《左支座零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計(jì)畢業(yè)設(shè)計(jì)》由會(huì)員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《左支座零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計(jì)畢業(yè)設(shè)計(jì)（50頁(yè)珍藏版）》請(qǐng)?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、摘 要根據(jù)左支座零件圖，制訂加工工藝規(guī)程及專用夾具設(shè)計(jì)。首先，在分析左支座零件的毛坯尺寸參數(shù)和工藝要求的基礎(chǔ)上，進(jìn)行了零件的工藝分析和生產(chǎn)類(lèi)型的確定，安排了合理的加工工藝路線，其中包括：粗、精基準(zhǔn)的選擇。然后，確定了機(jī)械加工余量、切削用量和基本工時(shí)，選擇加工設(shè)備和工藝裝備。最后，對(duì)車(chē)床左支座的兩個(gè)工序的加工進(jìn)行了專用的夾具設(shè)計(jì)。關(guān)鍵詞：左支座；工藝規(guī)程；工藝路線；夾具設(shè)計(jì)VIIAbstractEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and

2、quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of proce

3、ss to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one h

4、undred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Key words：The surplus of processing ,Technical instruction, position error , clamp strength目 錄摘 要IAbstractII目 錄III第1章 緒論11.1 設(shè)計(jì)目的11.2 設(shè)計(jì)任務(wù)1第2章 車(chē)床左支座零件的分析及毛坯的確定22.1 車(chē)床左支座

5、的作用和工藝分析22.1.1 零件的作用22.1.2 零件的工藝分析32.2 零件毛坯的確定42.2.1 毛坯材料的制造形式及熱處理42.2.2 毛坯結(jié)構(gòu)的確定42.3 零件的工藝分析及生產(chǎn)類(lèi)型的確定62.3.1 零件的作用62.3.2 零件的工藝分析62.3.3 零件的生產(chǎn)類(lèi)型6第3章 車(chē)床左支座的加工工藝設(shè)計(jì)73.1 工藝過(guò)程設(shè)計(jì)中應(yīng)考慮的主要問(wèn)題73.1.1 加工方法選擇的原則73.1.2 加工方法的選擇73.1.3 加工階段的劃分83.1.4 加工順序的安排93.1.5 工序的合理組合103.2 基準(zhǔn)的選擇103.2.1 粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇原則103.2.2 選擇本題零件的基準(zhǔn)1

6、13.3 機(jī)床左支座的工藝路線分析與制定123.3.1 工序順序的安排的原則123.3.2 工藝路線分析及制定123.4 機(jī)械加工余量153.4.1 影響加工余量的因素153.4.2 機(jī)械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定153.5 確定切削用量及基本工時(shí)183.5.1 工序一 粗銑80H9()mm孔大端端面183.5.2 工序二 粗鏜80H9內(nèi)孔213.5.3 工序三 精銑80H9大端端面223.5.4 工序四 精鏜80H9內(nèi)孔23第4章 工序設(shè)計(jì)及確定切削用量及基本時(shí)間254.1 選擇加工設(shè)備與工藝裝備254.1.1 選擇機(jī)床254.1.2 選擇夾具254.1.3 選擇刀具254.1.4

7、 選擇量具264.2 確定工序尺寸264.3 確定切削用量及基本時(shí)間274.3.1 工序一切削用量及基本時(shí)間的確定274.3.2 工序二切削用量及基本時(shí)間的確定294.3.3 工序三切削用量及基本時(shí)間的確定314.3.4 工序四切削用量及基本時(shí)間的確定324.3.5 工序五切削用量及基本時(shí)間的確定334.3.6 工序六切削用量及基本時(shí)間的確定344.3.7 工序七切削用量及基本時(shí)間的確定364.3.8 工序八終檢基本時(shí)間的確定36第5章 專用夾具設(shè)計(jì)375.1 定位基準(zhǔn)及定位元件的選擇375.2 切削力及夾緊力的計(jì)算375.3 定位誤差分析與計(jì)算385.4 夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明38結(jié) 論4

8、0致 謝41參考文獻(xiàn)42CONTENTSAbstract. IChapter 1 The introduction11.1 Design purpose11.2 Design task1Chapter 2 Lathe left pedestal part analysis and determination of the blank22.1 Lathe left pedestal function and process analysis22.1.1 Parts role22.1.2 The analysis of the technology of parts32.2Blank determ

9、ination42.2.1 Blank determination42.2.2 Blank structure determination42.3 Parts of the process analysis and determination of the production types62.3.1 Parts role62.3.2 The analysis of the technology of parts62.3.3 Parts production type.6Chapter 3 lathes left pedestal processing technology design73.

