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1、摘要 本次畢業(yè)設計的對象是液壓升降工作臺，該液壓升降工作臺可以完成“上升一停止一 下降”的動作循環(huán)。主要有液壓部分的設計，機械部分的設計和電氣控制的設計。繪制了 液壓系統(tǒng)原理圖，總裝配圖，工作臺、底座、液壓缸、導柱等的零件圖，以及電氣控制原 理圖。 由于液壓升降工作臺具有體積小，重量輕，價格便宜，工作平穩(wěn)等特點所以它被應用 在許多領域。其動作主要是由活塞桿推動工作臺來實現(xiàn)的，它結構簡單，工作安全可靠， 操縱方便，經濟性好，從而減輕了人類的勞動強度，提高了勞動生產力。 關鍵詞：升降工作臺；液壓系統(tǒng)；電氣控制 ABSTRACT The graduation design is the o

2、bject of the hydraulic lifting table. The hydraulic lifting table has the advantages of small volume, light weight, low price, stable work features so it is used in many fields. The hydraulic lifting platform can complete the rise - stop - fall of the action cycle, in order to achieve production lin

3、e height difference between equipment delivery, its action is mainly driven by hydraulic cylinder working platform to achieve, it has the advantages of simple structure, safe and reliable work, convenient operation, good economy, thus reducing the human labor intensity, improved labor productivity.

4、 The design of the main hydraulic component design, mechanical design and electric control design. Drawing hydraulic system diagram, assembly drawings, working platform, pedestal, guided column parts of the map, and the electric control principle diagram. Key words: lifting working table; hydraulic

5、 system; electrical control 1 緒論 1.1 課題研究的目的和意義 本次設計的主要任務是液壓升降臺的設計，升降臺是一種升降性能好，適用范圍廣的 貨物舉升機構，可用于生產流水線高度差設備之間的貨物運送，物料上線，下線，零件裝 配時部件的舉升，大型機庫上料，下料，倉儲裝卸等場所，與叉車等車輛配套使用，以及 貨物的快速裝卸等。它采用液壓系統(tǒng)設計，具有以下特點： (1)在同等的體積下，液壓裝置能比其他裝置產生更多的動力，在同等的功率下，液 壓裝置的體積小，重量輕，功率密度大，結構緊湊，液壓馬達的體積和重量只有同等功率 電機的12% (2)液壓裝置工作比較平穩(wěn)，由于

6、重量輕，慣性小，反應快，液壓裝置易于實現(xiàn)快速 啟動，制動和頻繁的換向。 (3)液壓裝置可在大范圍內實現(xiàn)無級調速，(調速范圍可達到2000),還可以在運行的 過程中實現(xiàn)調速。 (4)液壓傳動易于實現(xiàn)自動化，他對液體壓力，流量和流動方向易于進行調解或控制。 (5)液壓裝置易于實現(xiàn)過載保護。 (6)液壓元件以實現(xiàn)了標準化，系列化，通用化，液壓系統(tǒng)的設計制造和使用都比較 方便。 在工廠生產中，經常會用到升降式工作臺。例如，在鑄造、焊接、噴涂、搬運、裝 配等工作場合就有各種升降式工作臺被用作輸送和定位的工具。較大型的升降式工作臺 的驅動裝置一般選用液壓缸，這是因為液壓缸工作可靠、費用較低。止匕

7、外，利用液壓系 統(tǒng)的儲能作用，還可以使工作臺的能耗較低。 由于液壓控制的升降臺可運送一定程度的重物，且能在必要的高度停止，體積小、操 作簡單直觀、價格低廉，特別適用于企業(yè)對頻繁升降的設備或零部件的控制。因此，液壓 系統(tǒng)的設計已成為目前不可缺少的技術之一。 1.2 液壓傳動的發(fā)展歷程 1.2.1 液壓傳動的發(fā)展歷程 液壓傳動相對機械傳動來說，是一門比較新的學科，它具有結構緊湊、傳動平穩(wěn)、 輸出功率大、易于實現(xiàn)無級調速及自動控制等特點，因此發(fā)展很快。從 1795年英國制造 出世界上第一臺水壓機至今，液壓傳動已有二三百年的歷史，但廣泛的應用和推廣僅有 六七十年。19世紀末，德國制造出液壓龍

8、門刨床，美國制成液壓六角車床和液壓磨床， 但因當時沒有成熟的液壓元件以及機械制造工藝水平的限制，液壓傳動技術的應用仍不 普遍。第二次世界大戰(zhàn)期間，一些兵器采用精度高、功率大的液壓傳動裝置，大大提高 了兵器的性能，同時推動了液壓技術的發(fā)展。戰(zhàn)后，其迅速轉向民用，在機床、工程機 械、農業(yè)機械、汽車、船舶等行業(yè)中逐步推廣。 20世紀60年代后，隨著原子能、空間技術、計算機技術的發(fā)展，液壓技術的應用更 加廣泛。目前，正在向高壓、高速、高效、大流量、大功率、低噪聲、長壽命、高度集 成化和模塊化、提高可靠性技術及污染控制技術的方向發(fā)展。同時，液壓元件和液壓系 統(tǒng)的計算機輔助設計、計算機仿真和優(yōu)化、微機控

9、制等，又使液壓技術的發(fā)展進入到了 一個新的階段。 1.2.2 我國的液壓技術發(fā)展 我國的液壓工業(yè)始于20世紀50年代，最初只是應用于機床和鍛壓設備，后來發(fā)展到 拖拉機和工程機械上。自1964年開始引進國外液壓元件生產技術，并自行設計液壓產品 以來，我國的液壓元件生產從低壓刀高壓形成了系列。 幾十年來，隨著我國工業(yè)水平的不斷提高，液壓傳動技術被廣泛應用在機械制造、 工程建筑、石油化工、交通運輸、軍事器械、礦山冶金、航空航海、輕工、農機、漁 業(yè)、林業(yè)等各個方面，也被應用在宇宙航行、海洋開發(fā)、核能建設、地震預測等新的技 術領域中。 1.2.3 液壓技術的發(fā)展趨勢 液壓技術中的重大進展是微電

10、子技術和計算機技術在液壓系統(tǒng)中的應用。微電子技 術與液壓技術相結合，創(chuàng)造出了很多高可能性、低成本的微型節(jié)能元件，為液壓技術在 工業(yè)中的應用開辟了更為廣闊的前景。 計算機控制是必然趨勢，電液比例閥和伺服閥只能接受連續(xù)變化的電壓或電流信 號，而計算機要求數(shù)字開關量，使用電液比例閥和伺服閥與計算機接口必須經過 D/A轉換 和A/D轉換，極不方便。而數(shù)字液壓泵、數(shù)字控制閥、數(shù)字液壓缸等，即用數(shù)字量進行控 制并具有數(shù)字量輸出響應特性的液壓元件。由于是可以直接與計算機接口，不需 D/A數(shù)模 轉換器，是今后液壓技術發(fā)展的重要趨向之一。 計算機與液壓技術的結合包括：計算機實時控制技術、計算機輔助設計（液

