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1、 液壓閥塊設(shè)計詳細要求 液壓閥塊設(shè)計規(guī)范 1. 閥塊體的外形一般為矩形六面體。 2. 閥塊體材料宜采用 35 鋼鍛件或連鑄坯件。 3. 閥塊體的最大邊長宜不大于 600mm，所包含的二通插裝閥插件數(shù)量宜不大于 8。 4. 當液壓回路所含的插件多于 8 個時，應(yīng)分解成數(shù)個閥塊體， 各閥塊體之間用螺栓相互連接， 結(jié) 合面處的連接孔道用 O型密封圈予以密封， 組成整體的閥塊組。連接螺栓的

2、矩形性能應(yīng)不低于 12.9 級。 5. 設(shè)計閥塊體的主級孔道時應(yīng)考慮盡可能減小流阻損失及加工方便。 6. 主級孔道的直徑按公式 (1) 估算選?。? 式中： D - 孔道直徑， mm; Q - 孔道內(nèi)可能流過的最大工作流量， L/min; vmax - 孔道允許的最大工作液流速， m/s。 一般，對于壓力孔道， vmax不大于 6m/s; 對于回油孔道， vmax不大于 3m/s。（一般取壓力孔道不超過 8m/s，回油孔道不超過 4 m/s ） 按公式 (1) 估算出的孔道直徑應(yīng)園整至標準

3、的通徑值。 7. 當主級孔道與多個插件貫通時， 為減小貫通處的局部流阻損失， 宜采用與插件孔偏貫通的方法 ( 使主級孔道的中心線與插件孔的中心線偏移 ) 。一般使主級孔道中心線與插件孔孔壁相切。 同時也可以加大孔道通徑，加大的通徑應(yīng)不超過GB2877的規(guī)定。 8. 為改善深孔工藝性， 設(shè)計時可考慮增大孔徑或采用兩端鉆孔對接的方法。 （為避免鉆頭損壞，通常鉆孔深度不易超過孔徑的 25 倍） 9. 設(shè)計時應(yīng)盡量避免在閥塊體內(nèi)設(shè)置復(fù)雜連接 的控制孔道和三維斜孔， 應(yīng)充分利用控制蓋板內(nèi)的控制孔道，或采用先導(dǎo)控制塊等專用的控制孔道連接體。先導(dǎo)孔道的直徑應(yīng)與 GB2877的規(guī)

4、定一致。若因工藝需要而減小先導(dǎo)孔道的直徑時，應(yīng)作驗算，確認不至影響對主級閥的控制要求。 10. 應(yīng)避免采用傾斜孔道。 必須傾斜時， 孔道的傾斜角度應(yīng)不超過 35°，并須保證孔口的密封良好。對主級斜孔， 應(yīng)在有關(guān)視圖上標注出因斜孔加工而造成的橢園孔口的長軸尺寸。 11. 當較小孔道孔徑不大于 25mm時，兩相鄰孔 道孔壁之間的距離應(yīng)不小于 5mm;較小孔道孔徑大于 25mm時，兩相鄰孔道孔壁之間的距離應(yīng)不小于 10mm。 若較小孔徑小于 10mm時，孔壁間距離可以縮小到 4mm（一般以該值為基準） 。但在結(jié)構(gòu)布局受限時，若孔內(nèi)壓力小于 6.

5、3MPa 時，可以縮小到 3mm。 也可按以下方式校核： （考慮到細長孔，鉆孔時可能會偏，實際應(yīng)在計算結(jié)果的基礎(chǔ)上適當加大。） 孔間距計算公式：??= ????? δ = ???[??] (P*d)/(2* [ σ]) 。（[ σ] = σb/n ） 式中： P —最大工作壓力 ,MPa ;[ σ] —塊體材料的許用應(yīng)力 ,MPa ; σb —塊體材料的抗拉強度 ,MPa ;n —安全系數(shù)。（取相鄰兩孔計算值的最大值） 12. 為避免污染物的沉積，對于相通的孔道，孔深一般應(yīng)到與之相通的孔道的中心線為止。（這樣加工孔道截面偏小，能損較大，鉆尖建議到

6、達孔對面壁上。 ） 13. 主級孔道的外接油口一般采用法蘭連接。 對于通徑為 25mm以下的較小油口，也可采用螺紋連接。先導(dǎo)孔道的外接油口宜采用螺紋連接。 油 口 連 接 法 蘭 采 用 Parker 法 蘭 或 SAE J518 標準法蘭。 油口連接管接件采用 Parker 產(chǎn)品或 GB2878 － 90 標準接頭。 14. 工藝孔道應(yīng)采用螺塞、 法蘭等可拆方式封堵，以便孔道的清理、清洗和檢查。螺塞的螺紋應(yīng)符合 GB2878的規(guī)定。在位置不允許時，對直徑不大于 12mm的孔道，允許采用球漲式堵頭封堵。球漲式堵頭的安裝尺寸應(yīng)符合 Z

