實(shí)現(xiàn)端蓋孔組加工的工藝裝備設(shè)計(jì),實(shí)現(xiàn),端蓋孔組,加工,工藝,裝備,設(shè)計(jì) 本科畢業(yè)論文（設(shè)計(jì)） 題 目 實(shí)現(xiàn)端蓋孔組加工的 工藝裝備設(shè)計(jì)  實(shí)現(xiàn)端蓋孔組加工的工藝裝備設(shè)計(jì) 摘要：在當(dāng)代制造業(yè)中專用機(jī)床需求廣泛。一般鉆床勞動(dòng)強(qiáng)度大，加工批量的具有多孔位的零件，一則孔位精度難以保證，二則生產(chǎn)效率底下；而多軸鉆床操控比較容易掌握省時(shí)省力，出現(xiàn)錯(cuò)誤和故障的概率較低。不僅可以保障工人的安全以及降低工人的工作強(qiáng)度，而且提高了生產(chǎn)率。在科技的大力推動(dòng)下，制造業(yè)的生產(chǎn)越來越離不開專用鉆床。也就是說，機(jī)床的專業(yè)性越強(qiáng)，其產(chǎn)品的質(zhì)量就能得到很好地保證。故使用專用機(jī)床使得企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力提高明顯。? 在本設(shè)計(jì)中，針對(duì)Z535型立式鉆床為單軸鉆床，在該機(jī)床上加工上批量的具有多孔位的零件，一則孔位精度難以保證，二則生產(chǎn)效率低下的問題。然后設(shè)計(jì)了專用零件的多孔位加工裝置。通過設(shè)計(jì)專門的，以達(dá)到提高生產(chǎn)率和保證加工精度的要求 關(guān)鍵詞：齒輪設(shè)計(jì)；軸系設(shè)計(jì)；箱體設(shè)計(jì)；多孔位加工裝置  To realize the process equipment design of the end cap hole group. Abstract:Special machine tools are widely used in modern manufacturing. General drilling machine labor intensity is large, processing batch of porous bits, a hole bit precision is difficult to guarantee, second production efficiency; And multi-axis drilling machine is easy to control the time and effort, the occurrence of error and failure probability is low. Not only can the safety of workers be ensured, but the workers' work intensity is reduced, and productivity is increased. With the vigorous promotion of science and technology, manufacturing industry is increasingly inseparable from special drilling machines. In other words, the more professional the machine, the quality of its products can be guaranteed. Therefore, the use of special machine tool makes the enterprise more competitive. ? In this design, in view of Z535 type vertical drilling machine for single shaft drilling machine, on the machine in the batch with multi-holes part, a hole location precision is difficult to guarantee, low efficiency of production. Then the porous bit processing device for special parts was designed. Through the design of specialized, in order to improve the productivity and ensure the processing precision requirements. Key words: gear design; Shafting design; Cabinet design; Porous position processing device. 目 錄 摘要： Abstract: 1緒論 1.1本課題研究背景及意義 1.2國(guó)內(nèi)外研究狀況 1.3研究的主要內(nèi)容 2總體設(shè)計(jì) 2.1分析加工零件 2.1.1 檢查圖紙的完整性和正確性 2.1.2分析零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 2.1.3零件的生產(chǎn)批量 2.1.4機(jī)床參數(shù) 2.2傳動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì) 3多孔加工裝置主要零件設(shè)計(jì) 3.1齒輪的設(shè)計(jì) 3.1.1齒輪齒數(shù)的確定 3.1.2材料、精度、類型的確定： 3.1.3齒輪結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 3.1.4齒輪裝配圖 3.2齒輪的計(jì)算及校核 3.2.1齒輪的計(jì)算及校核 3.2.2根據(jù)齒面接觸強(qiáng)度計(jì)算 3.2.3根據(jù)齒根彎曲強(qiáng)度設(shè)計(jì)： 3.2.4幾何尺寸計(jì)算 3.3軸系的設(shè)計(jì) 3.3.1大齒輪軸系的設(shè)計(jì) 3.3.2小齒輪軸系的設(shè)計(jì) 3.3.3滾動(dòng)軸承的選用 3.3.4軸承的校核 3.3.5軸的校核 3.4箱體的設(shè)計(jì) 3.4.1箱體壁厚 3.4.2箱體內(nèi)壁的距離 3.4.3箱體尺寸的確定 4總結(jié) 參考文獻(xiàn) 致 謝 附錄A英文文獻(xiàn) 附錄B中文翻譯 附錄C裝配圖 附錄D主齒輪零件圖 附錄E從動(dòng)齒輪 附錄F主軸零件圖 附錄G箱體殼體 附錄H箱蓋 V 1緒論 1.1本課題研究背景及意義 當(dāng)代工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展越來越疾速，尤其是在自動(dòng)化領(lǐng)域，越來越多的國(guó)家和企業(yè)將組合機(jī)床的研究視為制造界一個(gè)不可忽視的方向。