11、壓元件 CADffi液壓系統(tǒng)CAD、液壓產品的計算機輔助試驗（CAT及計算機仿真和優(yōu)化設計。利 用計算機閉環(huán)控制、最優(yōu)控制和自適應控制以及靈活的多余度控制等。計算機輔助設計 的基本特點是利用計算機的圖形功能，由設計者通過人機對話控制設計過程以得到最優(yōu) 設計結果，并能通過動態(tài)仿真對設計結果進行檢測。計算機輔助試驗則可運用計算機技 術對液壓元件及液壓系統(tǒng)的靜、動態(tài)性能進行測試，對液壓設備故障進行診斷和對液壓 元件和系統(tǒng)的數(shù)學模型辨識等。 止匕外，高壓大流量小型化與液壓集成技術、液壓節(jié)能與能量回收技術也成為近年研 究的重要課題。 總之，隨著科學技術的進步，液壓技術也隨之發(fā)展，拓寬范圍，以適應各行

12、各業(yè)新 技術的發(fā)展需求。 1.3 課題的來源與背景 本課題來源于實際研發(fā)項目。針對在電機生產過程中，為便于其小型同步發(fā)電機聯(lián) 軸器的安裝，需要將他們運送到一定的高度，而在目前還沒有同類設備的現(xiàn)狀之下，依 據(jù)設計要求，本文將展開對升降工作臺的整體設計。 1.4 本文的主要研究工作 本次設計主要針對升降臺的結構設計以及對液壓系統(tǒng)的設計和電氣控制系統(tǒng)的設計。 液壓系統(tǒng)設計包括擬定液壓系統(tǒng)原理圖，液壓元件的選擇，液壓系統(tǒng)參數(shù)的計算與校核 以及液壓缸主要參數(shù)的確定；控制系統(tǒng)的設計主要包括電氣控制原理圖的擬定，電氣元 件的選型等。 本文共分為5部分： 1 .緒論 簡述本課題研究的主要目的和意義

13、，介紹液壓傳動的發(fā)展歷程，液壓升降 工作臺在國內外的發(fā)展概況，提出本文的主要研究工作和內容。 2 .液壓傳動系統(tǒng)的設計 通過對液壓系統(tǒng)的工況分析和計算，確定液壓系統(tǒng)原理 圖，選擇液壓元件并對液壓系統(tǒng)進行驗算。 3 .液壓缸的設計通過相關的計算，確定液壓缸的主要結構尺寸。 4 .液壓工作臺的總體設計 對液壓工作臺總體結構以及零件的設計，并對其結構進 行強度校核。 5 .控制系統(tǒng)設計 設計電氣控制原理圖，并選擇相關的電氣元件。 1.5小結 本章主要內容包括：對液壓升降工作臺的由來與發(fā)展進行了闡述，說明了本次設計課 題的來源及背景，并對本論文所涉及的內容進行了概括性的講述。 2液

14、壓系統(tǒng)設計與計算 液壓傳動系統(tǒng)的設計是整個設計的重要部分，與主機的設計是緊密相關的，往往要同 時進行，所設計的液壓系統(tǒng)應符合主機的拖動、循環(huán)要求。還應滿足組成結構簡單，工 作安全可靠，操作維護方便，經濟性好等條件。升降臺的升降運動采用液壓傳動，可選 用遠程或無線控制，升降臺的升降運動由活塞桿的伸縮運動經轉化而成為工作臺的起 降，其工作負載變化范圍為 200?8000N,負載平穩(wěn)，工作過程中無沖擊載荷作用，運行 速度較低，液壓執(zhí)行元件由四組導柱實現(xiàn)同步運動，要求其工作平穩(wěn)，結構合理，安 全。 2.1 設計要求 根據(jù)工作臺的主要參數(shù)，設計一臺小型電動機升降工作臺，要求該工作臺的升降靠液 壓

15、泵站控制。該工作臺的承載能力為 200?8000N,工作部件總重約為 1000N,上升速度 0.1m/min ?1.0m/min,下降速度 6.0m/min,工作行程為 300mm。 2.2 確定液壓系統(tǒng)的主要參數(shù) 2.2.1 工況分析 首先根據(jù)已知條件，上升速度v1 =0.1T0%n ；下降速度v2 =6.qm^ ；繪制運動 部件的速度循環(huán)圖，如圖2-1所示。 計算各階段的外負載并繪制負載循環(huán)圖如圖 2-2所示。 液壓缸所受外負載F包括兩種類型，即 F 二" （2-1） 式中，匕一工作負載； F a 一運動部件速度變化時的慣性負載0 工作負載： 由式（2-1

16、）得 Ft = 8 0 0N0 1 0 0N) = 9 0 0N0 (2-2) Fa 慣性負載: 式中，g一重力加速度; 擔一 加速或減速時間，一般取 M=0.2s； △v一 單位時間內的速度變化量，一般取 △v = 0.01~0.05m/so 由公式（2-2）得 9000 0.01 二1 8 N 9.8 0.2 并畫出如圖2-1和2-2所示 根據(jù)以上結果，列出各工作階段所受的外負載見表 2-1 , 的速度循環(huán)圖和負載循環(huán)圖 表2-1升降臺在各工作階段的負載 /N 工況 負載組成F/N 系統(tǒng)負載F/N 啟動 F =0 0 上升 F =Ft =9

17、000N 9000/0.9=10000N 下降 F =0 0 制動 F = —Fa = —180 -180/0.9=-200N 注：1.At=0.2s, Av =0.01m/s ； 2 .取液壓缸機械效率^m=0.9。 2.3 初擬液壓系統(tǒng)原理圖 液壓系統(tǒng)原理圖是表示系統(tǒng)的組成和工作原理的圖樣，它是以簡圖的形式全面的具 體體現(xiàn)設計任務中提出的技術和其他方面的要求。要擬訂一個比較完善的液壓系統(tǒng)，就 必須對各種基本回路、典型液壓系統(tǒng)有全面深刻的了解。 以下是對液壓系統(tǒng)回路選擇進行的簡要分析： 1 .確定供油的方式 機床在工作進給時負載較大，速度較低。而在快退時負載較

