《數(shù)控車床工作臺二維運動伺服進給系統(tǒng)設計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《數(shù)控車床工作臺二維運動伺服進給系統(tǒng)設計（17頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 數(shù)控車床工作臺二維運動伺服進給系統(tǒng)設計 1 引言 數(shù)控機床作為機電一體化的典型產(chǎn)品，在機械制造業(yè)中發(fā)揮著巨大的作用，很 好地解決了現(xiàn)代機械制造中結(jié)構(gòu)復雜、精密、批量小、多變零件的加工問題，且能 穩(wěn)定產(chǎn)品的加工質(zhì)量，大幅度提高生產(chǎn)效率。 X-Y 數(shù)控工作臺是許多機電一體化設備的基本部件，如數(shù)控車床的縱—橫向進 刀機構(gòu)、數(shù)控銑床和數(shù)控鉆床的 X-Y 工作臺、激光加工設備的工作臺、電子元件表 面貼裝設備等。模塊化的 X-Y 數(shù)控工作臺，通常由導軌座、移動滑塊、工作、滾珠

2、 絲杠螺母副，以及伺服電動機等部件構(gòu)成。其中伺服電動機做執(zhí)行元件用來驅(qū)動滾 珠絲杠，滾珠絲杠螺母帶動滑塊和工作平臺在導軌上運動，完成工作臺在 X、Y方向 的直線移動。導軌副、滾珠絲杠螺母副和伺服電動機等均以標準化，由專門廠家生 產(chǎn)，設計時只需根據(jù)工作載荷選取即可?？刂葡到y(tǒng)根據(jù)需要，可以選取用標準的工 作控制計算機，也可以設計專用的微機控制系統(tǒng)。 2 設計任務 題目：數(shù)控車床工作臺二維運動伺服進給系統(tǒng)設計 任務：設計一種供應式數(shù)控銑床使用的 X-Y 數(shù)控工作臺，主要參數(shù)如下： 1. 立銑刀最大直徑的 d=15mm；

3、 2. 立銑刀齒數(shù) Z=3; 3. 最大銑削寬度 ae =15mm; 4. 最大背吃刀量 ap =8mm; 5. 加工材料為碳素鋼活有色金屬。 6. X、Y 方向的脈沖當量 xy =0.01mm; 7. X、Z 方向的定位精度均為 0.04mm; 8. 重復定位精度為 0.02mm; 9. 工作臺尺寸 250×250 ㎜; 10.X 坐標行程 300mm; 11.Y 坐標行程 120mm; 12. 工作臺空載進給最快移動速度： V =V=1500mm/min;

4、 xmaxf zmaxf 13. 工作臺進給最快移動速度 : Vxmax f Vz max f 400mm/ min ; 3 總體方案確定 3.1 機械傳動部件的選擇 3.1.1 導軌副的選用 要設計數(shù)控車床 X-Z 工作臺，需要承受的載荷不大，而且脈沖當量小，定位精 度不是很高，因此選用直線滑動導軌副，它具有摩擦系數(shù)小、不易爬行、傳動效率 高、結(jié)構(gòu)緊湊、安裝預緊方便等優(yōu)點。 3.1.2 絲杠螺母副的選用 伺服電動機的旋轉(zhuǎn)運動需要通過絲杠螺母副轉(zhuǎn)換成直線運動，需要滿足 0.004mm沖當量和 0.01mm的

5、定位精度，滑動絲杠副無能為力，只有選用滾珠絲桿 副才能達到要求，滾珠絲桿副的傳動精度高、動態(tài)響應快、運轉(zhuǎn)平穩(wěn)、壽命長、效 率高、預緊后可消除反向間隙。 3.1.3 伺服電動機的選用 任務書規(guī)定的脈沖當量尚未達到 0.01mm，定位精度也未達到微米級，空載最快 移動速度也只有因此 1500mm/min，故本設計不必采用高檔次的伺服電動機，因此可 以選用混合式步進電動機。以降低成本，提高性價比。 3.1.4 減速裝置的選用 為了圓整脈沖當量，放大電動機的輸出轉(zhuǎn)矩，降低運動部件折算到電動機轉(zhuǎn)軸 上的轉(zhuǎn)動慣量，需要設置減速裝置，且應有消間隙機構(gòu)

