《DL51793壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范[共22頁]》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《DL51793壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范[共22頁]（23頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 壓力鋼管制造安裝及 驗收規(guī)范 DL5017—93 主編單位：能源部地質勘探機電研究所 批準單位：中華人民共和國能源部 中華人民共和國能源部 關于發(fā)布《壓力鋼管制造安裝及驗收 規(guī)范》電力行業(yè)標準的通知 能源水電[1993]142號 各電管局，各省(自治區(qū)、直轄市)電力局，各直屬水電勘測設計院，各建設單位，各水電工程局，各有關制造廠，各有關科研單位： 為適應水電建設蓬勃發(fā)展，高水頭、大容量的大型水電站不斷興建的需要，確保工程質量，部決定對原《水工建筑物金屬

2、結構制造、安裝及驗收規(guī)范》(SLJ DIJ201—80)進行修訂。為便于實施，將原規(guī)范分為下述三項規(guī)范修編： 1.壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范； 2.閘門、攔污柵制造安裝及驗收規(guī)范； 3.啟閉機制造安裝及驗收規(guī)范。 修訂后的電力行業(yè)標準《壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》編號為DL5017—93，經(jīng)審查、批準，現(xiàn)予發(fā)布，自發(fā)布之日起實施。由水利電力出版社負責出版發(fā)行。 考慮到其它兩項標準現(xiàn)正在修編，原規(guī)范暫不廢止，但壓力鋼管制造、安裝及驗收部分應以本規(guī)范為準。 一九九三年二月十八日 1 主題內(nèi)容與適用范圍 本規(guī)范規(guī)定了水利水

3、電工程壓力鋼管制造、安裝及交接驗收的技術要求。 本規(guī)范適用于大、中型水利水電工程壓力鋼管的制造、安裝及交接驗收，小型水利水電工程亦應參照使用。 2 引用標準 SD144—85 《水電站壓力鋼管設計規(guī)范》 ZBJ74 003—88 《壓力容器用鋼板超聲波探傷》 GB3323—87 《鋼熔比焊對接接頭射線照相和質量分級》 GB11345—89 《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》 JB3965—85 《鋼制壓力容器磁粉探傷》 GB150—89 《鋼制壓力容器》附錄H《鋼制壓力容器滲透探傷》

4、 GB8923—88 《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》 GB2649～2654—89 《焊接接頭機械性能試驗方法》 3 一般規(guī)定 3.1 技術資料 3.1.1 壓力鋼管的制造、安裝應具備下列資料： a.壓力鋼管制造、安裝的圖樣和有關的技術文件； b.主要材料出廠質量證明書； c.有關水工建筑物的布置圖。 3.1.2 壓力鋼管的制造、安裝必須按設計圖樣和有關的技術文件進行，如有修改應有設計修改通知書或經(jīng)設計部門書面同意。 3.2 材料 3.2.1 壓力鋼管使用的鋼板和焊接材料必須符合圖樣規(guī)定，鋼板性能和表

5、面質量應符合附錄A中的現(xiàn)行有關標準和圖樣或設計文件中的有關規(guī)定，并應具有出廠質量證明書，如無出廠質量證明書或標號不清、有疑問者應予復驗，復驗合格，方可使用。 3.2.2 采用國外鋼板，其鋼號可參照附錄B。 3.2.3 鋼板的厚度允許偏差應符合GB709—88《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形及允許偏差》的規(guī)定，見附錄C。 3.2.4 鋼板，如需經(jīng)超聲波探傷，則應按ZBJ74 003—88《壓力容器用鋼板超聲波探傷》標準進行探傷。碳素鋼應符合該標準規(guī)定的Ⅳ級要求，低合金鋼應符合Ⅲ級要求。 3.2.5 焊接材料必須具有出廠質量證明書，其化學成分、機械性能和擴散氫含量等各項指標應符合GB5

6、117—85《碳鋼焊條》、GB5118—85《低合金鋼焊條》、GB5293—85《碳素鋼埋弧焊用焊劑》和GB1300—77《焊接用鋼絲》的規(guī)定。 3.3 對測量工具和基準點的要求 3.3.1 鋼管制造、安裝所用的鋼卷尺和測量儀器應不低于下列精度，且應經(jīng)計量檢定機構檢定。 a.精度為萬分之一的鋼卷尺； b.J2型經(jīng)緯儀； c.S3型水準儀。 測量溫度、電流用的儀表亦應定期檢查。劃線所用樣板，其誤差不應大于0.5mm。 3.3.2 用于測量高程和安裝軸線的基準點及安裝用的控制點，均應明顯、牢固和便于使用，應由測量部門在現(xiàn)場向安裝單位和質量

7、檢查部門交清，并提供簡圖。 4 壓力鋼管制造 4.1 直管、彎管和漸變管的制造 4.1.1鋼板劃線應滿足下列要求： a.鋼板劃線的極限偏差應符合表4.1.1的規(guī)定； 表4.1.1 序號 項目 極限偏差(mm) 1 2 3 4 寬度和長度 對角線相對差 對應邊相對差 矢高(曲線部分) 1 2 1 0.5 b.明管的縱縫位置與明管的垂直軸和水平軸所夾的圓心角應符合圖樣規(guī)定的范圍； c.相鄰管節(jié)的縱縫距離應大于板厚的5倍且不小于100mm； d.在同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不應小于500mm。 4.1.2

8、鋼板劃線后應用鋼印、油漆和沖眼標記分別標出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號，水流方向，水平和垂直中心線，灌漿孔位置，坡口角度以及切割線等符號。 4.1.3 高強度鋼板上(指鋼板標準抗拉強度的下限值在550～610MPa范圍的低合金調(diào)質鋼，以下簡稱高強鋼)，嚴禁用鋸或鑿子、鋼印作標記，不得在卷板外側表面打沖眼。但在下列情況，輕微的沖眼標記允許使用： a.在卷板內(nèi)側表面，用于校核劃線準確性的沖眼； b.卷板后的外側表面。 4.1.4 鋼板切割應用自動、半自動切割機切割或刨邊機刨邊，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口應用砂輪磨去。切割后坡口尺寸極限偏差應符合GB985—88