18、小，速度較高。從節(jié)省 能量、減少發(fā)熱考慮，本液壓系統(tǒng)是低壓系統(tǒng)，泵源系統(tǒng)直選用定量齒輪泵供油 圖2-1速度循環(huán)圖 圖2-2負載循環(huán)圖 2 .換向回路的選擇 選用三向四通電磁換向閥和溢流閥組成的回路。換向閥在左位和右位時，活塞桿分 別向上和向下運動，換向閥在中位時，活塞桿停止不動，液壓泵卸荷。也可以用其他中 位機能的換向閥，使回路具有其他功能。 3 .調壓回路的選擇 此次設計采用直通式溢流閥作為調壓回路，用來保持液壓泵出口壓力恒定并將液壓 泵多余的油液溢回油箱，這時溢流閥起定壓和溢流的作用。在系統(tǒng)中起安全閥的作用。 根據(jù)以上分析所選定的液壓回路，并考慮各種因素，聯(lián)系實際設計

19、出了如圖 2-3所示 的液壓系統(tǒng)原理圖。 2.4 液壓系統(tǒng)的計算和選擇液壓元件 一個完整的液壓系統(tǒng)由五個部分組成，即動力元件、執(zhí)行元件、控制元件、輔助元 件和液壓油。 動力元件的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能，指液壓系統(tǒng)中的油泵， 它向整個液壓系統(tǒng)提供動力。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵。 執(zhí)行元件（如液壓缸和液壓馬達）的作用是將液體的壓力能轉換為機械能，驅動負載 作直線往復運動或回轉運動。 圖2-3液壓系統(tǒng)原理圖 控制元件（即各種液壓閥）在液壓系統(tǒng)中控制和調節(jié)液體的壓力、流量和方向。根據(jù) 控制功能的不同，液壓閥可分為壓力控制閥、流量控制閥和方向

20、控制閥。壓力控制閥又 分為溢流閥（安全閥）、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等；流量控制閥包括節(jié)流閥、調整 閥、分流集流閥等；方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、換向閥等。根據(jù)控制方式不 同，液壓閥可分為開關式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。 輔助元件包括油箱、濾油器、油管及管接頭、密封圈、快換接頭、高壓球閥、膠管 總成、測壓接頭、壓力表、油位油溫計等。 2.4.1 液壓缸主要尺寸的確定 本次設計取液壓缸的工作壓力為 2.5MPa,而D=”d。由此求得液壓缸無桿腔面積 為: (2-3) 3 2 由式（2-3）得 A=4.016M10 m (2-4) D = ,4 A

21、： D= 4 4.016 10J m 由式（2-4）得 ） /冗 一一 一 _2 = 7.15 10 m 按液壓缸的標準尺寸?。篋=80mm 則 d =d/T2 =56.57mm。 按標準?。篸=50mm。 由 GB/ 23482348 查得標準值為：D=80mm , d=50mm。 由此計算出液壓缸的實際有效面積為： 無桿腔面積： A = -：D2. 4cm2 = 50.24cm2 有桿腔面積： A2 =二D2 -d2 4 二二 82 -52 4 = 3.14 39 4 一一 2 =30.61cm 計算液壓缸的最大流量： q上=Av上=50.24父 10”

22、父 0.02m3/s -4 3 = 1.0 10 m /s =6L / min 4下=人丫下=30.61 10J 0.1m3/s = 18.36L/min 根據(jù)以上數(shù)據(jù)，可以計算出液壓缸在一個工作循環(huán)各階段的壓力、流量和功率，如 表2-2所示：（假定快退時回油壓力損失為 0.5Mpa） 表2-2液壓缸在不同階段所需壓力、流量和功率 工作階段 系統(tǒng)負載 F/"m. N 回油腔壓力 p2/Mpa 工作腔壓力 p/ Mpa 輸入流里 q/(L .min-1 ) 輸入功率PkM 上升 10000 0.2 1.99 6 1.99 下降 0 0

23、.5 0 18.36 0 注：液壓缸的機械效率 m =0.9。 2.4.2確定液壓泵的壓力和流量以及選擇液壓泵的規(guī)格 1 .液壓泵的工作壓力的確定 考慮到正常工作中進油管路中有一定的壓力損失，所以液壓泵的工作壓力為 (2-5) 式中，pP ——液壓泵的最大工作壓力; p1 ——執(zhí)行元件的最大工作壓力； EAP--進油管路中總的壓力損失，初算時簡單系統(tǒng)可取 0.2?0.5MPa,復雜 系統(tǒng)取0.5?1.5MPa,例中取0.4MP3 由式2-5可以確定液壓泵的最大工作壓力。由計算可知，在整個工作循環(huán)中液壓缸的 最大工作壓力為1.99Mpa,總的壓力損失為0.4MPa

24、pp =1.99 0.4=2.39MPa p 2 .液壓泵的流量的確定 液壓泵的最大流量應為 (2-6) qp — Kl (三q)max 式中，qp ——液壓泵的最大流量； （三q） max ——同時動作的各執(zhí)行元件所需流量之和的最大值； KL ——系統(tǒng)泄露系數(shù)，一般取 Kl =i.i?1.3,現(xiàn)取Kl =1.05。 由以上計算可知，液壓泵所需的最大流量 18.36L/min,若取系統(tǒng)泄漏系數(shù)K=1.05, 則泵的總流量為 qp =1.05 18.36 =19.278L/min 3 .選擇液壓泵的規(guī)格 根據(jù)以上計算數(shù)據(jù)查閱產品樣本，確定選擇 CB-B20型的齒輪泵。其液壓

25、泵的壓力為 2.5MPa,當液壓泵的轉速n=1450r/min時，液壓泵的輸出流量為 qP =20L/min 4 .齒輪泵的特點 齒輪泵是容積式回轉泵的一種，其工作原理是：齒輪泵具有一對互相嚙合的齒輪， 齒輪（主動輪）固定在主動軸上，齒輪泵的軸一端伸出殼外由原動機驅動，齒輪泵的另一 個齒輪（從動輪）裝在另一個軸上，齒輪泵的齒輪旋轉時，液體沿吸油管進入到吸入空 間，沿上下殼壁被兩個齒輪分別擠壓到排出空間匯合（齒與齒嚙合前），然后進入壓油管 排出。 齒輪泵的主要特點是結構緊湊、體積小、重量輕、造價低。但與其他類型泵比較， 有效率低、振動大、噪音大和易磨損的缺點。齒輪泵適合于輸送黏稠液體。