6、。因此決定采用無間隙齒輪 傳動減速箱。 3.1.5 檢測裝置的選用 選用步進電動機作為伺服電動機后，可選開環(huán)控制，也可選閉環(huán)控制。任務書 所給的精度對于步進電動機來說還是偏高，為了確保電動機在運動過程中不受切削 負載和電網(wǎng)的影響而失步，決定采用半閉環(huán)控制，擬在電動機的尾部轉(zhuǎn)軸上安裝增 量式旋轉(zhuǎn)編碼器，用以檢測電動機的轉(zhuǎn)角與轉(zhuǎn)速。增量式旋轉(zhuǎn)編碼器的分辨力應與 步進電動機的步距角相匹配。 考慮到 X、 Z 兩個方向的加工范圍相同，承受的工作載荷相差不大，為了減少設 計工作量， X、Z 兩個坐標的導軌副、絲杠螺母副、減速裝置

7、、伺服電動機以及檢測 裝置擬采用相同的型號與規(guī)格。 3.2 控制系統(tǒng)的設計 1）設計的 X-Z 工作臺準備用在數(shù)控車床上，其控制系統(tǒng)應該具有單坐標定位，兩坐 標直線插補與圓弧插補的基本功能，所以控制系統(tǒng)設計成連續(xù)控制型。 2）對于步進電動機的半閉環(huán)控制，選用 MCS-51系列的 8 位單片機 AT89S52作為控 制系統(tǒng)的 CPU，能夠滿足任務書給定的相關(guān)指標。 3）要設計一臺完整的控制系統(tǒng)，在選擇 CPU之后，還要擴展程序存儲器，鍵盤與顯 示電路， I/O 接口電路， D/A 轉(zhuǎn)換電路，串行接口電路等。 4）選擇合適的驅(qū)動電源，與步進電

8、動機配套使用。 3.3 繪制總體方案圖 總體方案圖如圖所示 : 微 接 功 執(zhí) 機械 機械 口 放 行 型 傳動 執(zhí)行 電 電 元 機 機構(gòu) 機構(gòu) 路 路 件 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)原理框圖 4 機械傳動部件的計算與選型 4.1 導軌上移動部件的重量估算 按照下導軌上面移動部件的重量來進行估算。包括工件、夾具、工作臺、上層電動機、減速箱、滾珠絲杠副、導軌座等 , 估計重量約為 500N 4.2 銑削力的計算 設零件的加工方式為立式銑削，采用硬質(zhì)合

9、金立銑刀，工件的材料為碳鋼。則 由表 3-7 查得立銑時的銑削力計算公式為： 0.85 0.75 0.73 1.0 0.13 (6-11) Fc 118ae f z d a p n Z 今選擇銑刀的直徑為 d=15mm，齒數(shù) Z=3,為了計算最大銑削力，在不對稱銑削情 況下，取最大銑削寬度為 ae 15mm ，背吃刀量 ap =8mm ，每齒進給量 f z 0.1mm ， 銑刀轉(zhuǎn)速 n=300r/min 。則由式（ 6-11 ）求的最大銑削力： FC=118 x150.85 x 0.1 0.75 x 15-

10、0.73 x 81.0 x 3000.13 x 3N=1463N 采用立銑刀進行圓柱銑削時，各銑削力之間的比值可由表查得，考慮逆銑時的 情況，可估算三個方向的銑削力分別為： Ff 1.1FC 1607N , Fe 0.38FC 556N ， Ffn 0.25FC 366N 。圖 3-4a 為臥銑情況，現(xiàn)考慮立銑，則工作臺受到垂直方向的 銑削力 Fz Fe 556N ，受到水平方向的銑削力分別為 Ff 和 Ffn 。今將水平方向較大的 銑削力分配給工作臺的縱向，則縱向銑削力 Fx Ff 1607N ，徑向銑削力為 Fy