9、《氣焊、電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》、GB986—88《埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》或圖樣的規(guī)定。 4.1.5 鋼板卷板應滿足下列要求： a.卷板方向應和鋼板的壓延方向一致； b.卷板后，將瓦片以自由狀態(tài)立于平臺上，用樣板檢查弧度，其間隙應符合表4.1.5-1的規(guī)定； 表4.1.5-1 序號 內(nèi)徑D (m) 樣板弦長 (m) 樣板與瓦片的極限間隙 (mm) 1 2 3 D≤2 2＜D≤5 D＞5 0.5D(且不小于500mm) 1.0 1.5 1.5 2.0 2.5 c.當鋼管內(nèi)徑和壁厚關系符合表

10、4.1.5-2的規(guī)定時，瓦片允許冷卷，否則應熱卷或冷卷后進行熱處理； 表4.1.5-2 序號 鋼板牌號 鋼管內(nèi)徑(D)與壁厚(d)關系 1 2 碳素鋼、16Mn、16MnR 15MnV、15MnVR、15MnTi D≥33d D≥40d 注：①高強度調(diào)質鋼應冷卷或冷壓成型； ②高強度調(diào)質鋼冷卷或冷壓成型后，要求作熱處理的管徑與壁厚的關系和熱處理的規(guī)范應按圖樣和設計文件執(zhí)行。 d.卷板時，不許錘擊鋼板，應防止在鋼板上出現(xiàn)任何傷痕； e.高強度調(diào)質鋼卷板后，嚴禁用火焰校正弧度。 4.1.6 鋼管對圓應在平臺上進行，其管口平

11、面度應符合表4.1.6的規(guī)定。 4.1.7 鋼管對圓后，其周長差應符合表4.1.7的規(guī)定。 表4.1.6 序號 鋼管內(nèi)徑D (m) 極限偏差 (mm) 1 2 D≤5 D＞5 2 3 4.1.8 鋼管縱、環(huán)縫對口錯邊量的極限偏差應符合表4.1.8的規(guī)定。 4.1.9 縱縫焊接后，用樣板檢查縱縫處弧度，其間隙應符合表4.1.9的規(guī)定。 表4.1.7 mm 項目 板厚d 極限偏差 實測周長與設計周長差 3D/1000，且不大于24 相鄰管節(jié)周長差 d＜10 6 d≥

12、10 10 表4.1.8 mm 焊縫類別 板厚d 極限偏差 縱縫 任意厚度 10%d，且不大于2 環(huán)縫 d≤30 d＞30 d≥60 15%d，且不大于3 10%d ≤6 表4.1.9 鋼管內(nèi)徑D (m) 樣板弦長 (mm) 樣板與縱縫的極限間隙 (mm) D≤5 500 4 5＜D≤8 D/10 4 D＞8 1200 6 4.1.10 鋼管圓度(指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值)的偏差不應大于3D/1000，最大不應大于30mm，每端管口至少測兩對直

13、徑。 4.1.11 單節(jié)鋼管長度與設計值之差不應超過5.0mm，如經(jīng)設計部門同意，認為單節(jié)長度的偏差對鋼管總長度和鋼管受力狀態(tài)沒有影響，則允許長度有所變化。 4.1.12 鋼管安裝的環(huán)縫，如采用帶墊板的V型坡口，管口插入墊板處的鋼管周長、圓度和縱縫焊后弧度等的極限偏差應符合下列規(guī)定。 a.鋼管對圓后，其周長差應符合表4.1.12的規(guī)定。 表4.1.12 mm 項目 板厚 極限偏差 實測周長與設計周長差 3D/1000，且不大于12 相鄰管節(jié)周長差 d＜10 6 d≥10 8 b.

14、如鋼管焊有加勁環(huán)，安裝加勁環(huán)時，其同端管口實測最大和最小直徑之差，不應大于4mm，每端管口至少應測4對直徑。 c.縱縫焊后，用4.1.9條規(guī)定的樣板檢查縱縫弧度，其間隙不應大于2mm。 4.1.13 加勁環(huán)、支承環(huán)和止水環(huán)的內(nèi)圈弧度應用樣板檢查，其間隙應符合表4.1.5-1的規(guī)定。 4.1.14 加勁環(huán)、支承環(huán)和止水環(huán)與鋼管外壁的局部間隙，不應大于3mm。 4.1.15 直管段的加勁環(huán)和支承環(huán)組裝的極限偏差應符合表4.1.15的規(guī)定。 4.1.16 加勁環(huán)、支承環(huán)和止水環(huán)的對接焊縫應與鋼管縱縫錯開100mm以上。 表4.1.15

15、 mm 序號 項目 支承環(huán)的 極限偏差 加勁環(huán)的 極限偏差 簡圖 1 支承環(huán)或加勁環(huán)與管壁的垂直度 ≤0.01H 且不大于3 ≤0.02H 且不大于5 2 支承環(huán)或加勁環(huán)所組成的平面與管軸線的垂直度 b≤2D/1000 且不大于6 b≤4D/1000 且不大于6 3 相鄰兩環(huán)的間距偏差 10 30 4.2 岔管和伸縮節(jié)制造 4.2.1 岔管和伸縮節(jié)的劃線、切割、卷板的要求應遵守4.1節(jié)中的有關規(guī)定。 4.2.2 肋梁系岔管應在廠內(nèi)進行整體組裝或組焊，組裝或組焊后岔管的各項尺寸應

16、符合表4.2.2的規(guī)定。 4.2.3 球形岔管的球殼板尺寸應符合下列要求。 a.球殼板曲率的極限偏差應符合表4.2.3-1的規(guī)定。 b.球殼板幾何尺寸極限偏差應符合表4.2.3-2的規(guī)定。 4.2.4 球形岔管應在廠內(nèi)進行整體組裝或組焊，組裝或組焊后球岔各項尺寸的極限偏差除應符合表4.2.2中有關規(guī)定外，還應符合表4.2.4的規(guī)定。 4.2.5 伸縮節(jié)的內(nèi)、外套管和止水壓環(huán)焊接后的弧度，應用樣板檢查(樣板長度見表4.1.5-1)，其間隙在縱縫處不應大于2mm；其他部位不應大于1mm。在套管的全長范圍內(nèi)，檢查上、中、下三個斷面。 表4.2.2