26、 5 .與液壓泵匹配的電動機的選定 根據(jù)課題概述和課題要求，經過對液壓系統(tǒng)的設計計算可知，需要電動機一臺方可 實現(xiàn)其功能，從而來控制工作臺的上升、下降以及停止。 （1）電動機的選擇原則 1）在選用電動機類型時要根據(jù)工作機的要求來選取，不需要調速的機械包括長期工 作制，短期工作制和反復短期工作機械，應采用異步電動機。負荷平穩(wěn)但無特殊要求的 長期工作制機械，應首先采用鼠籠式異步電動機。常周期性波動負荷的長期工作機械， 在帶飛輪和啟動條件沉重時，應采用繞線式異步電動機。某些反復短期工作制機械，當 選用交流電動機，在發(fā)熱，啟動制動特性，調速等方面不能滿足需要或技術經濟指標過 低時，應采用直流電

27、動機。帶周期性性沖擊負荷的機械，應采用直流電動機?？刹捎猛?步電動機。需要連續(xù)調速的機械，是調速要求采用交流電動機或直流電動機調速系統(tǒng)， 應首先考慮交流電動機調速。 2）電動機的結構有開啟式，防護式，封閉式和防燥式，應根據(jù)防護要求及環(huán)境進行 選擇 3)選用電動機的類型，除滿足工作機械的要求外，還須滿足電網的要求，如啟動時 能滿足電網電壓水準，保持功率因數(shù)在合理的范圍內。 4)電動機功率應由適當?shù)膫溆萌萘?，如采用的額定功率小于工作及要求的功率，則 不能保證工作機正常工作，甚至因長期過載而使電動機過早的損壞，如采用的額定功率 比工作機要求的功率大得多，則因容量本能的充分利用而造成成本提

28、高，同時電機價格 升高。通常對在變載荷作用下，長期穩(wěn)定連續(xù)運行的機械，所選用的電動機額定功率應 稍大于工作機的功率。 (2)電動機的選用 由以上計算可知，由于液壓泵在下降時輸入功率最大，如果取單級葉片泵的效率 “p =0.9,這時驅動液壓泵歲序的電動機的功率為 d _ Pp.qp P (2-7) n p 由式(2-7)得 Pp.qp 2.39 20 p = 2222P = = 0.88kW p 60 0.9 p 根據(jù)此數(shù)據(jù)查閱電動機產品目錄，選擇 Y90L-6型電動機，具額定功率為1.1kW,額定 轉速為 1000r / min。 2.4.3液壓控制閥的選擇 液

29、壓控制閥在液壓系統(tǒng)中的作用是控制液流的壓力，流量和方向，以滿足執(zhí)行元件 在輸出的力、運動速度及運動方向上的不同要求。按機能可分為：管式、板式、法蘭 式、疊加式和插裝式等。出上述分類外，又可根據(jù)閥的使用壓力將其分為低壓、中低 壓、中高壓和高壓等。 1 .控制閥皆具有的共性 (1)所有閥都由閥體、閥芯和操縱部分(手動、機械、電動)所組成； (2)都是通過改變通流面積或通路來實現(xiàn)操縱控制作用的； (3)動作靈敏，使用可靠，工作時沖擊振動??； (4)液流通過時壓力損失??； (5)密封性能好； (6)結構緊湊，安裝、調節(jié)、使用維護方便，通過性和互換性好。 2 .液壓控制閥的性能對液壓系統(tǒng)

30、的工作性能有很大的影響，因此液壓控制閥應滿足 下列要求： (1)動作靈敏、準確、可靠、工作平穩(wěn)、沖擊和振動小。 (2)油液流過時壓力損失小。 (3)密封性能好。 (4)結構緊湊，工藝性能好，安裝、調整、使用、維修方便，通用性大。 3 .閥的基本類型 1)換向閥 換向閥的作用、性能要求及分類 換向閥在系統(tǒng)中的作用是利用閥芯和閥體的相對運動來接通、關閉油路或變換油液 通向執(zhí)行元件的流動方向，以使執(zhí)行元件啟動、停止或變換運動方向。對換向閥的主要 性能要求有： a.油液流經換向閥時的壓力損失??； b.各關閉閥口的泄露量?。? c.換向可靠，換向時平穩(wěn)迅速。 換向閥的應用很廣，

31、種類也很多。按結構分由轉閥式和滑閥式；按閥芯工作位置數(shù) 分由二位、三位和多位等；按進出口通道數(shù)分有二通、三通、四通和五通等；按操縱和 控制方式分有手動、激動、電動、液動和電液動等；按安裝方式分有管式、板式和法蘭 式等。三位換向滑閥的中位機能如下： 三位換向閥的左、右位是切換油液的流動方向，以改變執(zhí)行元件運動方向的。其中 位為常態(tài)位置。利用中位 P、A、B、T問通路的不同連接，可獲得不同的中位機能以適應 不同的工作要求。 本次設計中選用中位機能為 Y型，電源為M型的三位四通換向閥，型號為 34E-25。當 電磁鐵2YA得電時，液壓升降臺處于上升狀況；當電磁鐵 1YA得電時，液壓升降臺處于下

32、降狀況。 2)溢流閥 溢流閥是通過閥口的溢流，使被控制系統(tǒng)或回路的壓力維持恒定，實現(xiàn)調壓、穩(wěn)壓 和限壓的功能。對溢流閥的主要性能要求是：調壓范圍大，調壓偏差小，工作平穩(wěn)，動 作靈敏，過流能力大，壓力損失小，噪聲小。其根據(jù)結構和工作原理可分為：直動式溢 流閥和先導式溢流閥。 根據(jù)本設計中系統(tǒng)的要求，現(xiàn)選用直動式溢流閥，型號為 Y-10,采用板式連接。溢 流閥安裝在電磁換向閥前面。 4 .對閥的基本要求： 控制閥的性能對液壓系統(tǒng)的工作性能有很大影響，因此液壓控制閥應滿足下列要 求： (1)動作靈敏、準確、可靠、工作平穩(wěn)、沖擊和振動小。 (2)油液流過時壓力損失小。 (3)密封性

33、能好。 (4)結構緊湊，工藝性能好，安裝、調整、使用、維修方便，通用性大。 2.5 輔助元件的選擇 2.5.1管道的選擇 在液壓系統(tǒng)中，常用的油管有鋼管、銅管、膠管、尼龍管和塑料管等。主要按壓力 和工作環(huán)境選擇。 鋼管能承受較高的壓力，價廉，但彎制比較困難，彎曲半徑不能太小，多用在壓力 較高、裝配位置比較方便的地方。一般采用無縫鋼管，當工作壓力小于 1.6MPa時，也可 用焊接鋼管；紫銅管能承受的壓力較低(p《6.3?10MPa ,經過加熱冷卻處理后，紫銅 管軟化，裝配時可按需要進行彎曲；但價貴且抗振能力較弱；尼龍管用在低壓系統(tǒng)；塑 料管一般只用作回油管用；膠管用作聯(lián)接兩個相對