在加工生產(chǎn)中使用多軸鉆床的優(yōu)勢(shì)明顯。多軸頭鉆床加工零件所用時(shí)間大大減少，因?yàn)楫?dāng)加工一個(gè)多孔零件時(shí)，若用普通單軸鉆床來加工，每完成一個(gè)孔的加工，需要轉(zhuǎn)動(dòng)工作臺(tái)使零件重新對(duì)準(zhǔn)鉆頭，然后再加工另一個(gè)孔，因此需要工人專門負(fù)責(zé)轉(zhuǎn)動(dòng)零件。這用于小型零件加工時(shí)尚可，但當(dāng)零件相對(duì)很大時(shí)這種方法就效率低下，成本增加。因此就需要一種專門能用來進(jìn)行批量生產(chǎn)多孔零件的機(jī)床，由此經(jīng)過對(duì)單臂鉆床的不斷改進(jìn)，多孔加工鉆床應(yīng)運(yùn)而生。? 相比較于普通鉆床而言，多軸鉆床的主軸箱有特別之處，其主軸箱是像行星系一樣，從動(dòng)軸繞中間軸圓周陣列，再由中間軸旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)均布排列的從動(dòng)軸轉(zhuǎn)動(dòng)，從動(dòng)軸帶動(dòng)刀具轉(zhuǎn)動(dòng)，完成切削工作。這樣就能夠通過一次加工，成型多孔零件，生產(chǎn)的效率被明顯提高，同時(shí)也使得成本下降。? 本次要設(shè)計(jì)的多孔加工裝置，被設(shè)計(jì)用來專門加工同平面多孔位零件，需要擬定最優(yōu)的工藝方案，擬定正確的機(jī)床工序，恰當(dāng)?shù)卦O(shè)計(jì)鉆床零件，合理地考慮采用的切削量。然后設(shè)計(jì)了專用零件的多孔位加工裝置。 1.2國(guó)內(nèi)外研究狀況 1850年前后，德國(guó)人MartigNoNi創(chuàng)造性的制成了一種麻花鉆，這是世界上最早的能用來進(jìn)行金屬打孔的鉆頭；1862年，國(guó)際博覽會(huì)召開于英國(guó)倫敦，會(huì)上參展出了一種全新的有能源驅(qū)動(dòng)的鉆床，它是由英國(guó)Joseph Whitworth設(shè)計(jì)的，這也是近代鉆床初步成型的標(biāo)志。之后，又緊接這出現(xiàn)了各種鉆床。隨著鉆頭結(jié)構(gòu)形式不斷優(yōu)化和工具鋼材性能的不斷提高，再加以廣泛應(yīng)用了電動(dòng)機(jī)，高性能的大型鉆床呼之欲出。? ???? 二戰(zhàn)以后，專業(yè)機(jī)床的發(fā)展開始向自動(dòng)化邁進(jìn)，這一階段的標(biāo)志就是自動(dòng)生產(chǎn)線及數(shù)控機(jī)床的出現(xiàn)。之后在美蘇為首的超級(jí)大國(guó)發(fā)展的推動(dòng)下，先后崛起了歐盟和日本兩個(gè)制造體，世界由此進(jìn)入了電氣化時(shí)代。生產(chǎn)設(shè)備的高度機(jī)械化，流水化作業(yè)的生產(chǎn)線，也極大促進(jìn)了制造業(yè)的發(fā)展。機(jī)械制造的電氣化使得生產(chǎn)的自動(dòng)化更加成為可能，也大幅度提高了生產(chǎn)效率。20世紀(jì)70年代初，繼電器控制在鉆床上廣泛采用。80年代后期因?yàn)閿?shù)控技術(shù)的出現(xiàn)在深孔鉆床上才逐步開始應(yīng)用，尤其在90年代這種先進(jìn)技術(shù)才得到推廣。如90年代初TBT公司推出的ML系列深孔鉆床。用來加工某些零件上的相互交叉或與水平面成一定角度的斜孔，垂直孔或平行孔。 80年代以來，國(guó)外的組合機(jī)床除了滿足生產(chǎn)效率和加工精度的要求之外，也逐漸包含柔性和綜合。組合機(jī)床在多樣方面都有新的突破性進(jìn)展，包括生產(chǎn)精度、生產(chǎn)的柔性、剛性和機(jī)床配套零件等方面，進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)程序軟件化、工步集中化和生產(chǎn)過程全監(jiān)控。? 在國(guó)外，為了達(dá)到減少生產(chǎn)成本，節(jié)省占地面積的目的，會(huì)采取相關(guān)方法。還有肉將刀庫集中設(shè)置在夾具部位，加工采用換刀的方式集中工序，以發(fā)揮設(shè)備的最大效能，獲取更大的經(jīng)濟(jì)效益。 我國(guó)加入世貿(mào)組織以后，面臨更多機(jī)遇，也要面對(duì)更多挑戰(zhàn)。各生產(chǎn)企業(yè)紛紛采取積極的策略應(yīng)對(duì)。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，截至2005年4月份，組合機(jī)床的產(chǎn)量已經(jīng)高達(dá)1000余臺(tái)，同時(shí)產(chǎn)值也達(dá)到了3.9個(gè)億以上，同比增長(zhǎng)百分之十。與此同時(shí)行業(yè)增值率、營(yíng)銷額、收入總額等經(jīng)濟(jì)性指標(biāo)都取得了不同程度的增加，新興物品、新型科技，也有非常明顯的增長(zhǎng)，公司經(jīng)營(yíng)狀況明顯好轉(zhuǎn)。經(jīng)過多年研制，我國(guó)生產(chǎn)的加工中心、數(shù)控機(jī)床輔等也逐漸擴(kuò)大在世界市場(chǎng)份額中的占比。 隨著信息化快速發(fā)展，復(fù)雜的機(jī)械結(jié)構(gòu)逐漸被淘汰，取而代之的是電子科技的廣泛的應(yīng)用，自動(dòng)化程度更加完善了。在硬件方面，各種芯片和嵌入式模塊化系統(tǒng)被研制出來，繁瑣的機(jī)械結(jié)構(gòu)微電子化程度提高。在軟件方面，編程語言也日新月異，從機(jī)器語言發(fā)展到匯編語言，后來又出現(xiàn)了如C語言，C++語言等高級(jí)語言，都促進(jìn)了在生產(chǎn)中各式各樣的數(shù)控鉆床的應(yīng)用比例和機(jī)械生產(chǎn)加工的數(shù)字化程度提高。 1.3研究的主要內(nèi)容 本次設(shè)計(jì)主要針對(duì)Z535鉆床進(jìn)行設(shè)計(jì)，首先確定鉆床的總體布局，再以此為出發(fā)，然后具體設(shè)計(jì)多軸軸箱內(nèi)部結(jié)構(gòu)，其具體內(nèi)容主要包括以下幾個(gè)方面：???? 1.分析Z535鉆床的研究現(xiàn)狀，收集設(shè)計(jì)資料；???? 2.總體方案的確定；???? 3.主要零部件的設(shè)計(jì)校核；? ???? 4.繪制裝配圖及重要零件圖等  2總體設(shè)計(jì) 2.1分析加工零件 機(jī)床的結(jié)構(gòu)形式要受工藝和零件外形、尺寸和重量的影響。