17、 mm 序號 項目名稱 尺寸和板厚 極限偏差 簡圖 1 管長L1、L2 5 2 主、支管圓度 (D為主、支管內(nèi)徑) 3D/1000且不大于30 3 主、支管口實測周長與設計周長差 3D/1000且不大于24，相鄰管節(jié)周長差≤10 4 支管中心距離S1 5 5 主、支管中心高差 D≤2m 2＜D≤5m D＞5m 4 6 8 6 主、支管管口垂直度 D≤5m D＞5m 2 3 7 縱縫對口錯邊量 任意厚度 10%且不

18、大于2 8 環(huán)縫對口錯邊量 ≤30 ＞30 ≥60 15%且不大于3 10% ≤6 表4.2.3-1 球殼板弦長L (m) 應采用的樣板弦長 (m) 任何部位樣板與球殼板的極限間隙 (mm) L＜1.5 1 3 1.5≤L＜2 1.5 L≥2 2 表4.2.3-2 mm 序號 項目 極限偏差 1 長度方向和寬度方向弦長 2.5 2 對角線相對差 4 表4.2.4 序號 項目 直徑D (mm) 極限偏差 (mm) 簡圖 1 主、支管

19、管口至球岔中心距離L +10 -5 2 分岔角度 30′ 3 球殼圓度 D≤2 2＜D≤5 D＞5 8D/1000 6D/1000 5D/1000 4 球岔頂、底至球岔中心距離H D≤2 2＜D≤5 D＞5 4D/1000 3D/1000 2.5D/1000 4.2.6 伸縮節(jié)內(nèi)、外套管和止水壓環(huán)的實測直徑與設計直徑的極限偏差不應超D/1000，且不超過2.5mm，每端管口測量直徑不應少于4對。 4.2.7 伸縮節(jié)的內(nèi)、外套管間的最大和最小間隙與平均間隙之差不應大于平均間隙的10%。伸縮行程與設計行程的極限偏

20、差不得超過4mm。 4.2.8 伸縮節(jié)的止水盤根可以采用橡膠或油麻盤根或兩者組合使用。橡膠盤根應粘接成整圈，每圈接頭應斜接，相鄰兩圈接頭應錯開500mm以上。 5 壓力鋼管安裝 5.1 埋管安裝 5.1.1 鋼管支墩應有足夠的強度和穩(wěn)定性，以保證鋼管在安裝過程中不發(fā)生位移和變形。 5.1.2 埋管安裝中心的極限偏差應符合表5.1.2的規(guī)定。 表5.1.2 鋼管內(nèi)徑D (m) 始裝節(jié)管口中 心的極限偏差 (mm) 與蝸殼、伸縮節(jié)、蝴蝶閥、 球閥、岔管連接的管節(jié)及彎 管起點的管口中心極限偏差 (mm) 其它部位管節(jié)的管 口中心極限偏差

21、(mm) D≤2 5 6 15 2＜D≤5 10 20 D＞5 12 25 始裝節(jié)的里程偏差不應超過5mm。彎管起點的里程偏差不應超過10mm。始裝節(jié)兩端管口垂直度偏差不應超過3mm。 5.1.3 鋼管安裝后，管口圓度(指相互垂直兩直徑之差的最大值)偏差不應大于5D/1000，最大不應大于40mm。至少測量2對直徑。 5.1.4 環(huán)縫焊接除圖樣有規(guī)定者外，應逐條焊接，不得跳越，不得強行組裝。管壁上不得隨意焊接臨時支撐或腳踏板等構件，不得在混凝土澆筑后再焊接環(huán)縫。 5.1.5 拆除鋼管上的工卡具、吊耳、內(nèi)支撐和其他臨時構件時，嚴禁使用錘擊法，應用碳弧氣刨

22、或氧-乙炔火焰在其離管壁3mm以上處切除，嚴禁損傷母材。切除后鋼管內(nèi)壁(包括高強鋼鋼管外壁)上殘留的痕跡和焊疤應再用砂輪磨平，并認真檢查有無微裂紋。對高強鋼在施工初期和必要時應用磁粉或滲透探傷檢查。如發(fā)現(xiàn)裂紋應用砂輪磨去，并復驗確認裂紋已消除為止。同時應改進工藝，使不再出現(xiàn)裂紋，否則應繼續(xù)進行磁粉或滲透探傷。 5.1.6 鋼管安裝后，必須與支墩和錨栓焊牢，防止燒筑混凝土時位移。 5.1.7 鋼管內(nèi)、外壁的局部凹坑深度不超過板厚10%，且不大于2mm，可用砂輪打磨，平滑過渡，凹坑深度超過2mm的應按6.5.5條規(guī)定進行焊補。 5.1.8 灌漿孔應在鋼管廠卷板后鉆孔，并按預熱和焊接等有

23、關工藝焊接補強板。堵焊灌漿孔前應將孔口周圍積水、水泥漿、鐵銹等清除干凈，焊后不得有滲水現(xiàn)象。高強鋼鋼板上不宜鉆灌漿孔，如確需鉆孔則在堵焊高強鋼灌漿孔前應預熱，堵焊后應用超聲波和磁粉或滲透探傷按不少于5%個數(shù)的比例進行抽查，不允許出現(xiàn)裂紋。 5.1.9 土建施工和機電安裝時，未經(jīng)允許不得在鋼管管壁上焊接任何構件。 5.2 明管安裝 5.2.1 鞍式支座的頂面弧度，用樣板(樣板長度見表4.1.5-1)檢查其間隙不應大于2mm。 5.2.2 滾輪式和搖擺式支座支墩墊板的高程和縱、橫向中心的偏差，不應超過5mm，與鋼管設計軸線的平行度不應大于2/1000。但墊板高程偏差如圖樣另