34、運動部件之間的管道。膠管分高、低 壓兩種。高壓膠管是鋼絲編織體為骨架或鋼絲纏繞體為骨架的膠管，可用于壓力較高的 油路中。低壓膠管是麻線或棉線編織體為骨架的膠管，多用于壓力較低的油路中。由于 膠管制造比較困難，成本高，因此非必要時盡量不用。 (1)油管的選擇 油管的內徑可按照所連接口的尺寸確定，也可按照管路中允許的的流速來計算。在 本次選擇中，取油液在流管的流速為 v=3m/ s。 d =1.13 (2-8) 由式(2-8)得 18.36 10 -2 = 1.1 102=0.011m 60 3 根據(jù)標準取油管d=12mm (2)管接頭的選擇 管接頭是連接液壓元件與油管

35、之間的可拆式元件。要求連接可靠，拆裝方便，密封 性好。常用的管接頭有卡套式、擴口式和焊接式，還有軟管接頭和快速接頭等。管接頭 按通路數(shù)分直通、直角通、三通、四通等。 此次設計選用的是擴口式錐螺紋管接頭(GB5626.1-85)。擴口式管接頭利用管子端部 擴口進行密封，不需要其他密封件。具結構簡單，適用于薄壁管件連接，工作壓力＜ 8MPa根據(jù)管子內徑d=12mmi取擴口式直通管接頭的直徑亦為 12mm管接頭起緊壓螺母 型號 GB5647-8S (3)密封件的選擇 在液壓元件及其系統(tǒng)中，某些有耦合關系的零件之間存在著平面間隙或環(huán)行間隙， 不僅高壓區(qū)的油液會經此間隙向低壓區(qū)轉移形成外泄漏，

36、而且空氣中的灰塵或異物會乘 隙侵入系統(tǒng)，從而導致容積損失，油溫升高，污染環(huán)境及工作介質。液壓缸是傳遞力和 速度的執(zhí)行元件，密封的好壞將直接影響液壓缸的工作性能，因此，必須采用有效的密 封措施 密封按耦合面間有無相對運動，可分為動密封和精密封兩大類，按其工作原理可分 為非接觸式密封和接觸式密封，非接觸式密封主要指間隙密封，接觸式密封指線密封和 密封件密封。除存在相對運動的耦合面可以采用間隙密封或線密封外，一般應在耦合面 之間增設密封件。液壓系統(tǒng)中最常用的密封件有 。型密封圈、Y型密封圈、V型密封圈、 防塵圈等。 。形密封圈是由耐油橡膠制成，具有結構簡單、密封性能良好、摩擦力小、溝槽尺寸 小

37、且容易制造等優(yōu)點，所以在液壓與起動裝置中獲得廣泛使用。因此本次設計選取 。形密 封圈。 2.5.2.油箱的容積計算 油箱容積的確定是設計油箱的關鍵，油箱的容積應能保證當系統(tǒng)有大量供油而無回 油時。最低液面應在進口過濾器之上，保證不會吸入空氣，當系統(tǒng)有大量回油而無供油 時或系統(tǒng)停止運轉，油液返回油箱時，油液不致溢出。 (1)按使用情況確定油箱容積 初始設計時，可依據(jù)使用情況，按照經驗公式確定油箱容積 (2-9) 式中，V——油箱的容積； Qp ——液壓泵的流量； a ——經驗系數(shù)。則油箱容積的選擇如表 2-3所示 本升降臺為低壓系統(tǒng)，取1a =4,則油箱的容量可以確定為 由公式

38、(2-9)得 V=(2 ?4)q p =4 X20L=80L / min 按GB2876-81規(guī)定取標準值 V=160L/ min 表2-3油箱容積選擇 行走機械 低壓系統(tǒng) 中壓系統(tǒng) 鍛壓系統(tǒng) 冶金機械 a 1—2 2—4 5—7 6—12 10 根據(jù)以上所選元件，其液壓元件如表 2-5所示 表2-4液壓元件表 序號 元件名稱 通過閥的最 大流量 q/(L min) 規(guī)格 型號 額定流量 q/(L min2) 額定壓力 / MPa 額定壓降 /MPa 1 齒輪泵 一 CB — B20 20 2.5 一 2 三

39、位四通電 磁換向閥 18.36 34E — 25 60 6.3 <0.3 3 單項順序閥 18.36 XE 63 6.3 <0.2 4 溢流閥 6.2 Y — 10B 10 6.3 一 5 調速閥 <1 Q-6B 6 6.3 >0.5 6 單向閥 18.36 A F3 —Ea10B 40 16 <0.05 7 過濾器 20 X— 50X200 50 6.3 一 8 電動機 一 Y90L-6 一 一 一 注：此為電動機額定轉速 nn=960r / m附液壓泵輸出的實際流

40、量。 2.6驗算液壓系統(tǒng)性能 2.6.1 系統(tǒng)壓力損失的計算 由于系統(tǒng)具體的管路布置尚未確定，整個系統(tǒng)的壓力損失無法計算，但是閥類元件 的局部壓力損失是可以估算出來的，它在總的壓力損失中占了很大的份額。壓力損失的 驗算應按一個工作循環(huán)中不同階段分步進行。 (1)上升 通過電磁換向閥2的流量為6L/min,管路中的壓力損失為0.5MPa,單向閥的流量為 6L/min,也造成壓力損失，其背壓為 0.2MPa,因此，在整個回路中 進油路上的總壓降為： 6 2 6 2 ' R =0.3 ( ) 0.2 (-) 60 63 = 0.0051 Pa 回油路上的總壓降為：

41、 6 2 % H =0.5 0.3 ( )2 60 = 0.50M Pa 液壓缸回油腔的壓力p2為 P2 =0.5 0 M P a 液壓缸進油腔壓力P1,即 10040 0.503 106 30.61 10“ , 50.24 10” 一 6 2 6 2 工 AP =0.3父(床)+0.2^(—) 60 63 = 0.0051 Pa 所以，上升時，溢流閥的調整壓力應為 Pp1T aR +£ ip1 = (2.52 + 0.0 0 5M Pa = 2.525MPa (2)下降 下降時，通過單向閥的流量為18.36L/min通過電磁換向閥的流量為18.3

42、6L/min, 進油路上的總壓降為 JR =0.2 (1^6)2 0.3 (年)2 63 60 =0.017 0.028 =0.04M Pa 回油路上通過單向閥的流量也為18.36L/ min所以回油路上的總壓降為 18.36 2 — ,18.36、2 ：P"0.2 ( ) 0.3 ( ) 63 60 = 0.045MPa 2.6.2 計算系統(tǒng)效率 一個工作循環(huán)中，上升占大部分時間，因此，完全可以用上升時的效率就來代替整 個工作循環(huán)的系統(tǒng)效率 (2-10) 取齒輪泵的總效率 ％ =0.9；液壓缸的總效率 7=0.95。 p Pp1qp1 - Pp2qp2