工藝決定了機(jī)床的運(yùn)動(dòng)，每個(gè)運(yùn)動(dòng)由執(zhí)行部件來完成，部件間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)關(guān)系由傳動(dòng)解決。因此，在確定總體方案的時(shí)候，需要從全局考慮，最終使自己設(shè)計(jì)的方案足夠先進(jìn)，經(jīng)濟(jì)效果優(yōu)秀。包括下列內(nèi)容： 2.1.1 檢查圖紙的完整性和正確性 零件的圖紙的重要性是無可置疑的。零件的外形結(jié)構(gòu)、全部尺寸、技術(shù)要求、零件的材料和所需要的零件數(shù)量等，都可以清晰的呈現(xiàn)出件的。圖中加工零件為端蓋，如圖： 圖2.1 端蓋 2.1.2分析零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 零件的安裝方式和加工方法決定于零件的結(jié)構(gòu)。圖中要求加工四個(gè)?10mm的螺紋孔，所以精度要求不高。由于是批量生產(chǎn)，需要設(shè)計(jì)專用夾具，以達(dá)到高效率的生產(chǎn)。 2.1.3零件的生產(chǎn)批量 能較大影響設(shè)計(jì)方案的因素之一就是被加工零件的生產(chǎn)批量的大小。零件的批量大，就要求機(jī)床的生產(chǎn)效率高，專用性強(qiáng)；零件的批量小，就要求機(jī)床的生產(chǎn)精度高，普適性強(qiáng)。端蓋孔祖的加工為大批量生產(chǎn)，設(shè)計(jì)周期短、經(jīng)濟(jì)性好的四軸頭架十分適合它的生產(chǎn)批量條件。 2.1.4機(jī)床參數(shù) Z535立式鉆床主要參數(shù)如圖2.2所示： Z535機(jī)床主要參數(shù) 2.2傳動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì) 本次設(shè)計(jì)是在則Z535立式鉆床基礎(chǔ)上進(jìn)行設(shè)計(jì)，所以采用機(jī)械聯(lián)系。其傳動(dòng)系統(tǒng)圖如下所示： 圖2.1 傳動(dòng)系統(tǒng)圖 工作原理： 1、主軸回轉(zhuǎn)的傳動(dòng)路線為：電機(jī)6通過皮帶輪5帶動(dòng)皮帶輪4，使得主軸上部3轉(zhuǎn)動(dòng)，主軸下部與7通過花鍵連接，獲得回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，通過手柄2，轉(zhuǎn)動(dòng)齒輪1，可以使鉆頭沿著花鍵副做縱向運(yùn)動(dòng)，最終通過齒輪8，將運(yùn)動(dòng)傳遞給4個(gè)齒輪9，帶動(dòng)鉆頭工作。 該機(jī)床的主運(yùn)動(dòng)為電動(dòng)機(jī)經(jīng)主軸箱變速傳遞為鉆頭的旋轉(zhuǎn)。鉆孔時(shí)，工作臺(tái)上的零件在托盤上移動(dòng)，整個(gè)鉆孔過程便由主軸帶動(dòng)鉆頭的主運(yùn)動(dòng)和零件的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)兩個(gè)簡(jiǎn)單的運(yùn)動(dòng)組成。  3多孔加工裝置主要零件設(shè)計(jì) 3.1齒輪的設(shè)計(jì) 齒輪箱設(shè)計(jì)中關(guān)鍵的一環(huán)是把電動(dòng)機(jī)產(chǎn)生的動(dòng)力通過傳動(dòng)鏈傳遞到主軸上去,這就是傳動(dòng)系統(tǒng)的作用。在滿足設(shè)計(jì)要求的前提下，傳動(dòng)軸的數(shù)量盡量要少。盡量采用一帶多的形式，為了配湊齒輪之間的中心距，可應(yīng)用變位齒輪 當(dāng) 公式（3.1）時(shí)，使用正常的齒輪； 公式（3.2）時(shí)，使用修正的齒輪。 式中：兩齒輪的實(shí)際中心矩——A； 齒輪的模數(shù)——M； 齒輪齒數(shù)——z1、z2。 3.1.1齒輪齒數(shù)的確定 齒輪傳動(dòng)具有很多優(yōu)點(diǎn)包括:傳動(dòng)十分平穩(wěn)、傳動(dòng)高效、結(jié)構(gòu)十分緊密、可靠性非常強(qiáng)、高壽命的優(yōu)點(diǎn)。有3種形式：閉式、開式、半開式，本次依據(jù)工況設(shè)計(jì)為半開式。 齒輪的設(shè)計(jì)應(yīng)保證在規(guī)定時(shí)間內(nèi)不發(fā)生失效才行。齒輪的設(shè)計(jì)計(jì)算準(zhǔn)則有：1齒根彎曲疲勞強(qiáng)度準(zhǔn)則和2齒面接觸疲勞強(qiáng)度準(zhǔn)則。 主軸箱內(nèi)的齒輪應(yīng)足夠結(jié)實(shí)，考慮加工零件的兩對(duì)稱孔之間中心距。故初選主軸箱齒輪模數(shù)為2 d=d1+d2=2a=m（z1+z2） 公式（3.3） 式中各參數(shù)含義： 對(duì)稱兩孔之間中心距—d； 大齒輪的分度圓直徑—d2； 齒輪的模數(shù)—m； 小齒輪齒數(shù)—z1； 大齒輪齒數(shù)—z2； 中心距—a 把d=43.40mm, m=20代入上式 即：z1+z2=43.4 齒輪齒數(shù)為整數(shù)，需要對(duì)計(jì)算結(jié)果進(jìn)行圓整，所以43.4可以就取整數(shù)為43，因此z1+z2=43，齒輪齒數(shù)應(yīng)互為質(zhì)數(shù)，查《機(jī)械制造裝備設(shè)計(jì)》[9]，初步選定z2=22，z1=21 3.1.2材料、精度、類型的確定： 因?yàn)閭鲃?dòng)沒有軸向力，圓柱直齒輪可滿足要求。 在一般的工作機(jī)床中，鉆床旋轉(zhuǎn)速度低，所以查表選用7級(jí)精度（GB10095—88） 為了達(dá)到節(jié)約材料、延長(zhǎng)壽命的目的，需要經(jīng)過熱處理可以提高強(qiáng)度，所以采用硬齒面作為小齒輪表面，即選用20CrMnTi，滲碳后淬火320HBS，大齒輪選用40Cr，調(diào)質(zhì)后表面淬火278HBS。 3.1.3齒輪結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 材料、加工方法和使用要求等因素會(huì)影響齒輪的結(jié)構(gòu)形式。設(shè)計(jì)時(shí)要考慮這些因素。具體設(shè)計(jì)如下： 用實(shí)心結(jié)構(gòu)是在齒頂圓直徑小于160.00mm的情況下；用腹板式結(jié)構(gòu)是在齒頂圓直徑在160.00~500.00mm之間的情況下。 1、小齒輪結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 小齒輪的齒頂圓直徑：da=m×（z+2ha）=223=46.00mm﹤160.00mm 因?yàn)樾↓X輪的齒頂圓直徑小于160mm，所以選用實(shí)心盤式結(jié)構(gòu)。 