24、有規(guī)定，則應按圖樣規(guī)定執(zhí)行。 5.2.3 滾輪式和搖擺式支座安裝后，應能靈活動作，不應有任何卡阻現(xiàn)象，各接觸面應接觸良好，局部間隙不應大于0.5mm。 5.2.4 明管安裝中心極限偏差應符合表5.1.2的規(guī)定，明管安裝后，管口圓度應符合5.1.3條規(guī)定。 5.2.5 環(huán)縫的壓縫、焊接和內(nèi)支撐、工卡具、吊耳等的清除檢查以及鋼管內(nèi)、外壁表面凹坑的處理、焊補應遵守5.1節(jié)埋管安裝中的有關規(guī)定。 6 壓力鋼管焊接 6.1 焊接工藝評定 6.1.1 施工單位對所焊接鋼管的鋼板，未作過焊接工藝評定的，應進行焊接工藝評定(以下簡稱“評定”)。 6.1.2 “評定”參數(shù)

25、分為重要參數(shù)，附加重要參數(shù)和次要參數(shù)。 a.重要參數(shù)是指影響焊接接頭機械性能(沖擊韌性除外)的焊接條件。 b.附加重要參數(shù)是指影響焊接接頭沖擊韌性的焊接條件。 c.次要參數(shù)是指不影響焊接接頭機械性能的焊接條件。 6.1.3 符合下列情況之一者，可不再作焊接工藝評定。 a.對過去評定合格的“評定”報告，經(jīng)批準“評定”報告的單位驗證合格后，可不再作“評定”。 b.在同類別的鋼材中，高級別鋼材的“評定”適用于低級別鋼材。 c.同級別牌號鋼材的“評定”可互相替代。 6.1.4 鋼材分類見表6.1.4。 表6.1.4 鋼種 類

26、別 級別 牌號 碳素鋼 Ⅰ 1 Q235 20R 低合金鋼 Ⅱ 1 16Mn 16MnR 2 15MnV 15MnVR 15MnTi 高強鋼 Ⅲ 1 注：高強鋼材牌號、性能和使用的板厚見附錄A 6.1.5 已進行過“評定”的對接接頭工藝試件厚度()，適用于焊件母材厚度的范圍見表6.1.5。 表6.1.5 鋼種 試件母材厚度d (mm) 適用于焊件母材厚度的范圍 下限值 上限值 碳素鋼低合金鋼 8≤d≤130 0.75 1.5 高強鋼 0.75 1.0 6.1.6 已進行過“評定”，但改變下列重要參數(shù)之一者，

27、應重新進行“評定”： a.鋼材類別改變，或厚度超過表6.1.5規(guī)定的適用范圍； b.焊條牌號(焊條牌號中第三位數(shù)字除外)、焊絲鋼號、焊劑牌號改變； c.當焊條牌號不變，但用非低氫型藥皮焊條代替低氫型藥皮焊條時； d.預熱溫度比評定合格值降低50℃以上時； e.改變保護氣體種類、混合保護氣體比例以及減少原定流量10%以上時。 6.1.7 要求做沖擊韌性試驗的焊件，如與做過的某個“評定”的重要參數(shù)相同，只是增加或改變下列一個或幾個附加重要參數(shù)，則可按原“評定”的重要參數(shù)加上增加或改變的焊接條件，焊一個作為補充評定的試件，此試件僅做沖擊韌性試驗：

28、 a.改變焊后消除應力熱處理溫度范圍和保溫時間； b.最高層間溫度比所評定的層間溫度高50℃以上； c.改變電流的種類或極性； d.焊接線能量超出已評定的范圍； e.采用擺動焊接時，改變擺動幅度、頻率和兩端停留的時間； f.每層多道焊改為每層單道焊； g.單絲焊改為多絲焊或反之。 6.1.8 不同類別鋼材組成的焊接接頭，即使兩者分別進行過“評定”，仍應進行“評定”。 6.1.9 變更次要參數(shù)只需修訂焊接工藝規(guī)程，而不必重新進行“評定”。 6.1.10 “評定”用的焊接設備和儀表應處于正常工作狀態(tài)，施焊者應由理論水

29、平和實際操作技能較高的焊工擔任。 6.1.11 “評定”中所取的焊接位置應包含現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接位置。 6.1.12 “評定”用的鋼材和焊接材料應與實際使用的相同。 6.1.13 “評定”前應根據(jù)規(guī)范和設計技術文件要求，針對采用的鋼板牌號、厚度、焊接方法、焊接材料牌號以及坡口型式，擬定包括諸如坡口加工、組對、清理、預熱溫度、層間溫度、后熱溫度、時間、焊接參數(shù)、焊接位置、焊接層數(shù)和道數(shù)、線能量范圍、焊后消除應力熱處理規(guī)范和全部檢查、試驗的項目和程序的評定方案。對某種鋼種或某個厚度較薄的鋼板，在規(guī)范和設計技術文件上若對某些技術要求未作規(guī)定，則這些技術要求的檢查和試驗項目就可省略。

30、6.1.14 對接接頭試樣機械性能評定項目和試樣數(shù)量見表6.1.14。 表6.1.14 接頭型式 試樣厚度d (mm) 機械性能試驗 拉伸 面彎 背彎 側彎 對接 8≤d＜20 2 2 2 — d≥20 2 — — 4 注：當設計要求作常溫或低溫沖擊試驗時，應作9個試樣，焊縫、熔合線、熱影響區(qū)各3個。 6.1.15 焊接工藝評定機械性能試驗的試件、樣坯的制備，試樣尺寸、試驗方法和合格標準見附錄D。 6.1.16 根據(jù)“評定”方案的規(guī)定和各項試驗的原始報告和實測記錄，由負責“評定”的焊接工程師作綜合評定，并填寫“焊接工藝評定報告”，

31、再結合實踐經(jīng)驗，制訂“焊接工藝規(guī)程”作為指導焊接生產(chǎn)的依據(jù)，“焊接工藝評定報告”推薦格式見附錄E。 6.2 焊工資格 6.2.1 從事鋼管一、二類焊縫焊接的焊工必須持有勞動人事部門發(fā)給的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書或者通過能源部、水利部頒發(fā)的適用于水利水電工程壓力鋼管制造、安裝的焊工考試規(guī)則規(guī)定的考試，并持有有效合格證書。 6.2.2 焊工在鋼管上焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試合格的項目相符。 6.3 焊接的基本規(guī)定和工藝要求 6.3.1 焊縫按其重要性分為三類： 一類焊縫： a.鋼管管壁縱縫，廠房內(nèi)明管(指不埋

