套，鉸刀導套孔徑為，外徑為同軸度公差為。固定襯套采用孔徑為，同軸度公差為。 該工藝孔的位置度應用的是最大實體要求。即要求：（1）、各孔的實際輪廓受最大實體實效邊界的控制即受直徑為的理想圓柱面的控制。（2）、各孔的體外作用尺寸不能小于最大實體實效尺寸。（3）、當各孔的實際輪廓偏離其最大實體狀態(tài)，即其直徑偏離最大實體尺寸時可將偏離量補償給位置度公差。（4）、如各孔的實際輪廓處于最小實體狀態(tài)即其實際直徑為時，相對于最大實體尺寸的偏離量為，此時軸線的位置度誤差可達到其最大值。即孔的位置度公差最小值為。 工藝孔的尺寸，由選用的鉸刀尺寸滿足。 工藝孔的表面粗糙度，由本工序所選用的加工工步鉆、擴、鉸滿足。 影響兩工藝孔位置度的因素有（如下圖所示）： （1）、鉆模板上兩個裝襯套孔的尺寸公差： （2）、兩襯套的同軸度公差： （3）、襯套與鉆套配合的最大間隙：