10、1 Process design should be considered in the main problem73.1.1 Processing methods selection principle73.1.2 Processing the choice of methods73.1.3 Processing stage division83.1.4 Processing order arrangement.93.2 Benchmark choice103.2.1 Thick benchmark and specific choice principle pure benchmark10

11、3.2.2 Select subject parts benchmarks103.3 Machine tools left bearing processing route analysis and formulation113.3.1 The principle of the activity sequencing arrangement123.3.2 The process route analysis and formulation123.4 Mechanical machining allowance153.4.1 Influence factors of machining allo

12、wance153.4.2 Mechanical machining allowance、the procedure sizes and determination of blank allowance153.5 Sure cutting dosages and basic work hours.183.5.1 Process 1 Rough milling80H9()mm hole big endian end183.5.2 Process 2 Coarse boring80H9 inner hole213.5.3 Process 3 Fine milling80H9 big endian e

13、nd223.5.4 Process 4 Fine boring80H9 inner hole23Chapter 4 Process design and confirming the cutting dosages and basic time254.1 Choose processing equipment and process equipment254.1.1 Choose machine254.1.2 Choose fixture254.1.3 Choose tools254.1.4 Choose gage264.2 Sure procedure sizes264.3 Sure cut

14、ting dosages and basic time274.3.1 Process 1Cutting dosages and basic time determination.274.3.2 Process 2Cutting dosages and basic time determination.294.3.3 Process 3Cutting dosages and basic time determination.314.3.4 Process 4Cutting dosages and basic time determination.324.3.5 Process 5Cutting

15、dosages and basic time determination.334.3.6 Process 6Cutting dosages and basic time determination.344.3.7 Process 7Cutting dosages and basic time determination.364.3.8 Process 8The basic time determination final inspection36Chapter 5 Special jig design.375.1 The locating datum and positioning of co

16、mponents of the choice385.2 Cutting force and clamping force calculation385.3 Positioning error analysis and calculation395.4 Fixture design and operation of the brief explanation39Conclusion39Thanks41References42第1章 緒論1.1 設(shè)計(jì)目的畢業(yè)設(shè)計(jì)是高等院校學(xué)生在學(xué)完了大學(xué)所有科目，進(jìn)行了生產(chǎn)實(shí)習(xí)之后的一項(xiàng)重要的實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。畢業(yè)設(shè)計(jì)主要培養(yǎng)綜合運(yùn)用所學(xué)的知識(shí)來(lái)分析處理生產(chǎn)實(shí)際問(wèn)題

17、的能力，使自己進(jìn)一步鞏固大學(xué)期間所學(xué)的有關(guān)理論知識(shí)，掌握設(shè)計(jì)方法，提高獨(dú)立工作的能力，為將來(lái)從事專業(yè)技術(shù)工作打好基礎(chǔ)。另外，這次畢業(yè)設(shè)計(jì)也是大學(xué)期間最后一項(xiàng)實(shí)踐性學(xué)習(xí)環(huán)節(jié)。通過(guò)本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，應(yīng)使自己在下述各方面得到鍛煉：1. 熟練的運(yùn)用機(jī)械制造基礎(chǔ)、機(jī)械制造技術(shù)和其他有關(guān)課程中的基本理論，以及在生產(chǎn)實(shí)習(xí)中所學(xué)到的實(shí)踐知識(shí)，正確的分析和解決某一個(gè)零件在加工中基準(zhǔn)的選擇、工藝路線的擬訂以及工件的定位、夾緊，工藝尺寸確定等問(wèn)題，從而保證零件制造的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性。2. 通過(guò)夾具設(shè)計(jì)的訓(xùn)練，進(jìn)一步提高結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)(包括設(shè)計(jì)計(jì)算、工程制圖等方面)的能力。3. 能比較熟練的查閱和使用各種技術(shù)資料，如有關(guān)國(guó)

18、家標(biāo)準(zhǔn)、手冊(cè)、圖冊(cè)、規(guī)范等。4. 在設(shè)計(jì)過(guò)程中培養(yǎng)學(xué)生嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)和獨(dú)立工作的能力。1.2 設(shè)計(jì)任務(wù) 1. 完成左支座零件毛坯合圖及左支座零件圖。2. 完成左支座零件工藝規(guī)程設(shè)計(jì)3. 完成左支座零件加工工藝卡4. 機(jī)床專用夾具裝備總圖及夾具體圖5. 撰寫(xiě)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)第2章 車(chē)床左支座零件的分析及毛坯的確定機(jī)械加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計(jì)劃調(diào)度，加工操作，安全生產(chǎn)，技術(shù)檢測(cè)和健全勞動(dòng)組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種，上質(zhì)量，上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保證6。在實(shí)際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類(lèi)型、材料、結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸和技術(shù)要求

19、等不同，針對(duì)某一零件，往往不是單獨(dú)在一種機(jī)床上，用某一種加工方法就能完成的，而是要經(jīng)過(guò)一定的工藝過(guò)程才能完成其加工。因此，不僅要根據(jù)零件的具體要求，結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)的具體條件，對(duì)零件的各組成表面選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，逐步地把零件加工出來(lái)。對(duì)于某個(gè)具體零件，可采用幾種不同的工藝方案進(jìn)行加工。雖然這些方案都可以加工出來(lái)合格的零件，但從生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益來(lái)看，可能其中有種方案比較合理且切實(shí)可行。因此，必須根據(jù)零件的具體要求和可能的加工條件等，擬訂較為合理的工藝過(guò)程。2.1 車(chē)床左支座的作用和工藝分析2.1.1 零件的作用題目所給的是機(jī)床上用的一個(gè)支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個(gè)方