43、 回路效率為 2.52 6 2.525 20 = 0.3 = 0.9 0.95 0.3 =0.2565 2.6.3 系統(tǒng)發(fā)熱與溫升計算 系統(tǒng)發(fā)熱和油液溫升可按上升時的工況來計算。 PEO - pl q1 上升時液壓缸的有效功率為 (2-11 ) 由式（2-11 ）得 .Fv PEO - p1q1 - m 10040 0.02 10，KW 0.9 = 0.223KW 這時泵經過順序閥卸荷，因此, Ppi 泵的總功率為 2.525 20 = =0.935KW 0.9 60 計算出液壓系統(tǒng)的發(fā)熱量為 H = Ppi - Peo 由式(2-12)得 H

44、 =0.935 -0.223 = 0.712KW 求出油液溫升為 (2-12)  由式（2-13）得 H ,T 10 3V2 (2-13 10 = 15.4 c 此溫度沒有超出允許的溫升值。 2.7小結 本章是整個液壓系統(tǒng)設計的理論基礎，分析了設計的題目，對液壓升降臺進行了工況 分析，初步擬定了液壓系統(tǒng)原理圖，確定了液壓系統(tǒng)的主要參數(shù)，選擇了液壓元件并對 液壓系統(tǒng)的性能進行了驗算。 3液壓缸的設計 液壓缸是液壓傳動系統(tǒng)中的執(zhí)行元件，用來實現(xiàn)工作機構直線往復運動或小于 360° 擺動運動的能量轉換裝置?；钊捉Y構簡單、工作可靠，因此在液壓系統(tǒng)

45、中得到了廣泛 的使用。在完成了液壓系統(tǒng)的設計后，還必須對主要參數(shù)進行計算與校核，確定液壓缸 的材料，并對液壓缸各部分的結構進行設計。 3.1 液壓缸的主要零件確定及其技術要求 3.1.1 缸體 液壓缸缸體的常用材料一般為 20、35、45號無縫鋼管，鑄鐵可采用 HT200—HT350 間的幾個牌號或球墨鑄鐵。由于球墨鑄鐵具有較高的抗拉強度和彎曲疲勞強度，也具有 良好的塑性和韌性，其屈服度比鋼高。因此，球墨鑄鐵制造承受靜載荷的構件比鑄鋼節(jié) 省材料，重量也輕。所以本設計的液壓缸采用 Q235鑄件需進行正火消除內應力處理。 1 .缸體的內徑因為須與活塞配合，防止漏油，所以要盡量減少表面粗糙度

46、，可采用 H& H9配合。當活塞采用橡膠密封圈時， Ra為0.1?0.4 當活塞用活塞環(huán)密封時，Ra 為0.2?0.4仙叫且均需研磨。 2 .缸體內徑D的圓度公差值可按9、10、11級精度選取，圓柱度公差應按 8級精度 選取。 3 .缸體端面的垂直度公差可按 7級精度選取。 4 .缸體與缸頭采用螺紋連接時，螺紋應用 6級精度的米制螺紋。 5 .當缸體帶有耳環(huán)或軸銷時，孔徑 D或軸徑d的中心線對缸體內孔軸線垂直公差值 按9級精度選取。 此液壓缸體的外徑需要與機架配合，應進行加工，且與中心線同軸度的要求。裝卸 時需把吊環(huán)螺栓吊起。所以缸體端部選用螺紋連接，螺紋連接徑向尺寸小

47、，質量輕，使 用廣泛。裝卸需用專用工具，安裝時應防止密封圈扭曲。 3.1.2 缸蓋 本液壓缸采用在缸蓋中壓入導向套，缸蓋選用 HT200鑄鐵，導向套選用鑄鐵 HT20Q 以使導向套更加耐用。 3.1.3 活塞 液壓缸活塞常用的材料為耐磨鑄鐵，灰鑄鐵，鋼及鋁合金等。本設計液壓缸活塞材 料選用45號鋼，需要經過調質處理。 1 .活塞外徑D對內孔d的徑向跳動公差值，按7、8級精度選取。 2 .端面T對內徑d軸線的垂直度公差值，應按7級精度選取。 3 .外徑D的圓柱度公差值，按9、10、11級精度選取 4 .活塞與缸體的密封結構由前可以選用 。型密封圈。 3.2液壓缸主要尺寸的確

48、定 液壓缸工作壓力主要根據(jù)液壓設備的類型來確定，對不同用途的液壓設備，由于工 作條件不同，通常采用的壓力范圍也不同。所以設計時，可用類比法來確定。 液壓缸的工作壓力P=「99MPa,缸筒內徑 D=80mm,活塞桿外徑d=50mm。 3.2.1 液壓缸壁厚和外徑的計算 1 .液壓缸壁厚計算 Pmax D (3—1) 式中，a——液壓缸壁厚（m）； D 液壓缸內徑（m）; Pma -試驗壓力，一般取最大工作壓力的（1.25?1.5）倍（Mpa）; 產］——缸筒材料的許用壓，灰鑄鐵：［O］=25Mpa。 由式（3-1）得: .Pmax D ,.=^TT

49、 1.5 1.99 0.08 2 25 =4.776mm 2 .液壓缸壁厚算出后，即可求出缸體的外徑 D1為: D1 - D 2 二80 2 4.776 =89.552mm 式中D1值應按無縫鋼管標準，或按標準圓整為標準值。 故取 D1 =100mmo 3.2.2 缸筒結構設計 缸筒兩端分別和缸蓋和缸底相連，構成密封的壓力腔，因而它的結構形式往往和缸 蓋及缸底密切相關。因此，在設計缸筒結構時，應根據(jù)實際情況，選用結構便于裝配、 拆卸和維修的連接形式，缸筒內外徑應根據(jù)標準進行圓整 3.2.3 液壓缸工作行程的確定 液壓缸工作行程長度，可根據(jù)執(zhí)行機構實際工作的最大行

50、程來確定，按系列尺寸來選 取標準值?，F(xiàn)選取GB2349-80系列中液壓缸工作行程為300mm。 3.2.4 缸蓋厚度的確定 般液壓缸多為平底缸蓋，其有效厚度 t按強度要求可用下面兩式進行近似計算。 (3-2) 有孔時 t . 0.433D2 PyD2 」二］(口2 -do) (3-3) 無孔時 式中，t ——缸蓋有效厚度（m）; D2——缸蓋止口內徑（m）; do ——缸蓋孔的直徑（m）。 在此次設計中，利用式（3-3）計算可取t=40mm 3.2.5 最小導向長度的確定 當活塞桿全部外伸時，從活塞支撐面中點的距離 H稱為最小導向長度。如果導向長度 過