7、BJ22007的規(guī)定。（參照標準： JB/T 9157－ 1999 液壓氣動用球漲式堵頭安裝尺寸） 15. 主級孔道和主要的先導(dǎo)孔道上應(yīng)設(shè)置必要的檢測口，以便檢測液壓回路的工作參數(shù)。檢測口一般應(yīng)安裝具快速連接功能的測壓接 頭。 16. 閥塊體的所有外接油口、檢測口均應(yīng)有油口標記，油口標記應(yīng)與液壓原理圖上的相應(yīng)標記一致。 17. 應(yīng)在閥塊體的醒目部位， 預(yù)留銘牌安裝位 置。 18. 閥塊體應(yīng)有吊裝結(jié)構(gòu)， 一般采用吊環(huán)螺釘。 19. 采用鍛件毛坯時，應(yīng)經(jīng)正火處理以消除殘余內(nèi)應(yīng)力。必要時應(yīng)進行無損探傷以檢查其內(nèi)部質(zhì)量。 20.

8、 棱邊倒角 2×45°，閥體較小時則倒角 1.5 ×45°。 21. 各油道孔口應(yīng)保持尖邊，勿倒角，但應(yīng)去盡毛刺。各管接頭螺紋孔口倒角深度應(yīng)不大于螺距的二分之一。 22. 去毛刺、飛邊，認真清除孔道內(nèi)切屑、雜質(zhì)，并清洗干凈。 23. 在各油口旁打上相應(yīng)的油口標記鋼印，鋼印距孔口不小于 6mm(以不影響 O 型密封圈的密封性能為準 ) 。 24. 當閥塊體表面采用化學鍍鎳處理時， 鍍層厚 0.008 ～0.012mm。 25. 加工完畢后的閥塊體應(yīng)有防銹、防塵等防護措施，表面應(yīng)封蓋， 并存放于清潔干燥的場所。

9、26 孔道的編號除板式液壓閥或二通插裝閥蓋板等的安裝螺紋孔外， 閥塊體上的所有孔道均 應(yīng)予以編號。編號由一位字母代號和兩位數(shù)字序號組成。首位字母代號表示孔道所在的視圖表面，應(yīng)與視圖編號一致，即： A-主視圖； B-左視圖； 依次類推。 后兩位數(shù)字序號為孔道順序號，對各視圖表面，分別按從上到下，從左到右的順序各自編號。例如： A01 為主視圖上第一號孔； B09 為左視圖上第 9 號孔等等。 孔道編號應(yīng)標注在相應(yīng)的孔口旁，且不致引起混淆、誤會的地方。 27 孔道的加工尺寸 將孔道分為基孔和孔口結(jié)構(gòu)兩個部分， 所有孔道的加工尺寸均可分為基孔尺寸及孔口結(jié)構(gòu)尺寸， 并

10、以“孔道加工尺寸表” 的形式標明該兩部分尺寸。 不予編號的螺紋孔不列入“孔道加工尺寸表” ，應(yīng)直接在相應(yīng)視圖上標注其加工尺寸， 如：“4-M12 深 20 孔深 25”。 28 孔道加工尺寸表“孔道加工尺寸表”應(yīng)位于圖樣標題欄附近， 其格式如表 2 所示。 B01 0,38,45 16 通孔 CV16 F04 A02 55,0,50 6 30( 斜) Q22 C10,D09 K-K A01 25,0,30 6 16 DM10 C10,D02 孔 坐標 孔 深度 孔口相通孔備 號 徑 28.1 “孔號”欄應(yīng)

11、填寫按  結(jié)構(gòu) 26  號 注編制的孔道編 號。 28.2“坐標” 欄應(yīng)填寫孔道中心線與閥塊體 表面交點的三坐標數(shù)值。 28.3 “孔徑”欄應(yīng)填寫基孔的加工直徑。 28.4 “深度”欄應(yīng)填寫基孔的深度，深度規(guī)定為從孔道所在的視圖表面算起。對于斜孔，應(yīng)在深度數(shù)值后加注“（斜）”字樣，斜孔深度應(yīng)從斜孔中心線與視圖表面的交點算起。 28.5 “孔口結(jié)構(gòu)”欄應(yīng)填入孔口結(jié)構(gòu)代號，用以表示孔口的結(jié)構(gòu)形式和加工尺寸。 無孔口結(jié)構(gòu)的孔道，本欄不必填寫。 28.6“相通孔號” 欄應(yīng)填入與該孔道直接相連通的其它孔道的編號， 間接連的通孔一律不予填入。 28.7“備注” 欄應(yīng)填入孔道剖面符號等必要的說明。對于斜孔， 必須繪出其剖面圖，以表示出孔道傾斜方向及傾斜角度， 將剖面符號填入本欄。 28.8 應(yīng)在閥塊體圖樣的適當位置繪制出 相應(yīng)代號的孔口結(jié)構(gòu)局部剖面圖， 所有的有關(guān) 加工尺寸、符號及技術(shù)說明均應(yīng)標注在該剖面圖上，并在剖面圖上方標明孔口結(jié)構(gòu)的代號。對于尺寸作局部改動的二通插裝閥安裝孔， 應(yīng)在相應(yīng)規(guī)格標準安裝孔剖面圖旁繪出該非標 準孔剖面圖，僅標注改動的尺寸和要求， 并注明：“其余尺寸按（標準孔代號） ”。