20、向上的5mm的槽.使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的21mm的孔穿過(guò)M20mm的螺栓一端與25H7()配合的桿件通過(guò)旋緊其上的螺母夾緊,使裝在80H9()mm的心軸定位并夾緊。如圖21所示。圖2-1 左支座主要安裝位置2.1.2 零件的工藝分析左支座共有兩組加工表面,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)分別敘述如下:1. 以80H9()內(nèi)孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括:80H9()mm孔的大端面及大端的內(nèi)圓倒角，四個(gè)13mm的底座通孔和四個(gè)20mm的沉頭螺栓孔,及兩個(gè)10mm的錐銷(xiāo)孔,螺紋M8-H7底孔及尺寸為5mm縱槽主要加工80H9()mm，其中80H9()mm的大端端

21、面對(duì)80H9()mm孔的軸心線有垂直度要求為:0.03mm。2. 以25H7()mm的孔加工中心的表面：這一組加工表面包括21mm的通孔和38mm的沉頭螺栓孔及43mm的沉頭孔,螺紋M10-7H的底孔以及尺寸為5()mm的橫槽，主要加工表面為25H7mm。由上述分析可知，對(duì)于以上兩組加工表面,可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度6。2.2 零件毛坯的確定2.2.1 毛坯材料的制造形式及熱處理1. 左支座零件材料HT200在機(jī)床工作過(guò)程中起支撐作用,所受的動(dòng)載荷和交變載荷較小。由于零件的生產(chǎn)類(lèi)型是中批量生產(chǎn),而且零件的輪廓尺寸不大,故可以采取金屬模機(jī)械砂

22、型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量1?；诣T鐵一般的工作條件：(1) 承受中等載荷的零件。(2) 磨擦面間的單位面積壓力不大于490Pa。2. 毛坯的熱處理灰鑄鐵（HT200）中的碳全部或大部分以片狀石墨方式存在鑄鐵中，由于片狀石墨對(duì)基體的割裂作用大，引起應(yīng)力集中也大，因此，使石墨片得到細(xì)化，并改善石墨片的分布，可提高鑄鐵的性能。采用石墨化退火，來(lái)消除鑄鐵表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（有大量的滲碳體出現(xiàn)），以便于切削加工3。2.2.2 毛坯結(jié)構(gòu)的確定根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。又由題目已知零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)6666件/年。由參考文獻(xiàn)可知，其生產(chǎn)類(lèi)型為中批生產(chǎn)。毛坯的鑄造方法選

23、用金屬模機(jī)械砂型鑄造成型。又由于支座零件80mm孔需鑄出，所以還應(yīng)安放型芯，此外，為清除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時(shí)效3。(1) 根據(jù)零件圖計(jì)算輪廓尺寸，長(zhǎng)165.5mm，寬140mm，高100mm，故最大輪廓尺寸為165.5mm。(2) 選取公差等級(jí)IT由參考文獻(xiàn)8表5-1，鑄造方法按機(jī)器造型，鑄件材料按HT，得公差等級(jí)范圍8-10級(jí)，取為9級(jí)。(3) 根據(jù)加工表面的基本尺寸和鑄件公差等級(jí)IT，由參考文獻(xiàn)8表5-3得，公差帶相對(duì)于基本尺寸對(duì)稱分布。(4) 由參考文獻(xiàn)8表5-5得，鑄造方法按機(jī)器造型，鑄件材料按HT，得機(jī)械加工余量等級(jí)范圍D-F級(jí)，取為E級(jí)。(5) 對(duì)所有加工表面取同一個(gè)數(shù)值，

24、由參考文獻(xiàn)8表5-4得最大輪廓尺寸為165.5mm，機(jī)械加工余量等級(jí)為E級(jí)，得RMA（機(jī)械加工余量）為1.4mm。(6) 毛坯基本尺寸上下端面屬單側(cè)加工，應(yīng)由參考文獻(xiàn)8式5-2得R=F+2RMA+CT/2=100+21.4+2.2/2=103.9孔80H9屬內(nèi)腔加工，應(yīng)由參考文獻(xiàn)8式 5-3式得R=F-2RMA-CT/2=80-21.4-2.2/2=76.1其余尺寸由鑄造獲得 估計(jì)質(zhì)量為2.0kg由參考文獻(xiàn)可知，該種鑄件的尺寸公差等級(jí)IT為810級(jí)，加工余量等級(jí)MA為G級(jí)，故選取尺寸公差等級(jí)IT為10級(jí)，加工余量等級(jí)MA為G級(jí)。鑄件的分型面選擇通過(guò)從基準(zhǔn)孔軸線，且與側(cè)面平行的面。澆冒口位置分別