2、大齒輪結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 計(jì)算齒頂圓直徑：da=m×（z+2ha）=224=48.00mm<160.00mm,原理同上，所以大齒輪也選盤式齒輪。 3、 齒輪參數(shù) 經(jīng)計(jì)算，可知齒輪的參數(shù)如表3.1所示： 表3.1 大、小齒輪參數(shù) 名稱（單位） 參數(shù)代號(hào) 小齒輪參數(shù) 大齒輪參數(shù) 模數(shù) m 2 2 齒數(shù)（個(gè)） z 21 22 分度圓直徑（mm） d 42 44 3.1.4齒輪裝配圖 - 圖3.1 齒輪嚙合 中間的軸帶動(dòng)齒輪旋轉(zhuǎn)，圓周布置的四個(gè)齒輪與其嚙合，帶動(dòng)其旋轉(zhuǎn)，五個(gè)齒輪參數(shù)都一樣，所以五個(gè)齒輪旋轉(zhuǎn)速度一樣，周邊四個(gè)齒輪的旋轉(zhuǎn)方向一樣。齒輪箱外邊有個(gè)導(dǎo)向裝置，在花鍵的連接下，上下移動(dòng)。 圖3.2 下掛軸箱體 3.2齒輪的計(jì)算及校核 3.2.1齒輪的計(jì)算及校核 起初依據(jù)齒面接觸疲勞強(qiáng)度進(jìn)行設(shè)計(jì) 查書《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]得 公式 （3.4) 確定了公式中每個(gè)參數(shù)的具體數(shù)值： 試選用載荷系數(shù)為：kt=1.3 小齒輪在運(yùn)動(dòng)中傳遞的轉(zhuǎn)矩：T1=95.5×105P1/N1 查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)》[13]得三個(gè)數(shù)據(jù)其中，聯(lián)軸器效率和軸承的效率很高都是η=99％；減速器的效率較一般為η=95~96％，多軸軸箱由4個(gè)從動(dòng)齒輪分別對(duì)稱的環(huán)繞在主齒輪周圍，并與之嚙合，被主齒輪帶動(dòng)。計(jì)算齒輪軸箱輸出功率可得： 公式（3.5） 式中各參數(shù)含義如下： 減速器的輸入功率—p′ 減速器的傳遞效率—η1 聯(lián)軸器的傳遞效率—η2 滾動(dòng)軸承的效率—η3 將，η1=95％ ， η2=99％， η3=99％代入上式得： =677.5w 計(jì)算小齒輪的轉(zhuǎn)速： 查閱有關(guān)資料，普通鉆頭的轉(zhuǎn)速一般不超過200.0r/min，將其作為小齒輪的轉(zhuǎn)速。 小齒輪的轉(zhuǎn)速n小=192.30r/min d2=m·z2=3×83=249.00mm d1=m·z2=3×29=87.00mm a=?(d1+d2)=?(249+87)=168.0mm N/mm 查《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]分別得到以下參數(shù): 選取齒輪的齒寬系數(shù)?=0.459； 20CrMNTi的彈性影響系數(shù)ZE=187.80MPa?； 大，小齒輪的接觸疲勞強(qiáng)度極限分別為：σHlim1=1400.0MPa； σHlim2=600.0MPa； 查《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]（第八版）可以計(jì)算應(yīng)力循環(huán)次數(shù) N1=60N1jLh=60×192.3r/min×1×(8×300×15) =4.15×108 N2=4.15×108/2.86=1.45×10 式中參數(shù)含義： 齒輪的轉(zhuǎn)速—N； 齒輪每圈齒面嚙合的次數(shù)—J； 齒輪的工作壽命—Lh； 查參考文獻(xiàn)得接觸疲勞壽命系數(shù)KHN1=0.93；KHN2=0.98； 取失效概率為1％，安全系數(shù)S=1，計(jì)算接觸疲勞許用應(yīng)力,由《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]中式10—12得： [σH]1==0.93×1400MPa=1302MPa [σH]2= =0.98×600MPa=588MPa 公式（3.6） 3.2.2根據(jù)齒面接觸強(qiáng)度計(jì)算 算出小齒輪分度圓直徑d1t，由于[σH]2小于[σH]1所以代入[σH]2，得： =2.32 =55.26mm 計(jì)算小齒輪的圓周速度V： V=πd1tN1/(60×1000)=0.56m/s 計(jì)算齒寬b b=Ψdd1t=0.46×55.26=25.00mm 計(jì)算齒寬與齒高之比b/h： 計(jì)算模數(shù) mt=d1t/z1=55.26/29=1.90mm h=2.25mt=2.25×1.9=4.275mm b/h=25/4.275=5.85 計(jì)算載荷系數(shù)： 由查《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]圖10-8,根據(jù) V=0.56m/s，7級(jí)精度得：Kv=1.05； 直齒輪，假設(shè)KAKB/b<100N/mm。 由表10—3查得KHα=KFα ；由表查得使用系數(shù)KA=1；當(dāng)?shù)?級(jí)精度、1000小齒輪非對(duì)稱布置時(shí)，查表10-2得KHβ=1.415；由b/h=10.4,KHβ=1.415,查《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]（第八版）10—3。 故載荷系數(shù)K=KAKVKAKHβ=1×1.05×1.2×1.415=1.7829，分度圓直徑是按實(shí)際的載荷系數(shù)所校核的，由式（10—10a）得 計(jì)算齒輪模數(shù)m： m=d1/z1=42/21=2 3.2.3根據(jù)齒根彎曲強(qiáng)度設(shè)計(jì)： 由《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]式（10—5）得彎曲強(qiáng)度的計(jì)算公式為 公式（3.7） 1）試確定公式中的每個(gè)參數(shù)值： 齒根的彎曲疲勞強(qiáng)度極限由圖10—20c查得大、小齒輪的彎曲疲勞強(qiáng)度分別為σFE1=500.0MPa；σFE2=380.0MPa； 由圖10—18查得齒根的彎曲疲勞壽命系數(shù)KFN1=0.90,KFN2=0.95, 計(jì)算彎曲疲勞的許用應(yīng)力： 查圖10—17得齒形系數(shù)YFa1=2.41 YFa2=2.228 查圖10—18得應(yīng)力校正系數(shù)YSa1=1.668 YS2=1.756 彎曲疲勞安全系數(shù)取S = 1.40，由式（10—12）得： 公式（3.8） 因?yàn)樾↓X輪的小于大齒輪所以取 = 2)計(jì)算實(shí)際載荷系數(shù)K，查表10-8得KA=1，KV=1.05 K=KAKVKFαKFβ=1.0×1.05×1.20×1.35=1.701 由式（10-13）可得按實(shí)際載荷系數(shù)算的的齒輪模數(shù) 對(duì)比上面的計(jì)算結(jié)果可以看出，由齒根彎曲疲勞強(qiáng)度計(jì)算的模數(shù)m明顯小于由齒面接觸疲勞強(qiáng)度計(jì)算的模數(shù)，齒根彎曲疲勞強(qiáng)度所決定的承載能力決定了齒輪模數(shù)m的大小，與齒面接觸疲勞強(qiáng)度無關(guān)。