11、Ffn 366N 。 4.3 導軌的計算 由于使用的是雙矩形滑動導軌，故不要求進行相應的計算。 4.4 滾珠絲杠螺母副的計算與選型 4.4.1 最大工作載荷 Fm的計算 如前所述，在立銑時，工作臺受到進給方向的載荷（與絲杠軸線平行） Fx=1607N,受到橫向載荷（與絲杠軸線垂直） Fy=366N，受到垂直方向的載荷（與工 作臺面垂直） Fz=556N. 已知移動部件總重量 G=500N，按矩形導軌進行計算，取顛覆力矩影響系數(shù) K=1.1，滾動導軌上的摩擦系數(shù) =0.04。求得滾珠絲杠副的最大工作載荷： Fm=KFx

12、+ (Fz+Fy+G)=[1.1 1408+0.04 ( 556+366+500)]N 1827N 4.4.2 最大動工作載荷 FQ的計算 設工作臺在承受最大銑削力時的最快進給速度 v=400mm/min，初選絲杠導程 Ph=5mm,則此時絲杠轉(zhuǎn)速 n=v/Ph=80r/min 。 取滾珠絲杠的使用壽命 T=15000h,代入 L0=60Nt/10 6, 得絲杠壽命系數(shù) L0=72（單位為： 106r ）。 查表，取載荷系數(shù) fw=1.2, 滾道硬度為 60HRC時，取硬度系數(shù) fH=1.0, 代入式 （3-23 ），求得最大動

13、載荷： FQ 3 L 0 fwfHFm 9116N 4.4.3 初選型號 根據(jù)計算出的最大動載荷和初選的絲杠導程，選擇濟寧博特精密絲杠制造有限公司 生產(chǎn)的 G系列 2005-4 型滾珠絲杠副，為內(nèi)循環(huán)固定反向器單螺母式，其公稱直徑為 20mm，導程為 5mm，循環(huán)滾珠為 3 圈 *1 系列，精度等級取 5 級，額定動載荷為 11082N，大于 FQ，滿足要求。 表 3.1 滾珠絲杠螺母副幾何參數(shù) 名 稱 符號 計算公式及結(jié)果 名義直徑（中徑） D 20mm 螺 距 S 5mm

14、 螺 接觸角 45° 紋 鋼球直徑 d b 3.175mm 滾 道 螺紋滾道法面半徑 R 1.651mm E 0.0449mm 偏心距 螺紋升角 v 4° 33’ 螺桿外徑 d2 d 2 d 0.2 db 19.5mm 螺 名 稱 符號 計算公式及結(jié)果 桿 螺桿內(nèi)徑 d1 d1 d 2e 2r 16.79mm 螺桿接觸直徑 dz d

15、z d db cos 17.75mm 螺母螺紋外徑 D2 D z d 2e 2r 23.212mm 螺 螺母內(nèi)徑 D1 20.14mm 母 螺母凸緣外徑 D3 60mm 螺母配合外徑 D 36mm 螺母裝配總長度 L 51mm 4.4.4 選擇滾珠絲杠直徑時，還應綜合考慮下列問題 絲杠工作長度 L，應滿足控制中的行程要求。 L 應為絲杠工作長度： l l 1 H l 3l 4

16、 式中， l 1 為控制系統(tǒng)中需要的行程（ l3 為滿 mm），H 為螺母的安裝高度（ mm）， 足行程以外的余量，一般 l 5 ~ 10 ， l 4 為由絲杠防護結(jié)構(gòu)確定的長度（ mm）， 于是： 橫向絲杠： lx 300 51 2 8 0 410mm 縱向絲杠： ly 120 51 2 8 0 230mm (1) 根據(jù)結(jié)構(gòu)設計，螺桿的總長度 l 總 應為螺桿的工作長度 L 加上結(jié)構(gòu)長度。 橫向： l 總 401 178 579 mm 縱向： l 總

17、221 178 399 mm (2) 絲杠的長度還應滿足剛度的要求，根據(jù)剛度要求確定絲杠的直徑 d 橫向： l 總 579 / 25 23.16 34~40 d 縱向： l 總 d 399 / 25 15.96 34~40 即滿足 l 總 d 34~40 (3) 因此，滾珠絲杠直徑可以都選為 d=25mm 4.4.5  傳動效率 η 的計算 將公稱直徑 d0=20mm,導程 Ph =5mm,代入 λ=arctan[