25、位于80mm孔的上頂面。由參考文獻(xiàn)8用查表法確定參考面的總余量如表2-1所示。表2-1 各加工表面總余量（mm）加工表面基本尺寸加工余量等級(jí)加工余量說(shuō)明A面140G4.0底面，單側(cè)加工80孔80H5.0孔降1級(jí)大側(cè)加工由參考文獻(xiàn)8可知鑄件主要尺寸的公差，如表2-2所示。表2-2 毛坯主要尺寸及公差（mm）主要尺寸零件尺寸總余量毛坯尺寸公差CTA面中心距尺寸1004.01043.280孔805.0751.62.3 零件的工藝分析及生產(chǎn)類(lèi)型的確定2.3.1 零件的作用左支座的作用是將穿過(guò)支座中心孔 的軸或者桿，通過(guò)側(cè)面的耳孔中安裝螺栓進(jìn)行夾緊，使軸桿固定。松開(kāi)螺栓后軸桿可轉(zhuǎn)動(dòng)或者滑動(dòng)。底板413大

26、孔是固定支座的螺釘孔，210是定位銷(xiāo)孔，M8-H7為放松螺釘孔，固定側(cè)耳螺栓。2.3.2 零件的工藝分析通過(guò)對(duì)該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術(shù)要求齊全。所以這個(gè)零件的工藝性較好。2.3.3 零件的生產(chǎn)類(lèi)型依設(shè)計(jì)題目知：Q=3000臺(tái)/年，n=2件/臺(tái)，每日1班；備品率a和廢品率b分別取為10%和1%。由參考文獻(xiàn)1公式(2-1)得該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)：N=Qn(1+a)(1+b)=30002（1+10%）(1+1%)=6666件/年第3章 車(chē)床左支座的加工工藝設(shè)計(jì)3.1 工藝過(guò)程設(shè)計(jì)中應(yīng)考慮的主要問(wèn)題3.1.1 加工方法選擇的原則(1) 所選加工方法應(yīng)考慮每種加工方法的

27、經(jīng)濟(jì)、精度要求相適應(yīng)。(2) 所選加工方法能確保加工面的幾何形狀精度，表面相互位置精度要求。(3) 所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。(4) 加工方法要與生產(chǎn)類(lèi)型相適應(yīng)。(5) 所選加工方法企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應(yīng)。3.1.2 加工方法的選擇該零件毛坯包括下平面及一個(gè)大孔六個(gè)階梯孔兩個(gè)小孔兩個(gè)螺紋孔以及兩個(gè)縫槽，一個(gè)內(nèi)孔倒角，材料為HT200。以公差等級(jí)和表面粗糙度要求，參考文獻(xiàn)8有關(guān)資料，其加工方法選擇如下。(1) 端面尺寸精度要求不高，表面粗糙度為Ra3.2。要求Ra3.2的端面粗銑及半精銑即可(表5-16)。 (2) 孔80H9公差等級(jí)為9級(jí)，表面粗糙度為Ra1.6，

28、粗鏜，半精鏜及精鏜即可(表5-15) 。(3) 孔420為未注公差，公差等級(jí)按IT14，表面粗糙度為Ra6.3，粗銑即可(表5-16)。(4) 孔413為未注公差，公差等級(jí)按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可(表5-16)。(5) 孔210為未注公差，公差等級(jí)按IT14，表面粗糙度為Ra1.6，鉆削及鉸孔即可(表5-15) 。(6) 內(nèi)螺紋M8-7H公差等級(jí)為7級(jí)，表面粗糙度為Ra6.3,鉆孔及車(chē)內(nèi)螺紋即可(表5-15，表5-21) 。(7) 內(nèi)螺紋M10-7H深18，表面粗糙度為Ra6.3，鉆孔及車(chē)內(nèi)螺紋即可(表5-15，表5-21) 。(8) 孔38為未注公差，公差等級(jí)按IT14

29、，表面粗糙度為Ra3.2，粗銑，半精銑即可(表5-16) 。(9) 25H7公差等級(jí)為7級(jí)，表面粗糙度為Ra3.2，粗銑及精銑即可(表5-16) 。(10). 未注公差，公差等級(jí)按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑(表5-16) 。(11) 孔43為未注公差，公差等級(jí)按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑(表5-16) 。(12) 垂直縫槽mm為未注公差，公差等級(jí)按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可(表5-16) 。(13) 水平縫槽mm為未注公差，公差等級(jí)按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可(表5-16) 。(14) 80H9mm內(nèi)孔邊緣245倒角，粗車(chē)即可。3

30、.1.3 加工階段的劃分為保證零件加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力，機(jī)械加工工藝過(guò)程一般可分為一下幾個(gè)階段：1. 粗加工階段主要任務(wù)是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上盡可能接近成品。因此，此階段應(yīng)采取措施盡可能提高生產(chǎn)率。2. 半精加工階段完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備。3. 精加工階段保證各主要表面達(dá)到圖樣的全部技術(shù)要求，此階段的主要目標(biāo)是保證加工質(zhì)量。4. 光整加工階段對(duì)質(zhì)量要求很高的表面，應(yīng)安排光整加工，以進(jìn)一步提高尺寸精度和減少表面粗糙度。但一般不能用以糾正形狀誤差和位置誤差。通過(guò)劃分加工階段：(1) 可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工誤