所以取有齒根彎曲疲勞強(qiáng)度計(jì)算的模數(shù)m=1.65mm并取整數(shù)為m=2 3.2.4幾何尺寸計(jì)算 尺寸計(jì)算是設(shè)計(jì)的關(guān)鍵所在，包含以下幾個(gè)方面： 計(jì)算分度圓直徑 d1=z1×m=21×2=42.00mm d2=z2×m=22×2=44.00mm 齒頂高度 ha1=ha2=ha*·m=1×2=2.00mm 齒根高度 hf1=hf2=(ha*+c*)=2.50mm=2.5 全齒高度 h1=h2=ha1+hf1=2+2.5=4.50mm 齒頂圓直徑： da2=d2+2ha=44+2×2=48.00mm da1=d1+2ha=42+2×2=46.00mm 齒根圓直徑： df2=d2-2hf=44-2×2.5=39.00mm df1=d1-2ha=42-2×2.5=37.00mm 計(jì)算中心距 a=(d1+d2)/2=(44+42)/2=43.00mm 計(jì)算齒輪寬度 b=?dd1=0.46×0.46×42=19.32mm 取B2=20.00mm ; B1=20.00mm 驗(yàn)算 3.3軸系的設(shè)計(jì) 軸的作用是傳遞動(dòng)力并且對(duì)旋轉(zhuǎn)部件起到支撐作用。根據(jù)零件在軸上的位置、大小，確定軸的結(jié)構(gòu)位置參數(shù)。另外軸的強(qiáng)度也決定了軸的工作能力，所以也要進(jìn)行軸的強(qiáng)度計(jì)算。 1.求輸出軸上的功率 由上面計(jì)算的齒輪數(shù)據(jù)可知 P1=0.6775kw N1=192.3r/miN T1=3.4×104N 2.計(jì)算齒輪所承受的力 因?yàn)閐1=mz1=3×29=87mm 則： Fr1=Ft1taNα=781.62N×taN20o=284.48N 公式（3.9） 式中各參數(shù)的代表的含義： T1—軸所受的扭矩，N/mm d1—小齒輪的分度圓直徑，mm α—齒輪的嚙合角 3.這時(shí)軸的最小直徑初步確定 由于此軸只收扭矩，采用按扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度條件計(jì)算。軸的扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度條件為： 公式（3.10） 因?yàn)樾↓X輪軸的結(jié)構(gòu)相比于大齒輪軸而言較為復(fù)雜，材料性能要求相對(duì)較高，故選此軸的材料為40Cr，調(diào)質(zhì)后淬火處理。 范圍是之間，范圍之間，本設(shè)計(jì)取，由此可得出軸徑： 考慮到軸的定位等原因，小齒輪軸的直徑選為40.00mm。 3.3.1大齒輪軸系的設(shè)計(jì) 1、大齒輪軸的轉(zhuǎn)速計(jì)算 經(jīng)過上述計(jì)算已知大齒輪軸的功率P2、轉(zhuǎn)速N2和轉(zhuǎn)矩T2，則； P2=pη1η2η3 公式（3.11） 公式3.11中各參數(shù)含義： P—電動(dòng)機(jī)輸出功率 η1—減速器的傳遞效率 η2—聯(lián)軸器的傳遞效率 η3—滾動(dòng)軸承的傳遞效率 將已知數(shù)據(jù)p′=7.35，η1=95.0%，η2=99.0%，η3=99.0%代入上式得： P2=7.39×95%×99%×99% =6.8435kw 則大齒輪轉(zhuǎn)速 N2=N0/i1=730r/miN/7.1=102.8r/miN 2、大齒輪軸的受力分析 已知大齒輪的分度圓直徑： d2=mz2=3×83=249.00mm 則： 因?yàn)?個(gè)小齒輪圓周陣列排布，齒輪之間徑向力相互作用，抵消為零，所以Fr2值為零。 3、初步確定軸的最小直徑 軸的材料取為調(diào)質(zhì)后的45鋼。由《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]表取,則： 聯(lián)軸器的計(jì)算轉(zhuǎn)矩： 查《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]表，要平穩(wěn)載荷，故取則： =980700N·mm 查《機(jī)械設(shè)計(jì)師手冊(cè)》[13]標(biāo)準(zhǔn)（）, 取用撓性聯(lián)軸器中的彈性套柱銷聯(lián)軸器，具體如下 型號(hào)： 聯(lián)軸器 公稱轉(zhuǎn)矩為2KN·m； 質(zhì)量為30.0kg； 直徑D=220.0mm； 半聯(lián)軸器長(zhǎng)L=142.0mm； 聯(lián)軸器與軸配合的轂孔長(zhǎng)度L1=107.0mm； 半聯(lián)軸器的孔徑d＝50.00mm 4、大齒輪軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 大齒輪軸的零件裝配方案簡(jiǎn)圖如圖3.3所示 圖3.3 大齒輪軸裝配簡(jiǎn)圖 軸各段直徑和長(zhǎng)度可以由軸向定位要求來確定 已知條件為：安裝聯(lián)軸器處軸的直徑，即d1=50.00mm；半聯(lián)軸器孔的長(zhǎng)度L1=107.00mm。L1段的長(zhǎng)度應(yīng)比Ⅰ-Ⅱ略長(zhǎng)一些，現(xiàn)取LⅠ-Ⅱ=105.00mm，Ⅱ-Ⅲ軸段右端留有軸肩，這是考慮定位要求，所以取dⅡ-Ⅲ=60.00mm；左側(cè)采取軸端擋圈定位，取擋圈直徑。 3.3.2小齒輪軸系的設(shè)計(jì) 小齒輪軸裝配圖如圖3.4所示 圖3.4 小齒輪軸的裝配方案 1、軸各段直徑和長(zhǎng)度由軸向定位要求確定 主軸軸徑d=40.00mm，從動(dòng)軸承同時(shí)承受徑向力和軸向力，所選軸承型號(hào)為,其尺寸為d×D×B=40×68×15,箱體內(nèi)壁距軸承的距離為 ,箱體內(nèi)壁距齒輪16.00mm,齒輪寬為46.00mm，軸承端蓋總寬度為20.00mm,所以確定軸段的長(zhǎng)度為181.00mm. 2、軸向零件的周向定位 軸與齒輪平鍵連接，采用過盈配合。軸與齒輪連接處軸的直徑為d=40.00mm, 平鍵截面由《簡(jiǎn)明機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)》[24]查得： ； 鍵槽用鍵槽銑刀加工，長(zhǎng)為25（標(biāo)準(zhǔn)鍵長(zhǎng)） 3、軸上零件的軸向定位 各軸向定位均采用平鍵聯(lián)接。 