18、P  h/( d0)] ，得絲杠螺旋升 角 λ =4°33′。將摩擦角 ψ=10′，代入 η=tan λ /tan( λ+ψ), 得傳動效率 η=96.4%。 4.4.6 剛度的驗算 (1) X-Y 工作臺上下兩層滾珠絲杠副的支承均采用“單推 - 單推”的方式。絲杠的兩 端各采用 - 對推力角接觸球軸承，面對面組配，左、右支承的中心距約為 a=500mm； 鋼的彈性模量 E=2.1х105Mpa;查表得滾珠直徑 Dw=3.175mm，絲杠底徑 d2=16.2mm,絲杠截面積 S= d2 /4

19、=206.12m m2 。 忽略式（ 3-25）中的第二項，算得絲杠在工作載荷 Fm作用下產(chǎn)生的拉 / 壓變形 量 1 Fma/(ES) [1826 500/(2.1 105 206.12)]mm=0.0211mm。. (2) 根據(jù)公式 Z ( d0 / D W ) 3 ，求得單圈滾珠數(shù) Z=20；該型號絲杠為單螺母，滾珠 的圈數(shù) 列數(shù)為 3 1，代入公式 Z Z 圈數(shù) 列數(shù)，得滾珠總數(shù)量 Z =60。絲杠預 緊時，取軸向預緊力 FYJ Fm /3=609N。則由式（ 3-27 ），求得滾珠與螺紋滾道間的接 觸變形量 2

20、0.0024mm。 因為絲杠有預緊力，且為軸向負載的 1/3 ，所以實際變形量可以減少一半，取 2 =0.0012mm。 (3) 將以上算出的 1 和 2 代入 總 1 2 ，求得絲杠總變形量（對應跨度 500mm） 總 =0.0212mm=21.2 m 本例中，絲杠的有效行程為 330mm，由表知， 5 級精度滾珠絲杠有效行程在 315~400mm時，行程偏差允許達到 25 m ，可見絲杠剛度足夠。 4.4.7 壓桿穩(wěn)定性校核 根據(jù)公式（ 3-28 ）計算失穩(wěn)時的臨界載荷 FK。取支承系數(shù) fk =1；由絲杠底徑

21、 4 / 64 3380.88 4 ；壓桿穩(wěn)定安全系數(shù) K 取 d =16.2mm求得截面慣性矩 Id2 mm 2 3（絲杠臥式水平安裝）；滾動螺母至軸向固定處的距離 a 取最大值 500mm。代入式 （3-28 ），得臨界載荷 FK=1557N，故絲杠不會失穩(wěn)。 綜上所述，初選的滾珠絲杠副滿足使用要求。 4.4.8 支承方式及軸承的選擇 經(jīng)過查閱相關(guān)資料，并結(jié)合本設計具體情況選擇“單推－單推”支承方式 通過查相關(guān)手冊，軸承選擇如下： 表 1 軸承參數(shù) 軸承 軸承 公

22、稱 額定動 數(shù) 結(jié)構(gòu)尺寸 標記 名稱 型號 直徑 載荷 量 推力 d=17mm,T=12mm, 滾動軸承 51203GB/T 301—199517KN 球軸 51203 17mm 4 D=35mm 承 深溝 d=17mm,B=12mm, 9.58.K 球軸 6203 17mm 滾動軸承 6203GB/T 276—94 4 D=40mm N 承 由上表可看出，軸承的額定動載荷 Ca>C，所以所選軸

23、承在給定的工作條件下的預期的壽命內(nèi)安全 。 4.5 步進電動機傳動比 已知工作臺的脈沖當量 =0.01mm/脈沖，滾珠絲杠的的導程 Ph=5mm， 初選步進 電動機的步距角 =0.72 °。根據(jù)式（ 3-12 ），算得減速比： i ( P ) /(360 ) =（0.72 5）/ （360 0.01 ）=1 h 由此可見本機構(gòu)不必要選減速箱 4.6 步進電動機的計算與選型 4.6.1 計算加在步進電動機轉(zhuǎn)軸上的總轉(zhuǎn)動慣量 Jeq 已知：滾珠絲杠的公稱直徑 d0=20mm，總長 l=500mm，導程 Ph=5