32、于混凝土內(nèi)的鋼管，下同)環(huán)縫，湊合節(jié)合攏環(huán)縫； b.岔管管壁縱、環(huán)縫，岔管分岔處加強板的對接焊縫，加強板與管壁相接處的對接和角接的組合焊縫； c.悶頭與管壁的連接焊縫。 二類焊縫： a.鋼管管壁環(huán)縫； b.人孔頸管的對接焊縫，人孔頸管與頂蓋和管壁的連接焊縫； c.支承環(huán)對接焊縫和主要受力角焊縫。 三類焊縫： 不屬于一、二類的其他焊縫。 6.3.2 鋼管一、二類焊縫焊接宜采用手工焊和埋弧焊。首次采用氣體保護焊，應在現(xiàn)場經(jīng)過一段時間試用，證實其焊接設備和焊接材料性能優(yōu)良、穩(wěn)定，能滿足焊接工藝要求，可以保證焊縫質量后

33、，方可采用。 6.3.3 焊接鋼管各類焊縫所選用的焊條、焊絲、焊劑應與所施焊的鋼種相匹配，可參照表6.3.3選用。 表6.3.3 序 號 鋼 種 牌號 手工焊 埋弧焊 焊條 牌號 符合國 標型號 相當于 AWS型號 鋼絲牌號 焊劑 牌號 符合國 標型號 相當于AWS型號 1 碳 素 鋼 Q235 Q20R J426 J427 E4316 E4315 E6016 E6015 H08A HJ431 HJ401 F6AZ-EL12 2 低 合 金 鋼 16Mn 16MnR J5

34、06 J507 J507H E5016 E5015 E5015 E7016 E7015 E7015 H08MnA H10MnSi H10Mn2 HJ431 HJ350 HJ401 HJ402 F6AZ-EL12 F6A0-EH14 3 15MnV 15MnVR 15MnTi J506 J507 J507H J556 J557 E5016 E5015 E5015 E5516-G E5515-G E7016 E7015 E7015 E8016-G E8015-G H08MnA H10MnSi H10Mn2

35、HJ431 HJ350 HJ401 HJ402 F6AZ-EL12 F6A0-EH14 4 高 強 鋼 — J607RH E6015-G E9015-G — — — — 6.3.4 異種鋼板焊接時，應采用強度高鋼板的焊接工藝施焊。焊接材料按圖樣規(guī)定，并應經(jīng)焊接工藝試驗評定。 6.3.5 遇有穿堂風或風速超過8m/s的大風和雨天、雪天以及環(huán)境溫度在-5℃以下、相對濕度在90%以上時，焊接處應有可靠的防護措施，保證焊接處有所需的足夠溫度，焊工技能不受影響，方可施焊。 6.3.6 鋼管一、二類焊縫，應經(jīng)檢查合格，方準施焊。 6.3.7 施

36、焊前，應將坡口及其兩側10～20mm范圍內(nèi)的鐵銹、熔渣、油垢、水跡等清除干凈。 6.3.8 焊接材料應按下列要求進行烘焙和保管： a.焊條、焊劑應放置于通風、干燥和室溫不低于5℃的專設庫房內(nèi)，設專人保管、烘焙和發(fā)放。并應及時作好實測溫度和焊條發(fā)放記錄。烘焙溫度和時間應嚴格按廠家說明書的規(guī)定進行。 b.烘焙后的焊條應保存在100～150℃的恒溫箱內(nèi)，藥皮應無脫落和明顯的裂紋。 c.現(xiàn)場使用的焊條應裝入保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)的時間不宜超過4h，超過后，應重新烘焙，重復烘焙次數(shù)不宜超過2次。 d.埋弧焊焊劑中如有雜物混入，應對焊劑進行清理，或全部更換。

37、 e.焊絲在使用前應清除鐵銹和油污。 6.3.9 焊縫(包括定位焊)焊接時，應在坡口上引弧、熄弧，嚴禁在母材上引弧，熄弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。 6.3.10 定位焊焊接應符合下列規(guī)定： a.一、二類焊縫的定位焊焊接工藝和對焊工要求與主縫(即一、二類焊縫，下同)相同； b.對需要預熱焊接的鋼板，焊定位焊時應以焊接處為中心，至少應在150mm范圍內(nèi)進行預熱，預熱溫度較主縫預熱溫度高出20～30℃； c.定位焊位置應距焊縫端部30mm以上，其長度應在50mm以上，間距為100～400mm，厚度不宜超過正式焊縫高度的二分之一，最厚不宜超過8

38、mm； d.施焊前應檢查定位焊質量，如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均應清除。 6.3.11 工卡具、內(nèi)支撐、外支撐、吊耳及其他臨時構件的焊接和拆除應符合下列規(guī)定： a.對需要預熱焊接的鋼板，焊接工卡具等構件時，應按6.3.10條中b的規(guī)定執(zhí)行； b.工卡具等構件焊接時，嚴禁在母材上引弧和熄??； c.工卡具等構件拆除應按5.1.5條規(guī)定執(zhí)行。 6.3.12 一、二類焊縫預熱應符合下列規(guī)定： a.手工焊預熱溫度可進行斜Y型焊接裂紋試驗，當板厚拘束度大時，還應增作窗形拘束裂紋試驗，加以確定，裂紋率應為零，也可參照表6.3.12的規(guī)定。

39、b.預熱時必須均勻加熱。預熱區(qū)的寬度應為焊縫中心線兩側各3倍板厚，且不小于100mm。其溫度測量應用表面測溫計，在距焊縫中心線各50mm處對稱測量，每條焊縫測量點不應少于3對。 6.3.13 在需要預熱焊接的鋼板上，焊接加勁環(huán)、止水環(huán)、人孔門等附屬構件時，應按焊接工藝評定確定的預熱溫度或按和焊接主縫相同的預熱溫度進行預熱。 6.3.14 焊接層間溫度和后熱消氫處理溫度應由焊接工藝評定確定，也可參照下列要求執(zhí)行： 表6.3.12 ℃ 板厚 （mm） 鋼板牌號 Q235 20R 16Mn 16MnR 1