51、小，將使液壓缸的初始撓度（間隙引起的撓度）增大，影響液壓缸的穩(wěn)定性，因此設計 時必須保證有一定的最小導向長度。 對一般的液壓缸，最小導向長度 H應滿足以下要求 (3-4) L 20 式中，L ——液壓缸的最大行程; D ——液壓缸的內徑。 」口=陋 0=55mm 20 2 20 2 活塞的寬度B一般取B =（0.6 -1.0）D ,即 B = 0.6 80 =48mm 缸蓋滑動支撐面的長度I-根據(jù)液壓缸內徑D而定； 當 D<80mm 時，取 li = (0.6—1.0 D；當 D 占 80mm 時，取 li = (0.6 —1.0 力0.本設計 D=80mm,

52、所以 11 =(0.6-1.0 d0 = 0.8 父 50 = 40mm。 為保證最小導向長度H,若過分增大li和B都是不適宜的，必要時可以在缸蓋與活塞 之間增加一隔套K來增加H的值。隔套的長度C由最小導向長度H決定，即 - 1 ， 、 C = H— (11 + B) (3-5) 2 由公式(3-5)得 - 1 C =H (11 B) =11mm 2 1.1.6 缸體長度的確定 液壓缸缸體內部長度應等于活塞寬度與活塞行程之和。缸體外形長度還要考慮到兩 端的端蓋的厚度，一般液壓缸缸體的長度不應大于內徑的 20?30倍，即選取液壓缸缸體 長度為360mm。 1.1.7

53、活塞桿的強度校核 由于本設計為低壓系統(tǒng)，活塞桿穩(wěn)定性須校核。 活塞桿的強度校核如下： d>2j-Fns (3-6) .二二 s 式中d--活塞桿直徑； F--液壓缸的最大推力(或拉力)； ns--缸筒屈服安全系數(shù)，為2?3.5; J--缸筒材料的屈服極限(本次設計采用 35 鋼，取仃s=315MPa)。 由式(3-6)得 16.8mm 、10000M 3.5 d 22、 3n父315 因活塞桿的直徑d =50mm ,故強度足夠 3.3 液壓缸的結構設計 3.3.1 缸體與缸蓋的連接形式 缸體端部與缸蓋的連接形式與工作壓力、缸體材料以及工作條

54、件有關。本設計選用 螺紋連接。螺紋連接的優(yōu)缺點如下： 優(yōu)點： (1)外形尺寸?。? (2)重量較輕。 缺點： (1)端部結構復雜； (2)裝拆時需用裝用工具； (3)擰端蓋時易損壞密封圈。 端蓋與鋼體的連接考慮到法蘭盤的安裝，采用螺釘連接( GB/T68-1985 M10X30)。 3.3.2 活塞桿與活塞的連接結構 活塞桿與活塞有幾種常用的連接形式。分整體結構和組合結構。組合式結構又分為 螺紋連接、半環(huán)連接和錐銷連接。本設計中選用半環(huán)連接，半環(huán)連接的特點有：結構簡 單，裝拆方便，不易松動，但會出現(xiàn)軸向間隙。多用在壓力高、負荷大，有振動的場 合。 3.3.3 活塞桿導向部分

55、的結構 活塞桿導向部分的結構，包括活塞桿與端蓋、導向套的結構，以及密封、防塵和所 緊裝置等。導向套的結構可以做成端蓋整體式直接導向，也可做成與端蓋分開的導向套 結構。后者導向套磨損后便于更換，所以應用較普遍。導向套的位置安裝在密封圈的內 側，也可安裝在外側。機床和工程機械中一般采用裝在內側的結構，有利于導向套的潤 滑：而油壓機常采用裝在外側的結構，在高壓下工作時，使密封圈有足夠的油壓將唇邊 張開，以提高密封性能。 活塞桿處的密封有O形、Y形、V形、密封圈。為了消除活塞桿處外露部分粘附的灰 塵，保證油液清潔以及減少磨損，在端蓋外側增加防塵圈，也可用毛氈圈防塵。 3.3.4 法蘭盤與鋼體連接

56、 法蘭盤與缸體連接采用焊接方式，其特點有：不易松動結構簡單，且比較經濟實 惠，但缺點是不能拆卸。 本次設計考慮到工作時拉力較大，采用螺紋連接，具特點有 優(yōu)點是：結構簡單易拆卸；缺點是：螺紋不易加工。 3.4 液壓缸的結構簡圖 液壓缸主要尺寸確定以后，就進行各部分的結構設計。主要包括：缸體與缸蓋的連 接結構、活塞桿與活塞的連接結構、活塞桿導向部分結構、密封裝置、緩沖裝置及液壓 缸的安裝連接結構。由于工作條件不同，結構形式也各不相同。設計時根據(jù)具體情況進 行選擇。其結構簡圖如圖3-1所示。 圖3-1液壓缸結構示意圖 1—活塞桿；2一缸蓋；3一缸體；4—活塞；5—法蘭盤 3

57、.5 本章小結 本章內容主要介紹了液壓缸的結構設計，其中包括了：缸體、缸蓋、活塞桿的設計， 液壓缸內徑D和活塞桿直徑d的確定以及液壓缸工作行程的確定，缸蓋厚度的確定等，最 后根據(jù)各個部分的設計繪制了液壓缸結構示意圖。 4升降工作臺的總體設計 4.1 升降臺的總體設計 4.1.1 升降的總體設計 根據(jù)設計題目的要求，為了防止磨損嚴重和便于拆裝調換，節(jié)省材料，此裝置工作臺 設計為上下兩層，它們通過螺栓聯(lián)接固定。綜合分析，為了便于工作臺運行平穩(wěn)，設計臺 下由四根導柱來支撐，且導柱外設計有導套，起保護作用。根據(jù)以上所述繪制了如圖 4-1 所示的工作臺的具體裝配簡圖。 4.1.2

58、工作臺工作原理 打開啟動開關SB2，工作臺上的指示燈變亮，按下開關 SB3液壓系統(tǒng)開始工作，電 磁換向閥2YA得電，液壓缸開始動作即進入上升階段，活塞桿帶動導柱開始向上運動，工 作臺向上運動。如圖4-2所示，頂架退回原位置時，按下總停開關 SB1,工作臺上的指示 燈不亮，液壓系統(tǒng)停止工作，說明一個聯(lián)軸器和電動機的裝配完成， 從工作臺上取下工件。 4.2 工作臺的設計尺寸與校核 4.2.1 工作臺臺面的設計 (1)上工作臺的設計 由于本次所設計的工作臺主要用于安裝電機主軸，故工作臺的設計需按照不同電機的 不同尺寸來設計計算。 Y系列電動機是封閉風扇自冷式鼠籠型三相異步電動機，是全國統(tǒng)