31、差，保證加工質(zhì)量。(2) 可以合理使用機(jī)床設(shè)備。(3) 便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合得更好。(4) 可以及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及時(shí)修補(bǔ)或決定報(bào)廢，以免因繼續(xù)盲目加工而造成工時(shí)浪費(fèi)6。3.1.4 加工順序的安排零件的加工順序包括切削加工順序、熱處理先后順序及輔助工序。在擬定工藝路線時(shí)，工藝人員要全面地把切削加工、熱處理和輔助工序三者一起加以考慮。1. 機(jī)械加工順序的安排原則(1) 基面先行。(2) 先主后次。(3) 先粗后精。(4) 先面后孔。有些表面的最后精加工安排在部裝或總裝工程中進(jìn)行，以保證較高的配合精度。2. 熱處理工序的安排熱處理工序在工藝路線中的位置安排，主要取決于零件材料及熱

32、處理的目的。預(yù)熱處理的目的是改善材料的切削工藝性能、消除殘余應(yīng)力和為最終熱處理作好組織準(zhǔn)備。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的殘余應(yīng)力：調(diào)質(zhì)一般安排在粗加工和半精加工之間進(jìn)行，為最終熱處理作好組織準(zhǔn)備：時(shí)效處理用以消除毛坯制造和機(jī)械加工中生產(chǎn)的內(nèi)應(yīng)力。最終熱處理的目的是提高零件的強(qiáng)度、表面硬度和耐磨性及防腐美觀等。淬火及滲碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前進(jìn)行；由于調(diào)質(zhì)后零件的綜合機(jī)械性能較好，對(duì)某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終熱處理，其工序位置安排在精加工之前進(jìn)行；表面裝飾性鍍層、發(fā)藍(lán)處理，安排在機(jī)械加工完畢后進(jìn)行。3. 輔助工序的安排輔助工序主要

33、包括：檢驗(yàn)、清洗、去毛刺、去磁、到棱邊、涂防銹油及平衡等。其中檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施。除各工序操作者自檢外，在關(guān)鍵工序之后、送往外車(chē)間之前、粗加工結(jié)束之后，精加工之前、零件全部加工結(jié)束之后，一般均安排檢驗(yàn)工序。3.1.5 工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類(lèi)型、零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、技術(shù)要求和機(jī)床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過(guò)程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：1. 工序分散原則工序內(nèi)容簡(jiǎn)單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡(jiǎn)單的機(jī)床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對(duì)工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長(zhǎng)，生產(chǎn)管理復(fù)

34、雜。2. 工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡(jiǎn)化了生產(chǎn)管理。在一次裝夾中同時(shí)加工數(shù)個(gè)表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機(jī)床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡(jiǎn)化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生產(chǎn)中，多采用工序分散的加工原則，生產(chǎn)中可以采用結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的專用機(jī)床和通用夾具，組織流水線生產(chǎn)。3.2 基準(zhǔn)的選擇3.2.1 粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇原則1. 粗基準(zhǔn)的選

35、擇粗基準(zhǔn)選擇的要求應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時(shí)要為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。一般按下列原則選擇：(1) 為保證不加工面與加工面之間的位置要求，應(yīng)選不加工表面作粗基準(zhǔn)。如果零件上有多個(gè)不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。(2) 合理分配個(gè)加工面的余量。(3) 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。(4) 選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒(méi)有注口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。2. 精基準(zhǔn)的選擇(1) 基準(zhǔn)重合原則應(yīng)當(dāng)盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)相重合，以避免因基準(zhǔn)不重合而引起定位誤差。(2) 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則在零件加工的整個(gè)工藝過(guò)程中或者有關(guān)的某幾道工序中盡可能

36、采用同一個(gè)(或一組)定位基準(zhǔn)來(lái)定位，稱為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。(3) 自為基準(zhǔn)原則當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面作為基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。(4) 互為基準(zhǔn)原則對(duì)于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法，這稱為互為基準(zhǔn)原則。(5) 便于裝夾原則所選精基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準(zhǔn)應(yīng)該是精度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。3. 輔助基準(zhǔn)的選擇選擇輔助基準(zhǔn)時(shí)應(yīng)盡可能使工件安裝定位方便，便于實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，便于加工。3.2.2 選擇本題零件的基準(zhǔn)1. 粗基準(zhǔn)的選擇原則按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，當(dāng)零件有不加工表面的時(shí)候,應(yīng)該選取這些不加工的

37、表面為粗基準(zhǔn);若零件有若干個(gè)不加工表面時(shí)，則應(yīng)以其加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)?，F(xiàn)取R55mm的外圓柱表面作為定位基準(zhǔn)，消除X,Y的轉(zhuǎn)動(dòng)和X,Y的移動(dòng)四個(gè)自由度,再用80H9()mm的小端端面可以消除Z周的移動(dòng)。2. 精基準(zhǔn)的選擇原則精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問(wèn)題，當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合的時(shí)候，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。80mm孔和A面既是裝配基準(zhǔn)，又是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，用它們做精基準(zhǔn)，能使加工遵循“基準(zhǔn)重合”的原則，其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝規(guī)程路線遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則。此外，A面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡(jiǎn)單、可靠，操作方便。由于生產(chǎn)類(lèi)型為中批生產(chǎn)