40、5MV 15MnVR 15MnTi 高強鋼 ＞25～30 — — 60～80 60～80 ＞30～38 — 80～100 80～100 80～100 ＞38～50 80～120 100～120 100～150 100～150 注：①環(huán)境氣溫低于5℃應采用較高的預熱溫度； ②對不需預熱的焊縫當環(huán)境氣溫低于0℃時，也應適當預熱； ③手工焊條應采用低氫型焊條。 a.厚度大于38mm的高強鋼和低合金鋼應作后熱消氫處理； b.后熱溫度：低合金鋼宜為250～350℃，高強鋼宜為150～200℃，保溫時間為

41、1h以上； c.層間溫度應不低于預熱溫度，且不高于230℃。 6.3.15 高強鋼和厚度大于38mm的碳素鋼，厚度大于25mm的低合金鋼焊接時應按焊接工藝試驗評定的線能量范圍進行測定和控制，并應作出記錄。 6.3.16 雙面焊接時，單側焊接后應用碳弧氣刨或砂輪進行背面清根，將焊在清根側的定位焊縫金屬清除。如用碳弧氣刨清根，清根后應用砂輪修整刨槽，對高強鋼應磨除滲碳層并認真檢查，保證無缺陷。對需預熱焊接的鋼板，清根前應預熱。 6.3.17 焊縫組裝局部間隙超過5mm，但長度不大于該焊縫長的15%時，允許在坡口兩側或一側作堆焊處理，但應符合下列規(guī)定： a.嚴禁在間隙

42、內(nèi)填入金屬材料； b.堆焊后應用砂輪修整； c.根據(jù)堆焊長度和間隙大小，對堆焊部位的焊縫應酌情進行無損探傷檢查。 6.3.18 縱縫埋弧焊在焊縫兩端設置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用錘擊落，應用氧-乙炔火焰或碳弧氣刨切除，并用砂輪修磨成原坡口型式。 6.3.19 焊接完畢，焊工應進行自檢。一、二類焊縫自檢合格后，應在焊縫附近用鋼印打上代號，作好記錄。高強鋼不打鋼印，但應當場作好記錄并由焊工簽名。 6.4 焊縫檢驗 6.4.1 所有焊縫均應進行外觀檢查，外觀質量應符合表6.4.1的規(guī)定。 6.4.2 無損檢測人員應經(jīng)部有關主管部門批準的無損檢

43、測人員技術資格鑒定考試委員會考試合格，并持有工業(yè)部門技術資格證書。評定焊縫質量應由Ⅱ級或Ⅱ級以上的檢測人員擔任。 6.4.3 焊縫內(nèi)部缺陷探傷可選用射線探傷或超聲波探傷，任選一種。表面裂紋檢查可選用滲透或磁粉探傷。 6.4.4 焊縫無損探傷長度占焊縫全長的百分比應不少于表6.4.4中的規(guī)定，但如圖樣和設計文件另有規(guī)定，則按圖樣和設計文件規(guī)定執(zhí)行。 表6.4.1 mm 序號 項目 焊縫類別 一 二 三 允許缺陷尺寸 1 裂紋 不允許 2 表面夾渣 不允許 深不大于0.1d。長不大于0.3d且不大

44、于10 3 咬邊 深不超過0.5，連續(xù)長度不超 過100，兩側咬邊累計長度不大 于10%全長焊縫 深不大于1，長度不限 4 未焊滿 不允許 不超過0.2+0.02d且不超過1， 每100焊縫內(nèi)缺陷總長不大于25 5 表面氣孔 不允許 每50長的焊縫內(nèi)允許有直徑為0.3d，且不大于2的氣孔2個，孔間距不小于6倍孔徑 6 焊縫余高h 手工焊 12＜d＜25 h=0～2.5 25＜d≤50 h=0～3 — 埋弧焊 0～4 — 7 對接接頭 焊縫寬度 手工焊 蓋過每邊坡口寬度2～4，且平緩過渡 埋弧焊 蓋過每邊坡口寬度2

45、～7，且平緩過渡 8 飛濺 清除干凈 9 焊瘤 不允許 10 角焊縫厚度不足(按設計焊縫厚度計) 不允許 不超過0.3+0.05d且不超過1 每100焊縫長度內(nèi)缺陷總長度不大于25 不超過0.3+0.05d且不超過2 每100焊縫長度內(nèi)缺陷總長度不大于25 11 角焊縫 焊腳K 手工焊 K＜12+3 K＞12+4 埋弧焊 K＜12+4 K＞12+5 表6.4.4 鋼種 板厚 (mm) 射線探傷(%) 超聲波探傷(%) 一類 二類 一類 二類 碳素鋼

46、 ≥38 20 10 100 50 ＜38 15 8 50 30 低合金鋼 ≥32 25 10 100 50 ＜32 20 10 50 30 高強鋼 任意厚度 40 20 100 50 注：①鋼管的一類焊縫，用超聲波探傷時，根據(jù)需要可使用射線探傷復驗，復驗長度高強鋼為10%，其余為5%；二類焊縫只在超聲波探傷有可疑波形、不能準確判斷時，才用射線復驗。 ②局部探傷部位應包括全部丁字焊縫及每個焊工所焊焊縫的一部分。 ③支承環(huán)的主要受力角焊縫確有困難無法探傷時，應嚴格按二類焊縫焊接工藝施焊，以確保焊縫質

47、量。 6.4.5 無損探傷應在焊接完成24h以后進行。 6.4.6 射線探傷按GB3323—87《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》標準評定，一類焊縫Ⅱ級合格，二類焊縫Ⅲ級合格；超聲波探傷按GB11345—89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級》標準評定，一類焊縫BⅠ級為合格，二類焊縫BⅡ級為合格。 6.4.7 在焊縫局部探傷時，如發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，應在缺陷方向或在可疑部位作補充探傷，如經(jīng)補充探傷仍發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，則應對該焊工在該條焊縫上所施焊的焊接部位或整條焊縫進行探傷。 6.5 缺陷的處理和焊補 6.5.1 焊縫內(nèi)部或表面發(fā)現(xiàn)有裂紋時，應進行分析，找