24、mm，材料密度 =7.85 10-5 kg/ cm2 ; 移動部件總重力 G=500N傳動比 i=1 算得各個零部件的轉(zhuǎn)動慣 量如下： L R2 b R2 JS JZ 2 2 滾珠絲杠的轉(zhuǎn)動慣量 · 2 拖板折算到絲杠上的轉(zhuǎn)動慣量 Js=0.617kg cm ; · 2 初選步進電動機的型號為 Ⅱ 為五相混合式，五相驅(qū)動 Jw=0.517kg cm; 110BYG007- , 時的步距角為 0.72 °，從表查得該型號的電動機轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)動慣量 Jm=11.5 kg·cm2。 則

25、加在步進電動機轉(zhuǎn)軸上的總轉(zhuǎn)動慣量為： J eq J m ( J w J s ) / i 2 12 . 434 kg . cm 2 4.6.2 計算加在步進電動機轉(zhuǎn)軸上的等效負載轉(zhuǎn)矩 Teq 分快速空載和承受最大負載兩種情況進行計算。 1) 快速空載起動時電動機轉(zhuǎn)軸所承受的負載轉(zhuǎn)矩 Teq1 ， Teq1 包括三部分 ; 一部分是快速空載起動時折算到電動機轉(zhuǎn)軸上的最大加速轉(zhuǎn)矩 Tamax ；一部分是移動部件運動時折算到電動機轉(zhuǎn)軸上的摩擦轉(zhuǎn)矩 Tf ；還有一部分是滾珠絲杠預緊后折算到電動機轉(zhuǎn) 軸上的附加摩擦轉(zhuǎn)矩 T0 。因為滾珠絲杠副傳動

26、效率很高，根據(jù)式（ 4-12）可知， T0 相對于 Tamax 和 Tf 很小，可以忽略不計。則有： Teq1 =Tamax +Tf （6-13 ） 根據(jù)式（ 4-9 ），考慮傳動鏈的總效率 ，計算空載起動時折算到電動機轉(zhuǎn)軸上最大加速轉(zhuǎn)矩： 2 Jeqnm 1 (6-14) Tamax = 60ta 其中： vmax =300r/min (6-15) nm 360 式中 Vmax —空載最快移動速度，任務書指定為 3000mm/min； —步進電動機步距角，預選電動機為 0.72

27、 o ； —脈沖當量，本例 =0.01mm/脈沖。 設步進電機由靜止加速至 nm 所需時間 t 0.3 s ，傳動鏈總效率 =0.75。則由 式（ 6-14 ）求得： 2 12.434 4 300 Ta max 10 0.1735N.m 60 0.3 0.75 由式（ 4-10）知，移動部件運動時，折算到電動機轉(zhuǎn)軸上的摩擦轉(zhuǎn)矩為： Tf μ （ FZ G） Ph 0.04 500 5 0.0216N.m 2 i 2 0.75 1 (6-16)

28、 式中 ——導軌的摩擦因素，滾動導軌取 0.04 Fz ——垂直方向的銑削力，空載時取 0 ——傳動鏈效率，取 0.75 最后由式（ 6-13 ）求得快速空載起動時電動機轉(zhuǎn)軸所承受的負載轉(zhuǎn)矩： Teq1 =Tamax +Tf =0.197N m (6-17) 2) 最大工作負載狀態(tài)下電動機轉(zhuǎn)軸所承受的負載轉(zhuǎn)矩 Teq2 Teq2 包括三部分：一部分是折算到電動機轉(zhuǎn)軸上的最大工作負載轉(zhuǎn)矩 Tt ；一部分 是移動部件運動時折算到電動機轉(zhuǎn)軸上的摩擦轉(zhuǎn)矩 Tf ；還有一部分是滾珠絲杠預緊 后折算到