38、，故應(yīng)該采用萬(wàn)能機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率，除此之外還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。3.3 機(jī)床左支座的工藝路線分析與制定3.3.1 工序順序的安排的原則(1) 對(duì)于形狀復(fù)雜、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準(zhǔn)加工提供找正基準(zhǔn)。(2) 按“先基準(zhǔn)后其他”的順序，首先加工精基準(zhǔn)面。(3) 在重要表面加工前應(yīng)對(duì)精基準(zhǔn)進(jìn)行修正。(4) 按“先主后次，先粗后精”的順序。(5) 對(duì)于與主要表面有位置精度要求的次要表面應(yīng)安排在主要表面加工之后加工。3.3.2 工藝路線分析及制定1. 工藝路線方案一工序一：粗鏜、精鏜孔80H9()mm孔的內(nèi)圓。工序二：粗銑、精銑80H9()mm的大端端面。工序三

39、：鏜80H9()mm大端處的245倒角。工序四：鉆413mm的通孔，锪20mm的沉頭螺栓孔。工序五：鉆210mm的錐銷(xiāo)底孔，粗鉸、精鉸210mm的錐銷(xiāo)孔。工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。工序七：鉆削通孔21mm，擴(kuò)、鉸孔25H7()mm,锪沉頭螺栓孔38mm和43mm。工序九：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序十：銑削尺寸為5mm的橫槽。工序十一：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十二：終檢。2. 工藝路線方案二工序一：粗銑、精銑削80H9()mm孔的大端端面。工序二：粗鏜、精鏜80H9()mm內(nèi)孔，以及倒245的倒角。工序三：鉆削底板上的413mm的通孔，锪420mm的沉頭螺栓孔

40、。工序四：鉆削錐銷(xiāo)孔210mm底孔，鉸削錐銷(xiāo)孔10mm。工序五：鉆削21mm的通孔，擴(kuò)、鉸孔25H7()mm，锪沉頭螺栓孔38mm和43mm。工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。工序七：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序八：銑削尺寸為5mm的橫槽。工序九：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十：終檢。3. 工藝方案分析工藝方案路線一是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來(lái)加工孔。這樣減少了工件因?yàn)槎啻窝b夾而帶來(lái)的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱R55mm的底端不平整，則容易引起80H9()mm的孔在加工過(guò)程中引偏。使80H9()mm的內(nèi)孔與R55的

41、圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強(qiáng)度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可減80H9()mm的孔與底座垂直度誤差，以及80H9()mm與R55圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會(huì)由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質(zhì)量和加工要求）。4. 工藝方案的確定由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進(jìn)行加工，在工藝路線二中也存在問(wèn)題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質(zhì)量和加工要求，所以我們得出如下的工藝路線：工序一：粗銑80H9()mm孔的大端端

42、面，以R55mm外圓為粗基準(zhǔn)，選用X52K立式升降銑床和專用夾具。工序二：粗鏜80H9()mm內(nèi)孔，以孔80H9()mm孔的軸心線為基準(zhǔn)，選用X620臥式升降銑床和專用夾具。工序三：精銑80H9()mm孔的大端端面，以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X52K立式升降臺(tái)銑床和專用夾具。工序四：精鏜80H9()mm內(nèi)孔，以及80H9()mm大端處的倒角245，以80H9()mm孔的小端端面為基準(zhǔn)。選用T611臥式鏜床和專用夾具。工序五：鉆削413mm的通孔，锪沉頭螺栓孔的420mm。然后再以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和夾具。工序六：鉆削21mm的通孔，擴(kuò)、鉸孔25H7()m

43、m，锪鉸38mm的沉頭螺栓孔。以80H9()mm孔大端端面為基準(zhǔn)，選用Z3080臥式鉆床和專用夾具。工序七：锪削沉頭螺栓孔43mm。以孔80H9()mm的大端端面為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序八：鉆削M8-H7的螺紋底孔，以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序九：銑削尺寸為5mm的縱槽。以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X62K臥式銑床和專用夾具。工序十：鉆削M10-H7的螺紋底孔。以80H9()mm大端端面為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序十一：銑削尺寸為5mm的橫槽，以80H9()mm大端端面為基準(zhǔn)。選用X62K臥式銑床和專用夾具。

44、工序十二：珩磨80H9()mm的內(nèi)圓，以孔80H9()mm的大端端面為基準(zhǔn)。工序十三：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十四：終檢。3.4 機(jī)械加工余量工藝路線確定以后，就需要安排各個(gè)工序的具體加工內(nèi)容，其中最主要的一項(xiàng)任務(wù)就是要確定各個(gè)工序的工序尺寸及上下偏差。工序尺寸的確定與工序的加工余量有關(guān)。加工余量是指加工過(guò)程中從加工表面切去材料層厚度。余量有工序余量和加工總余量之分。工序余量是同一被加工表面相鄰兩工序尺寸之差；加工總余量是某一表面毛坯尺寸與零件圖樣的設(shè)計(jì)尺寸之差10。3.4.1 影響加工余量的因素確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，越小越好。在確定時(shí)應(yīng)該考慮下因素：(1