因?yàn)辇X輪在軸的中部，按dⅢ-Ⅳ=65.00mm選普通平鍵（A型）；平鍵截面由《簡(jiǎn)明機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)》[24]查得： 用專用銑刀來加工鍵槽，標(biāo)準(zhǔn)鍵長(zhǎng)為36。選擇公差配合為H7/h6，以保證配合的對(duì)中性。 軸與半聯(lián)軸器配合時(shí)采用的平鍵截面由《簡(jiǎn)明機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)》[24]查得： ； 軸與半聯(lián)軸器的配合為。軸與滾動(dòng)軸承的周向定位處的公差選為m5以保證過渡配合。 4、確定倒角尺寸和軸的圓角 查閱《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]表15-2， 取各軸肩處圓角半徑為R=2， 軸端倒角去為2×45。 3.3.3滾動(dòng)軸承的選用 此軸承選用深溝球軸承，以為此軸承只承受軸的重力。 尺寸為d×D×B=60×110×22故：dⅡ-Ⅲ=dⅥ-Ⅶ=60.0mm； 小齒輪軸右端的滾動(dòng)軸承以軸肩作為定位面，進(jìn)行軸向定位，查看資料得深溝球軸承的安裝尺寸Da=69.0mm，因此 取安裝齒輪處的軸段的直徑dⅢ-Ⅳ=65.00mm。軸承與齒輪左端之間套筒定位，已知齒輪中心的寬度為40.0mm,為了使齒輪與套筒緊密配合，套筒長(zhǎng)度應(yīng)略小于齒輪中心的寬度，所以取。齒輪的右端采用軸肩為定位面進(jìn)行定位，軸肩的高度，取h=6.50mm；軸環(huán)寬度，?。惠S環(huán)處的直徑。軸承端蓋寬為20.0mm。 綜合考慮后，取軸段。 3.3.4軸承的校核 1、小齒輪軸上軸承的校核 角接觸球軸承的預(yù)期壽命為十年。 1）計(jì)算軸承所受的徑向力與軸向力 由以上受力分析可得：Fr=284.48N，F(xiàn)a=302.64N,Fr1=Fr2=142.24N 由此產(chǎn)生的派生軸向力為Fd1=Fd2=96.42N 2)求軸承的當(dāng)量動(dòng)載荷P1和P2 ； 查《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]表13—5得徑向載荷系數(shù)和軸向載荷為 對(duì)軸承1：X=0.41,Y=0.87 對(duì)軸承2:X=1,Y=0其中e=0.68 取中等沖擊載荷為則 =1.6×405.43=648.69N 因?yàn)镻1>P2，所以計(jì)算壽命時(shí)取P=P1=648.69N計(jì)算。 3） 驗(yàn)算軸承的壽命 因?yàn)镻1>P2，所以計(jì)算壽命時(shí)取P=P1=648.69N計(jì)算 (19000/648.69 )=2269505h>L′h 故所選軸承滿足壽命要求。 2、大齒輪軸上軸承的校核 大、小齒輪所選軸承相同，同理，經(jīng)壽命驗(yàn)算后軸承滿足壽命要求。 3.3.5軸的校核 傳動(dòng)軸是一種不受徑向力，所以基本上不受彎矩的作用的軸。大齒輪軸即為此軸。校核大齒輪軸時(shí)按扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度條件進(jìn)行校核。 由《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]第八版式（15－1） 公式（3.12) 確定公式（3.12)中每個(gè)參數(shù)的參數(shù)值 查《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]表15-3，； 考慮到鍵槽對(duì)州的強(qiáng)度的削弱，所以此軸只需對(duì)兩處軸段進(jìn)行扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度校核 1）軸與聯(lián)軸器連接處 計(jì)算抗扭截面系數(shù)為： 公式（3.13) 式中：d＝50.0mm為軸直徑； b＝14mm鍵槽的寬度； t＝5.50mm鍵槽的深度； 所以有： 故此軸徑強(qiáng)度符合要求。 2）對(duì)于軸與聯(lián)軸器連接處來說其上有兩個(gè)鍵槽， 計(jì)算抗扭截面系數(shù)為： 公式（3.14) 公式中各個(gè)參數(shù)值如下： 所以有： 故此軸的軸徑強(qiáng)度滿足設(shè)計(jì)要求。 2、小齒輪軸的校核 1）計(jì)算小齒輪的受力情況： 做出小齒輪軸的受力分析圖如圖3.5（a）,根據(jù)小齒輪軸的受力情況與小齒輪軸的結(jié)構(gòu)圖（圖3.4）。 2） 作彎矩圖 計(jì)算出垂直面內(nèi)的支撐反力產(chǎn)生的彎矩。 ， ， 求垂直面內(nèi)B點(diǎn)的彎矩 MBY=RAY·l1=426.3×50=21315.0N·mm 作垂直面內(nèi)的彎矩圖，如圖3.5（c）所示 計(jì)算出垂直面內(nèi)的支撐反力產(chǎn)生的彎矩。 ， ， 求水平面內(nèi)B點(diǎn)的彎矩MBZ=RAZ·l1=155×50=7750.0N·mm 作水平內(nèi)的彎矩圖，如圖3-5（e）所示 按下式計(jì)算出總彎矩 做合成彎矩圖如圖3.5（f） 3） 做出軸的扭矩圖如圖3.5（g）， 扭矩： 做出軸的扭矩圖如圖3.5（g） 可以看出危險(xiǎn)截面為B,根據(jù)彎矩和扭矩圖以及軸的結(jié)構(gòu)。 圖3.5 小齒輪軸的載荷分析圖 表3.2 B處載荷值 載荷 水平面Z 垂直面Y 支撐反力R RAZ=155.0N RCZ=Z29.48N RAY=426.6.0N RCY=355.3N 彎矩M MBZ=7750.0N MBY=21315.0N 總彎矩 MB=22688.0N·mm 扭矩T T=34000N·mm 4）校核軸的強(qiáng)度,按彎扭合成應(yīng)力 只校核彎矩扭矩最大的截面，即危險(xiǎn)截面。 根據(jù)《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]第八版式（15－5） 軸的計(jì)算彎曲應(yīng)力為： 公式（3.15) 式中： T=34000N·mm —軸所受的扭矩； MB=22680N·mm —總彎矩； α=0.6 —折合系數(shù)； 軸的抗彎截面系數(shù)： 查《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]表15－4得 式中： b＝12 mm ——軸上鍵槽寬度； t＝5mm ——軸上鍵槽深度； d＝40mm ——軸的直徑 小齒輪軸的材料為40Cr,查《機(jī)械設(shè)計(jì)》[25]第八版表15－1： 軸的許用彎曲應(yīng)力 因此有：，故安全。 