29、電動機轉(zhuǎn)軸上的附加摩擦轉(zhuǎn)矩 T0 ， T0 相對于 Tf 和 Tt 很小，可以忽略不計。 則有： Teq2 =Tt +Tf （6-18 ） 其中折算到電動機轉(zhuǎn)軸上的最大工作負載轉(zhuǎn)矩 t 由公式（ 4-14）計算。有： T Tt FfPh 1609 0.005 1.73N.m 2 2 0.75 1 再由式（ 4-10）計算垂直方向承受最大工作負載 (Fz 556N) 情況下，移動部件 運動時折算到電動機轉(zhuǎn)軸上的摩擦轉(zhuǎn)矩： Tf (Fz G

30、)Ph 0.04 (556 500) 0 .005 0.04557N.m 2 2 0.75 1 最后由式（ 6-18 ），求得最大工作負載狀態(tài)下電動機轉(zhuǎn)軸所承受的負載轉(zhuǎn)矩： Teq2 =Tt +Tf =1.77N/m （ 6-19 ） 最后求得在步進電動機轉(zhuǎn)軸上的最大等效負載轉(zhuǎn)矩為： Teq max{ Teq1,Teq2} 1.77N.m 4.6.3 步進電動機最大靜轉(zhuǎn)矩的選定 考慮到步進電動機的驅(qū)動電源受電網(wǎng)電壓影響較大，當輸入電壓降低時，其 輸出轉(zhuǎn)矩會下降，可能造成丟

31、步，甚至堵轉(zhuǎn)。因此，根據(jù) Teq 來選擇步進電動機的最 大靜轉(zhuǎn)矩時，需要考慮安全系數(shù)。取 K=4, 則步進電動機的最大靜轉(zhuǎn)矩應滿足： Tj max 4Teq 4 1.77N.m 7.08N.m （ 6-20 ） 初選步進電動機的型號為 110B007-Ⅱ，查得該型號電動機的最大靜轉(zhuǎn)矩 Tj max =9.45N m?？梢?，滿足要求。 4.6.4 步進電動機的性能校核 1) 最快工進速度時電動機的輸出轉(zhuǎn)矩校核 任務書給定工作臺最快工進速度 Vmax f =400mm/min，脈沖當量 0.01mm/ pluse/ 脈沖，由式（ 4-

32、16 ）求出電動機對應 的運行頻率 f max f [400 /(60 0.01)] 667HZ 。從 90BYG2602電動機的運行矩頻特性 曲線圖可以看出在此頻率下，電動機的輸出轉(zhuǎn)矩 Tmax f 6N m，大于最大工作負載轉(zhuǎn) 矩 Teq2 =1.775N m，滿足要求。 2）最快空載移動時電動機輸出轉(zhuǎn)矩校核 任務書給定工作臺最快空載移動速度 vmax =1500mm/min，求出其對應運行頻率 f max [1500/(60 0.01)] 2500HZ 。在此頻率 下，電動機的輸出轉(zhuǎn)矩 Tmax =5.8N m，大于快速空載起動

33、時的負載轉(zhuǎn)矩 Teq1 =0.197N m，滿足要求。 3）最快空載移動時電動機運行頻率校核 與快速空載移動速度 vmax =1500mm/min對 應的電動機運行頻率為 f max 30000HZ 。查表知 110BYG007Ⅱ-電動機的空載運行頻率可達 30000H z ，可見沒有超出上限。 4）起動頻率的計算 已知電動機轉(zhuǎn)軸上的總轉(zhuǎn)動慣量 Jeq 12.434kg.cm2 ，電動機轉(zhuǎn) 2 子的轉(zhuǎn)動慣量 Jm 11.5kg.cm ，電動機轉(zhuǎn)軸不帶任何負載時的空載起動頻率 fq 1800H z 。由式（ 4-17）可知步進電動機克服慣性負