45、) 上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度和表面缺陷層深度。(2) 上道工序的尺寸公差。(3) 上道工序留下的空間位置誤差。(4) 本工序的裝夾誤差。3.4.2 機(jī)械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定左支座零件的材料是HT200，抗拉強(qiáng)度為195MPa-200MPa，零件的毛坯質(zhì)量為6.5kg。零件的生產(chǎn)類(lèi)型是中批生產(chǎn)；參考文獻(xiàn)6毛坯的制造方法及其工藝特點(diǎn)，選擇左支座零件的毛坯制造類(lèi)型選擇為金屬模機(jī)械砂型鑄造成型。由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1) 80H9()mm大端其加工尺寸為140mm140mm的平面。保證高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面

46、粗糙度值Ra=3.2m，需要精加工。根據(jù)參考文獻(xiàn)7成批生產(chǎn)鑄件機(jī)械加工余量等級(jí)，可得：金屬模機(jī)械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級(jí)可取810級(jí)我們?nèi)?級(jí)，加工余量MA取G級(jí)，鑄件尺寸公差可得1.8mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。(2) 80H9()mm孔內(nèi)表面，其加工長(zhǎng)度為100mm，表面粗糙度值Ra=1.6m.需要精鉸和珩磨。由參考文獻(xiàn)7可知鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。(3) 80H9()mm孔大端端面4個(gè)螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為：鉆削13mm的通孔 雙邊加工余量2Z13mm锪沉頭孔20mm 雙邊加工余量2Z7mm(

47、4) 內(nèi)表面21mm、25H7()mm、38mm和43mm的加工余量，這些內(nèi)表面中有些需要多次加工才能完成。加工余量分別為：1) 鉆削21mm的通孔 雙邊加工余量2Z21mm2) 25H7()mm內(nèi)表面(a) 21mm擴(kuò)孔到24.7mm 雙邊加工余量2Z3.7mm(b) 24.7mm鉸孔到24.9mm 雙邊加工余量2Z0.2mm(c) 24.9mm珩磨到25H7()mm 雙邊加工余量2Z0.1mm3) 38mm的沉頭孔，可以一次性锪成型，則雙邊加工余量2Z17mm4) 43mm的沉頭孔，也可以一次性加工出來(lái)，那么該雙邊加工余量為2Z22mm(5) 尺寸為5mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次

48、性銑削成型，則雙邊加工余量2Z5mm。(6) M10-H7和M8-H72個(gè)螺紋孔，機(jī)加工車(chē)間只需要加工螺紋的底孔，攻螺紋的工作可以放在鉗工室。則：1) M10-H7的底孔加工的直徑為8.5mm 雙邊加工余量2Z8.5mm2) M8-H7的底孔加工的直徑為6.8mm 雙邊加工余量2Z6.8mm(7) 內(nèi)孔80H9()mm的加工余量計(jì)算：1) 內(nèi)孔80H9()mm為9級(jí)加工精度，鑄件的毛坯重量約為6.5Kg。鑄件機(jī)械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為Z2.5mm。鑄件公差，可得：IT1.6mm7。2) 珩磨加工余量：查參考文獻(xiàn)6珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量Z0.05mm。3) 精鏜加

49、工余量：查參考文獻(xiàn)6可知：擴(kuò)孔、鏜孔、鉸孔的加工余量為Z1.5mm2.0mm。查參考文獻(xiàn)6臥式鏜床的加工公差列表，可以得知：IT0.02mm0.05mm。這里取IT0.02mm。4) 粗鏜加工余量：除珩磨加工余量和精鏜的加工余量剩下余量都給粗鏜。查參考文獻(xiàn)6臥式鏜床的加工公差，可得IT0.1mm0.3mm，我們這里取IT0.1mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實(shí)只是名義上的加工余量。實(shí)際上的加工余量有最大及最小之分。由于本次設(shè)計(jì)規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工。因此在計(jì)算最大、最小加工余量時(shí)應(yīng)該按照調(diào)整法加工方式予確定。

50、由此可知：毛坯的名義尺寸：80-2.5275mm毛坯的最大尺寸：75-0.874.2mm毛坯的最小尺寸：750.875.8mm粗鏜后最小尺寸：80-1.5277mm粗鏜后最大尺寸：77+0.177.1mm精鏜后最小尺寸：80-0.05279.9mm精鏜后最大尺寸：79.90.0279.92mm珩磨后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即：80H9()mm最后將上述的計(jì)算的工序間尺寸及公差整理成下表2-1：表2-1 80H9()mm孔的加工余量計(jì)算（單位：mm）工序加工尺寸公差鑄件毛坯80H9()mm粗鏜精鏜珩磨加工前最大74.27779.8最小75.877.179.82加工后最大74.27779.880最