48、出原因，制訂措施后，方可焊補。 6.5.2 焊縫內(nèi)部缺陷應用碳弧氣刨或砂輪將缺陷清除并用砂輪修磨成便于焊接的凹槽，焊補前要認真檢查。如缺陷為裂紋，則應用磁粉或滲透探傷，確認裂紋已經(jīng)消除，方可焊補。 6.5.3 當焊補的焊縫需要預熱、后熱時，則焊補前應按6.3.10條中b的規(guī)定進行預熱，焊補后按6.3.14條中a和b的規(guī)定進行后熱。 6.5.4 返修后的焊縫，應用射線探傷或超聲波探傷復查，同一部位的返修次數(shù)不宜超過2次，超過2次后焊補時，應制訂可靠的技術措施，并經(jīng)施工單位技術負責人批準，方可焊補，并作出記錄。 6.5.5 管壁表面凹坑深度大于板厚10%或超過2mm的，焊補前應用碳

49、弧氣刨或砂輪將凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊補。如需預熱、后熱，則按6.5.3條規(guī)定進行。焊補后應用砂輪將焊補處磨平，并認真檢查，有無微裂紋。對高強鋼還應用磁粉或滲透檢查。 6.5.6 在母材上嚴禁有電弧擦傷，焊按電纜接頭不許裸露金屬絲，如有擦傷應用砂輪將擦傷處作打磨處理，并認真檢查有無微裂紋、對高強鋼在施工初期和必要時應用磁粉或滲透檢查。 7 壓力鋼管焊后消除應力熱處理 7.1 基本規(guī)定 7.1.1 鋼管和岔管需否進行焊后消除應力熱處理和采用熱處理方法應按圖樣或設計技術文件規(guī)定執(zhí)行。 7.2 熱處理工藝 7.2.1 碳素鋼、低合金鋼、高強鋼

50、焊后熱處理溫度應按圖樣規(guī)定或焊接工藝評定的溫度，也可參照表7.2.1的規(guī)定。 表7.2.1 鋼板牌號 熱處理溫度 (℃) 備 注 Q235 20R 600～650 16Mn 16MnR 600～650 15MnV 15MnVR 550～590 高強鋼 550～580 參考值，應經(jīng)試驗后確定 7.2.2 碳素鋼、低合金鋼鋼管、岔管在爐內(nèi)作整體熱處理時，工件入爐或出爐時，爐內(nèi)溫度應低于300℃，其加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應按下列要求控制： a.加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度不應超過，且不大于200℃/h，不小于

51、50℃/h； b.恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚需，且不少于300min，保溫時各部溫差不得超過50℃； c.冷卻速度：恒溫后的冷卻速度不應超過，且不大于275℃/h，不小于50℃/h。300℃以下可自然冷卻。 上面式中d為焊接接頭的最大板厚(mm)。 7.2.3 碳素鋼、低合金鋼鋼管、岔管在爐內(nèi)作整體熱處理確有困難時，允許采用局部熱處理。一類焊縫加熱寬度應從焊縫中心算起，兩側應為各焊接區(qū)板厚的6倍以上；二類焊縫加熱寬度應從焊縫側算起，兩側寬度各不小于板厚3倍。加溫、保溫、降溫速度和時間與爐內(nèi)整體熱處理相同，內(nèi)外壁溫度應力求均勻，在加熱帶以外部位應予保溫，以減少溫

52、度梯度，防止產(chǎn)生更大的熱應力和影響母材的組織及性能。 7.2.4 高強鋼鋼管、岔管熱處理前應作嚴格試驗，確定熱處理規(guī)范，熱處理后鋼材性能應滿足設計要求，不得出現(xiàn)回火脆性和再熱裂紋。 7.2.5 整體或局部熱處理后，均應提供熱處理曲線。采用同一焊接工藝焊接的同一牌號鋼材的鋼管和岔管，用同一規(guī)范進行熱處理。作局部熱處理后至少應提供一次熱處理后消應效果和硬度測定記錄；作整體熱處理后，至少應提供一塊隨爐試板，試板的機械性能應符合設計要求。高強鋼試板應酌量增加。 8 壓力鋼管防腐蝕 8.1 表面預處理 8.1.1 鋼管表面預處理前應將油污、焊渣等污物清除干凈。 8.1.

53、2 表面預處理應采用噴射或拋射除銹，所用的磨料應清潔干燥，噴射用的壓縮空氣應經(jīng)過濾，除去油水。 8.1.3 明管、埋管內(nèi)壁經(jīng)噴射或拋射除銹后，除銹等級應符合GB8923—88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》標準中規(guī)定的級，應用照片目視比較評定。GB8923—88標準中的各除銹等級的要求內(nèi)容見附錄F。表面粗糙度應達到Ra40～70mm，用樣板目視比較評定或儀器測定。 表8.1.4 部位 防腐蝕手段 應達到的除銹等級 明管外壁 噴涂涂料 埋管外壁 噴涂水泥漿 Sa1 8.1.4 明管、埋管外壁經(jīng)噴射或拋射除銹后，其除銹等級根據(jù)設計規(guī)定采用水泥漿防腐蝕或涂料防

54、腐蝕的不同，達到表8.1.4中所規(guī)定的除銹等級標準。 8.1.5 鋼管除銹后，應用干燥的壓縮空氣吹凈，或用吸塵器清除灰塵，涂裝前如發(fā)現(xiàn)鋼板表面污染或返銹，應重新處理到原除銹等級。 8.1.6 當空氣中相對濕度超過85%、環(huán)境氣溫低于5℃和鋼板表面溫度預計將低于大氣露點以上3℃時，不得進行除銹。 8.2 涂料涂裝 8.2.1 經(jīng)除銹后的鋼材表面應盡快涂裝，一般宜在4h內(nèi)涂裝，晴天和正常大氣條件下，最長不應超過24h。 8.2.2 使用的涂料應符合圖樣規(guī)定，涂裝層數(shù)、每層厚度、逐層涂裝間隔時間、涂料調(diào)配方法和涂裝注意事項，應按設計文件或廠家說明書規(guī)定進行。 8.2.3