34、載的起動頻率為： fq fL 1244Hz 1 Jeq / Jm 說明：要想保證步進電動機起動時不失步，任何時候的起動頻率都必須小于 1244 Hz。實際上，在采用軟件升降頻時，起動頻率選得更低，通常只有 100 H z 。 綜上所述，本次設計中工作臺的進給傳動系統(tǒng)選用 110BYG007Ⅱ-步進電動機，完全滿足設計要求。 5 增量式旋轉(zhuǎn)編碼器的選 本設計所選步進電動機采用半閉環(huán)控制，可在電動機的尾部轉(zhuǎn)軸上安裝增量式 旋轉(zhuǎn)編碼器，用以檢測電動機的轉(zhuǎn)角與轉(zhuǎn)速。增量式旋轉(zhuǎn)編碼器的分辨

35、力應與步進 電動機的步距角 0 ，可知電動機轉(zhuǎn)動一轉(zhuǎn)時，需要控制系統(tǒng)發(fā)出 0.75 360/ 480 個步進脈沖?？紤]到增量式旋轉(zhuǎn)編碼器輸出的 A、B 相信號，可以送到 四倍頻電路進行電子四細分，因此，編碼器的分辨力可選 120 線。這樣控制系統(tǒng)每 發(fā)一個步進脈沖，電動機轉(zhuǎn)過一個步距角，編碼器對應輸出一個脈沖信號。 此次設計選用的編碼器型號為： ZLK-A-120-05VO-10-H 盤狀空心型，孔徑 10mm，與電動機尾部出軸相匹配，電源電壓 +5V，每秒輸出 120 個 A/B 脈沖，信號為 電壓輸出。 6 繪制進給

36、傳動系統(tǒng)示意圖 進給傳動系統(tǒng)示意圖如圖所示： 從動 工作臺 齒輪 伺服電動機 主動 滾珠絲 齒輪 杠 進給傳動系統(tǒng)示意圖 7 工作臺控制系統(tǒng)的設計 根據(jù)任務書的要求，設計控制系統(tǒng)的硬件電路時主要考慮以下功能： （1） 接收鍵盤數(shù)據(jù)，控制 LED顯示 （2） 接受操作面板的開關(guān)與按鈕信息； （3） 接受車床限位開關(guān)信號； （4） 接受電動卡盤夾緊信號與電動刀架刀位信號； （5） 控制 X， Z 向步進電動機的驅(qū)動器； （6） 控制主軸的正轉(zhuǎn)，反轉(zhuǎn)

37、與停止； （7） 控制多速電動機，實現(xiàn)主軸有級變速； （8） 控制交流變頻器，實現(xiàn)主軸無級變速； （9） 控制切削液泵啟動 / 停止； （10）控制電動卡盤的夾緊與松開； （11）控制電動刀架的自動選刀； （12）與 PC機的串行通信。 X-Y 數(shù)控工作臺的控制系統(tǒng)設計，控制系統(tǒng)根據(jù)需要，可以選取用標準的工作 控制計算機，也可以設計專用的微機控制系統(tǒng)。本設計 CPU選用 ATMEL公司的 8 位 單片機 AT89S52，由于 AT89S52本身資源有限，所以擴展了一片 EPROM芯片 W27C512 用做程序存儲器，存放系統(tǒng)底層程序；

38、擴展了一片 SRAM芯片 6264 用做數(shù)據(jù)存儲器， 存放用戶程序；由于數(shù)控工作臺還需要加入銑刀運動控制和程序輸入等指令，所以 除設置了 X﹑Y 方向的控制指令鍵，操作開停鍵，急停鍵和復位鍵等外還采用 8279 來管理擴展多種按鍵。 8279 是一種通用的可編程鍵盤顯示器接口芯片，它能完成鍵 盤輸入和顯示控制兩種功能。鍵盤部分提供掃描工作方式，可與 64 個按鍵的矩陣鍵 盤進行連接，能對鍵盤實行不間斷的自動掃描，自動消除抖動，自動識別按鍵并給 出鍵值。顯示部分包括一組數(shù)碼顯示管和七只發(fā)光二極管。與 PC機的串行通信經(jīng)過 MAX233，可以采用 PC機