3.4箱體的設(shè)計(jì) 3.4.1箱體壁厚 在滿足強(qiáng)度的基礎(chǔ)上，應(yīng)盡量減輕重量，主軸箱體壁厚應(yīng)盡可能小?？紤]到還要安裝軸承，壁厚需要適當(dāng)增加，所以箱體的壁厚度初選用為8.00mm。 3.4.2箱體內(nèi)壁的距離 因?yàn)樾↓X輪齒寬大于大齒輪齒寬，所以計(jì)算箱體內(nèi)壁時(shí)，采用小齒輪齒寬進(jìn)行計(jì)算。 小齒輪的齒寬為20.0mm,小齒輪箱體內(nèi)壁之間的距離為10.0mm。所以內(nèi)壁的距離為40.0mm。箱體的高度為100.0mm。 3.4.3箱體尺寸的確定 已知大齒輪分度圓直徑為44mm,小齒輪分度圓直徑為42mm,考慮到安裝誤差，取齒輪距側(cè)壁距離為10mm，而側(cè)壁只起到防污的作用，壁厚可以取得較小，以減輕重量，同時(shí)考慮裝配原因，定為8mm，則箱體的外形輪廓尺寸可以算出。  4總結(jié) 做完這個(gè)畢業(yè)設(shè)計(jì)，我收獲了很多，畢業(yè)設(shè)計(jì)用的知識(shí)很多，幾乎包含全部專業(yè)課程知識(shí)。 這個(gè)課題深深的考察了我，我從未自己動(dòng)手自下而上完成類似設(shè)計(jì)，所以更能激勵(lì)我全身心投入其中來完成它。我相信通過此次的畢業(yè)設(shè)計(jì)可以綜合運(yùn)用從課本上學(xué)到的知識(shí)，聯(lián)系實(shí)際情況，又對(duì)課本所學(xué)內(nèi)容進(jìn)行了綜合運(yùn)用。初步培養(yǎng)我們解決問題的能力,提高了獨(dú)立工作的能力。 這次的設(shè)計(jì)過程對(duì)我來說是比較曲折曲折和困難的，但是所有的問題都將會(huì)化為我前進(jìn)的動(dòng)力與養(yǎng)分。使我們不斷前行。 針對(duì)設(shè)計(jì)中的缺陷，希望各位老師多提出合理的建議，我將由衷的感謝! 參考文獻(xiàn) [1] 哈爾濱工業(yè)大學(xué)，上海工業(yè)大學(xué).機(jī)床設(shè)計(jì)[M]. 上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1989. 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[27] 馮之敬. 機(jī)械制造工程原理. 北京清華大學(xué)出版社，2007. 61 致 謝 通過這一階段的努力，我的畢業(yè)論文《實(shí)現(xiàn)端蓋孔組加工的工藝裝備設(shè)計(jì)》終于完成了，意味著大學(xué)生活即將結(jié)束。在大學(xué)階段，我在學(xué)習(xí)上和思想上都受益非淺，這除了自身的努力外，與各位老師、同學(xué)和朋友的關(guān)心、支持和鼓勵(lì)是分不開的。 在本論文的寫作過程中， 我的導(dǎo)師周毓明老師傾注了大量的心血， 從選題到開題報(bào)告，從寫作提綱，到一遍又一遍地指出每稿中的具體問題，嚴(yán)格把關(guān)，循循善誘，在此我表示衷心感謝。 同時(shí)我還要感謝在我學(xué)習(xí)期間給我極大關(guān)心和支持 的各位老師以及關(guān)心我的同學(xué)和朋友。 寫作畢業(yè)論文是一次再系統(tǒng)學(xué)習(xí)的過程，畢業(yè)論文的完成，同樣也意味著新 的學(xué)習(xí)生活的開始。我將銘記我曾是一名文理學(xué)子，在今后的工作中把文理的優(yōu)良傳統(tǒng)發(fā)揚(yáng)光大。 感謝各位專家的批評(píng)指導(dǎo)! 附錄A英文文獻(xiàn) Abstract A mechanical system exhibits negative stiffness when it requires a decrease in applied force to generate an increase in displacement. Negative stiffness behavior has been of interest for use in vibro-acoustic damping materials, vibration isolation mechanisms, and mechanical switches. This non-intuitive mechanical response can be elicited by transversely loading a curved beam structure of appropriate geometry, which can be designed to exhibit either one or two stable positions. The current work investigates honeycomb structures whose unit cells are created from curved beam structures that are designed to provide negative stiffness behavior and a single stable position. These characteristics allow the honeycomb to absorb large amounts of mechanical energy at a stable plateau stress, much like traditional honeycombs. Unlike traditional honeycombs, however, the mechanism underlying energy-absorbing behavior is elastic buckling rather than plastic deformation, which allows the negative stiffness honeycombs to recover from large deformations. Accordingly, they are compelling candidates for applications that require dissipation of multiple impacts. A detailed exploration of the unit cell design shows that negative stiffness honeycombs can be designed to dissipate mechanical energy in quantities that are comparable to traditional honeycomb structures at low relative densities. Furthermore, their unique cell geometry allows the designer to perform