55、 在環(huán)縫兩側各200mm范圍內(nèi)，應先涂裝焊接時不會對焊縫質量產(chǎn)生不良影響的車間底漆，以免坡口生銹。環(huán)縫焊后，對焊縫區(qū)進行二次除銹，用人工涂刷或小型高壓噴漆機噴涂涂料，達到規(guī)定厚度。 8.2.4 當空氣中相對濕度超過85%、鋼板表面溫度低于大氣露點以上3℃或高于60℃以及環(huán)境溫度低于10℃時，均不得進行涂裝。 8.3 涂料涂層質量檢查 8.3.1 涂裝時如發(fā)現(xiàn)漏涂、流掛、皺皮等缺陷應及時處理，并用濕膜測厚儀測定濕膜厚度。每層涂裝前應對上一層涂層外觀進行檢查。 8.3.2 涂裝后進行外觀檢查，應表面光滑，顏色一致，無皺皮、起泡、流掛、漏涂等缺陷。水泥漿涂層，厚度應基本一致

56、，沾著牢固，不起粉狀。 8.3.3 涂層內(nèi)部質量應符合下列規(guī)定： a.漆膜厚度用磁性測厚儀測定，在單節(jié)鋼管的兩端和中間的圓周上每隔1.5m測一點，漆膜厚度應滿足兩個85%，即85%的測點厚度應達到設計要求，達不到厚度的測點，其最小厚度值應不低于設計厚度的85%； b.用針孔檢測儀，按設計規(guī)定的電壓值檢測針孔，發(fā)現(xiàn)針孔，用砂紙砂輪機打磨補涂； c.漆膜厚度不足或有針孔，返修固化后，應復查，不合格的要再次返修，直至合格； d.附著力檢查，使用硬質刀具在涂層上劃一個夾角為60()的切口進行抽查，應劃透涂層直達基材，用膠帶粘貼劃口部分，撕掉膠帶后觀察劃痕處，

57、涂層應無剝落。也可用在同一條件下噴涂的樣板上進行檢查。 8.4 金屬噴涂 8.4.1 金屬噴徐用的鋅絲、鋁絲應符合下列要求： a.鋅絲純度宜為99.99%，不得低于99.95%，鋁絲純度不得低于99.5%； b.鋅絲、鋁絲應光潔、無銹、無油、無折痕直徑為2.0～3.0mm。 8.4.2 噴涂厚度：噴鋁層宜為120～150mm，噴鋅層宜為120～250mm，如圖樣另有規(guī)定，則按圖樣規(guī)定執(zhí)行。 8.4.3 經(jīng)除銹后，鋼材表面應盡快噴涂，一般宜在2h內(nèi)噴涂，在晴天和正常大氣條件下最長不應超過12h。 8.4.4 當空氣中相對濕度超過85%，鋼板表面溫度

58、低于大氣露點以上3℃以及環(huán)境溫度低、于5℃時均不得進行噴涂。 8.4.5 噴涂應力求均勻，一般宜分二次噴涂，二次噴涂的噴束應垂直交叉覆蓋。 8.4.6 噴涂完，涂層經(jīng)檢查合格，應及時用圖樣規(guī)定的涂料進行封閉；涂裝前將涂層表面灰塵清理干凈，涂裝宜在涂層尚有一定溫度時進行，如涂層已冷卻，可將涂料適當加溫。 8.4.7 金屬噴涂完應進行外觀檢查，涂層表面應均勻，無雜物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗顆粒、掉塊及裂紋等現(xiàn)象。遇有少量夾雜可用刀具剔刮，如缺陷面積較大，應鏟除重噴。 8.4.8 金屬涂層的厚度測定，結合性能檢查方法見附錄G。 9 水壓試驗 9.1 基本規(guī)定

59、 9.1.1 水壓試驗的試驗壓力值應按圖樣或設計技術文件規(guī)定執(zhí)行。 9.1.2 明管或岔管試壓時，應緩緩升壓至工作壓力，保持10min；對鋼管進行檢查，情況正常，繼續(xù)升至試驗壓力，保持5min，再下降至工作壓力，保持30min，并用0.5～1.0kg小錘在焊縫兩側各15～20mm處輕輕敲擊，整個試驗過程中應無滲水和其他異常情況。 9.2 岔管水壓試驗 9.2.1 下列岔管應作水壓試驗： a.首次使用新鋼種制造的岔管； b.新型結構的岔管； c.高水頭岔管； d.高強鋼制造的岔管。 9.2.2 一般常用岔管需否作水壓試驗按設計

60、規(guī)定執(zhí)行。 9.3 明管水壓試驗 9.3.1 明管應作水壓試驗，可作整條或分段水壓試驗。分段長度和試驗壓力由設計單位提供。 9.3.2 明管安裝后，作整體或分段水壓試驗確有困難，當采用的鋼板性能優(yōu)良、低溫韌性高，施工時能嚴格按評定的焊接工藝施焊，縱、環(huán)縫按100%無損探傷，應焊后熱處理的焊縫進行了熱處理，并經(jīng)上級主管部門批準可以不作水壓試驗。 9.3.3 單節(jié)明管如符合9.3.2條規(guī)定也可不作水壓試驗。 9.3.4 試壓時水溫應在5℃以上。 10 包裝、運輸 10.0.1 鋼管瓦片應成節(jié)配套、運輸，并綁扎牢固，防止傾倒。支承環(huán)、加勁環(huán)、連接板等應綁扎

61、成捆運輸，并用油漆標明名稱及編號。 10.0.2 為防止瓦片在運輸過程中變形，可加臨時支撐。支撐不得直接焊于瓦片上，應通過工具卡和螺栓等連接件加以固定。 11 交接驗收 11.0.1 壓力鋼管工程竣工后，應進行工程驗收，制造與安裝的質量應符合圖樣和本規(guī)范的規(guī)定。 11.0.2 交接驗收時，施工單位應提供下列資料： a.壓力鋼管工程竣工圖樣； b.主要材料出廠質量證明書； c.制造、安裝時最終檢查和試驗的測定記錄； d.參加壓力鋼管一、二類焊縫焊接的焊工名單及代號； e.設計修改通知單； f.焊縫無損探傷報告； g.重大缺陷處理記錄和有關會議紀要。