59、一設計的新的基 本系列，Y系列電動機高效、節(jié)能、啟動轉矩高，噪聲低，振動小，運行安全可靠。安裝 尺寸和功率等級完全符合國際標準。 Y系列電動機為一般用途的電動機，適用于驅動無特 殊性能要求的各種機械設備，如金屬切削 機床、鼓風機、水泵等。 Y系列電動機機座外形尺寸和安裝尺寸的選擇，如表 4-1所示，電機尺寸圖如圖4-1 所示。 表4-1電機的外形尺寸和安裝尺寸 型號 尺寸 A B H Y -90L 140 125 903.5 Y-160L 254 254 1600-0.5 Y -200L 318 305 2000 _0.5 Y -280L 457

60、 419 2800」0 Y -315M 508 457 3150」.0 Y-92 -10 457 419 920^.5 圖4-1電機尺寸圖 根據(jù)第二章電機的安裝數(shù)據(jù)可知，最大的安裝尺寸為A=457mm, B=419mm故可將工 作臺設計為矩形，長L=600mm,寬b=550mm,工作臺總高為h=50mm.材料用鑄鐵。為便于 更換工作臺分為上下兩面，分別為上工作臺和下工作臺，用螺栓連接。上工作臺長 L=600mm,寬b=550mm,高h=30。其結構如圖4-3所示。 圖4-2液壓升降工作臺裝配簡圖 1一上工作臺；2一下工作臺；3—圍欄；4—底座；5—導柱

61、 圖4-3上工作臺結構 (2)下工作臺的設計 F工作臺長L=600mm,寬b=5500mm, h=20mm.其外形如圖4-4所示。 圖4-4下工作臺結構圖 4.2.

62、2 工作臺臺面的校核 設計此矩形工作臺，具上裝有電動機，一般情況下，受橫力彎曲的等直梁，最大彎 曲正應力發(fā)生在彎矩最大的截面上，有截面上的正應力分布知，截面上離中性軸最遠處 正應力最大，此處可看作是單向拉伸或壓縮，為了保證梁的安全，最大工作應力 0 max不 得超過材料的單向受力時的許用應力，平板材料為鑄鐵， ［仃］=100?110MPa,則平板的 彎曲正應力強度條件： max m a x- Wz (4-1) (1)對矩形截面梁: Wz bh2 2 600 30 4 3 =9 10 mm 6 （2）求最大彎矩： 平板簡化為一簡支梁, 中點處產生

63、的彎矩最大。 一 1 一 M max = — FL max 4 (4-2) 由式（4-2）得 - 1 c c c c ，一 M max 40.2 0.55 =5.5275kN m 4 由式（4-1）得 「max = M max WZ = 5.5275 103 103 9 104 =61.4MPa<[ ff ]= 100 ?110MPa 因此工作臺滿足其強度要求。 4.3 支承導柱的設計與校核 4.3.1 支承導柱的結構設計 為了使工作臺在上下運動過程中不發(fā)生傾斜，故在液壓缸的周圍安裝四個導柱。液 壓缸安裝在工作臺下面、四根導柱中間 ，實現(xiàn)工作臺的上

64、下運動。固定支架的主要作用是 其上的工作臺對電動機的固定作用，以及將液壓缸固定在支架上以保正液壓缸活塞桿的 位置和拉桿的位置。導柱采用的材料為 Q235。 4.3.2 支撐導柱的強度校核 !, I - co 由所設計要求選取% =273MPa ,n=1.8根據(jù)% =% ,有 n ,可得出 L」-273 =207.2M p a 1.8 。由于該機構有四個導柱均布承載，因此，每個導柱的最大載荷為: N max =9000/4=2250N 橫截面最小面積為: Am i 尸蹙 r2 =3.14 17.52 -961.625mm2 由式(4-3)得 961.625mm 2.3

65、4MPa< 207.2 MPa 所以o< [□因此導柱的強度合適。 4.4 升降臺底座的設計 升降臺的底座設計也為矩形，其長度為 560mm,寬度也為530mm,厚度為30mm, 它在整個機構中支撐著平臺的全部重量，并將其傳遞到地基上，他的設計重點是滿足強 度要求即可，保證在升降臺在升降過程中不會被壓潰即可，不會發(fā)生過大大變形，其具 體結構如圖4-2所示。 4.5 本章小結 本章主要完成了液壓升降工作臺的整體設計，其中主要包括工作臺上下臺面的設計 及校核，導柱的設計與校核以及支撐底座的設計。 5控制系統(tǒng)設計 目前，常用的機械設備廣泛采用繼電器 -接觸器控制，也稱常規(guī)控

66、制或傳統(tǒng)控制。盡 管數(shù)控機床和可編程控制器控制的機床越來越多，但是，一方面?zhèn)鹘y(tǒng)機床擁有量現(xiàn)在仍 占絕大多數(shù)，另一方面機床數(shù)控化有較長的發(fā)展過程，而且一些簡單系統(tǒng)根本不需要微 機控制。因此，學習和掌握機床繼電器-接觸器電氣控制系統(tǒng)的設計是極為重要的。 5.1 控制電路設計應注意的問題 有時候，設計出來的實際線路會出現(xiàn)不正確、不合理、不經濟等現(xiàn)象，因此在設計 過程中應注意： 1 .避免“臨界競爭和冒險現(xiàn)象”的產生； 2 .盡量減少電器元件觸點數(shù)量； 3 .合理安排電器元件觸點位置； 4 .盡量減少電氣線路的電源種類，電源有交流和直流兩大類，接觸器和繼電器等也 有交直流兩大類，要盡量采用同一類電源； 5 .盡量減少電氣元件的品種、規(guī)格、數(shù)量和觸點。同一用途的電氣元件，盡可能選 用同一型號規(guī)格。實現(xiàn)同一控制功能的電路可以有多個，電氣元件的觸點用得最少的電 路最優(yōu)； 6 .盡可能減少通電電器數(shù)量。例如，時間繼電器在完成延時控制功能以后就應斷 電，利于節(jié)能和延長壽命。 5.2 控制電路的設計 5.2.1 主電路的設計 由于電動機的功率較小，控制液壓泵實現(xiàn)工作臺的運動，所以電動機采用單向啟動 的控制方式，在設計時還應該考慮過載保護，可以用熔斷器 FU進行保護。 5.2.2 控制電源的設計 考慮到安