39、將編好的程序送入本系統(tǒng)?？刂撇竭M電動機的轉(zhuǎn)動需要三個 要素：方向﹑轉(zhuǎn)角和轉(zhuǎn)速。對于含有硬件環(huán)形分配器的驅(qū)動電源，方向取決于控制 器送出的方向電頻的高低，轉(zhuǎn)角取決于控制送出的步進脈沖個數(shù)，而轉(zhuǎn)速則取決于 控制器發(fā)出的步進脈沖的頻率。在步進電動的控制中，方向和轉(zhuǎn)角控制簡單，而轉(zhuǎn) 速控制則比較復雜。由于步進電動的轉(zhuǎn)速正比于控制脈沖的頻率，所以對步進電動 機脈沖頻率的調(diào)節(jié)，實質(zhì)上就是對步進電動機的速度的調(diào)節(jié)。步進電動機的調(diào)頻的 軟件延時和硬件定時。采用軟件延時法實現(xiàn)速度的調(diào)節(jié)，程序簡單，不占用其他硬 件資源；缺點是控制電動機轉(zhuǎn)動的過程中， CPU不能做其他事。

40、硬件定時要占用一 個定時器。本設計沒有從硬件上布置，由于單片機功能強大，采用軟件延時。當步 進電動機的運行頻率低于它本身的起動頻率時，步進電動機可以用運行頻率直接起 動，并以該頻率連續(xù)運行；需要停止的時候，可以從運行頻率直接降到零，無需升 降頻控制。當步進電動機的運行頻率 （為步進電動機有載起動時的起動頻率）時， 若直接用 起動，由于頻率太高，步進電動機會失步，甚至會丟步，甚至停轉(zhuǎn)；同樣 在 頻率下突然停止，步進電動機會超程。因此，當步進電動機在運行頻率 下工作時，就需要采用升降頻控制，以使步進電動機從起動頻率開始，逐漸加速升到運行

41、 頻率 ，然后進入勻速運行，停止前的降頻可以看作是升頻的逆過程。雖然本設計采用了半閉環(huán)控制，加入了增量式編碼器作為反饋信號，但是在編程過程中仍需設計升降頻的部分，以使步進電動機運行平穩(wěn)、精確。根據(jù)需要，可編寫出驅(qū)動步進電動機的程序。 AT89S52指令與 80C51指令完全兼容。 控制系統(tǒng)原理框圖如圖所示。 復位電路 并行 晶振電路 接口 芯片 芯片 8255 芯片6264  隔離放大 隔離放大 隔離放大 隔離放大 隔離放大 隔離放大 隔離放大 隔離放大

42、  向步進電動機 向步進電動機 刀架電動機 卡盤電動機 主軸電動機 切削電動機 方刀架位信號 限位開關(guān)信號 單片機 / 轉(zhuǎn)換 交流變頻器 主軸電動機 芯片 0832 鍵盤與顯示接口 芯片8279 螺紋光柵信號 串行口芯 片233 操作面板開/按關(guān)鈕信號 控制系統(tǒng)原理框圖 8 步進電動機的驅(qū)動電源選用 設計中 X、 Y 向步進電動機均為 90BYG260

43、2型，生產(chǎn)廠家為常州寶馬集團公司。 選擇與之匹配的驅(qū)動電源為 BD28Nb型，輸入電壓為 1000VAC，相電流為 4A，分配方 式為二相八拍。該驅(qū)動電源與控制器的接線方式如圖所示。 BD28Nb型驅(qū)動電源接線圖 9 設計感言 本學期我們開設了《機電一體化系統(tǒng)設計》這門課程，是我們機械專業(yè)的專業(yè) 必修課，與實際聯(lián)系是非常緊密的。學習任何知識，除了從理論上求知，還要去實 踐、探索。所以這學期末的課程設計是很及時的、很必要的。這樣不僅加深我們對 知識的掌握，知道了如何去應用，真正的做到了學以致用。 在實踐中我學會了進行機電一體化系統(tǒng)設計時的方案分析、比較、擬定；掌握 了機電系統(tǒng)設計的設計方法；掌握了機電系統(tǒng)的部分工作原理；學會了機械系統(tǒng)設 計步驟和典型零件的設計計算方法和選型計算方法、提高了結(jié)構(gòu)分析能力和設計能 力。通過對控制系統(tǒng)硬件電路設計，掌握了微機的選用、存儲器的選用與擴展等。