trade-offs between density, stress thresholds, and energy absorption capabilities. This paper describes these trade-offs and the underlying analysis. Keywords: Honeycombs; Negative stiffness; Bistability; Energy absorption; Elastic stiffness; Stress threshold Background Honeycombs are ordered cellular materials with prismatic cells. The cells of the honey-comb can assume a variety of cross-sectional shapes, including hexagonal, kagome, square, triangular, and mixed triangular and square [1, 2]. Relative to other low-density materials, such as stochastic foams, honeycombs provide very high levels of compres-sive strength and energy absorption, and those characteristics are linked directly to cell shape and density [2]. The high levels of energy absorption in honeycomb materials can be explained by their characteristic stress-strain response [1]. As illustrated in Fig. 1, honeycombs com-prised of elastic-plastic materials typically exhibit a linear elastic region in which cell walls either bend or axially compress in response to in-plane compression. Beyond a critical stress level, the cell walls collapse via elastic buckling (at very low relative Fig. 1 Mechanical behavior of honeycombs [1, 2] densities) or plastic buckling. A region of plateau stress is then observed as the cell walls collapse row by row. Finally, when void space is eliminated by cell wall collapse, the structure densifies and stiffness rapidly increases to approach that of the material in the cell walls. The superior energy absorption capabilities of honeycombs are highly dependent on the relatively flat, extended region of plateau stress in Fig. 1. Once a critical plateau stress is reached, honeycombs absorb very large amounts of energy at the plateau stress level without exposing an underlying structure to additional compressive stress unless the energy imparted to the honeycomb is large enough to cause densification. One dis-advantage to utilizing honeycombs for energy absorption applications is that energy absorption in the plateau regime requires plastic buckling, which means that the hon-eycombs must be replaced after a single use. While it is possible to achieve a plateau stress region with recoverable, elastic buckling for very low density structures (cf. [3]), such cellular structures cannot be fabricated with typical manufacturing methods and also demonstrate very low initial stiffness and plateau stress. Recent work has shown that negative stiffness honeycombs also provide high levels of initial stiffness, compressive strength, and energy absorption; however, these new cellu-lar structures are unique in that they provide those capabilities in a recoverable way, such that the materials can be subjected to repeated cycles of compressive loading and unloading [4, 5]. A representative negative stiffness honeycomb is illustrated in Fig. 2. Like regular honeycombs, negative stiffness honeycombs consist of an ordered config-uration of prismatic cells. Unlike regular honeycombs, the cells are designed to provide recoverable energy absorption. Recoverable en