51、小75.877.179.8280.087加工余量（單邊余量）2.5最大1.81.410.1435最小0.61.250.1加工公差（單邊）1.620.220.0420.08723.5 確定切削用量及基本工時(shí)3.5.1 工序一 粗銑80H9()mm孔大端端面本工序采用計(jì)算法確定切削用時(shí):1. 數(shù)據(jù)的確定加工材料：HT200。加工要求：粗銑孔80H9()mm的大端端面。機(jī)床和夾具：X52K立式升降臺(tái)銑床專用夾具，用R55mm的外圓柱面為基準(zhǔn)。刀具： 材料為YG6，D=160mm，L=45mm，d=50mm，Z=16，10，115，n12。查參考文獻(xiàn)6常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀，可得以上的參

52、數(shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為T(mén)10800s。2. 計(jì)算切削用量確定80H9大端端面的最大加工余量，已知毛坯長(zhǎng)度方向的加工余量為Z2.50.9mm，考慮3的拔模斜度，則毛坯長(zhǎng)度方向的加工余量Z7.1mm。但是實(shí)際上此平面還要進(jìn)行精銑所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量給后面的精加工。因此實(shí)際大端端面的加工余量可以按照Z(yǔ)=5.6mm計(jì)算。可以分兩次加工則每次加工的加工余量Z2.8mm。銑削的寬度為140mm，則可以分兩次加工，80H9孔的小端端面在鑄造時(shí)也由留了3的拔模斜度，所以也留了加工余量Z3mm。長(zhǎng)度方向的加工按照IT12級(jí)計(jì)算，則取0.4mm的加工偏差。確定進(jìn)給量f：查參考文獻(xiàn)6端銑刀

53、（面銑刀）的進(jìn)給量，由刀具材料為YG6和銑床功率為7.5KW，可?。篺=0.140.24mm/z，這里取f=0.2mm/z3. 計(jì)算切削速度查參考文獻(xiàn)6各種銑削速度及功率的計(jì)算公式：v其中：KKKKKKKKK，查參考文獻(xiàn)6工件材料強(qiáng)度、硬度改變時(shí)切削速度、切削力和切削功率修正系數(shù)，可得：K1.0， K1.0，K1.0，K1.05，K1.0，K0.86，K1.0，K0.8，則：KKKKKKKKK1.01.01.01.051.00.861.00.80.7224。則切削速度為：v0.994m/s59.64m/min4. 計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速nV118.65r/min查參考文獻(xiàn)6銑床（立式、臥式、萬(wàn)能）主軸轉(zhuǎn)

54、速，與118.65r/min相近的轉(zhuǎn)速有118r/min和150r/min，取118r/min，若取150r/min則速度太大。則實(shí)際切削速度：v59.31m/min5. 計(jì)算切削工時(shí)查參考文獻(xiàn)2銑削機(jī)動(dòng)時(shí)間的計(jì)算，可得：t其中當(dāng)0.6時(shí)，+(13)，這里0.4375，則：+(13)82mm，25mm取4mm,140mm。f0.216118377.6 mm/min查參考文獻(xiàn)6銑床(立式、臥式、萬(wàn)能)工作臺(tái)進(jìn)給量，可取375mm/min。t2.411min6. 計(jì)算機(jī)床切削力查參考文獻(xiàn)2圓周分力 的計(jì)算公式，可得：查參考文獻(xiàn)2工件材料強(qiáng)度、硬度改變時(shí)切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)，可得kFz

55、1.0，則： 2873.2N7. 機(jī)床機(jī)加工的驗(yàn)證(1) 驗(yàn)證機(jī)床切削功率查參考文獻(xiàn)2各種銑削切削速度及功率計(jì)算公式，可得：其中：KKKKKK，查參考文獻(xiàn)2工件材料強(qiáng)度、硬度改變時(shí)切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)和其他使用條件改變時(shí)切削速度、切削力及切削功率修正系數(shù)，可得：K1.0，K0.8，K1.14，K0.79，K1.0，則：KKKKKKK1.00.81.140.791.00.72048，則機(jī)床切削功率為：查參考文獻(xiàn)6銑床（立式、臥式、萬(wàn)能）參數(shù)，可得X52K銑床的電機(jī)總功率為9.125kW，主電機(jī)總功率為7.5kW，所以機(jī)床的功率足夠可以正常加工。2 驗(yàn)證機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)強(qiáng)度已知主切削力2

56、873.2N。查參考文獻(xiàn)2各種銑刀水平分力、垂直分力、軸向力與圓周分力的比值，然后計(jì)算可以得到：a(0.40.8)mm， a(0.10.2)mm/z，不對(duì)稱銑刀銑削順銑，得水平分力為FL/(0.150.3)，/(0.91.0)，/(0.50.55)。則?。篎L0.20.22873.2574.64N，得F0.90.92873.22585.88N，F(xiàn)0.50.52873.21436.6N。查取機(jī)床工作臺(tái)的摩擦系數(shù)0.1可得切削刀具在縱向進(jìn)給方向?qū)M(jìn)給機(jī)構(gòu)的作力F,則：FF+(+)574.64+0.1(2873.2+2585.88+1436.6)574.64689.5681264.208N而機(jī)床縱向

57、進(jìn)給機(jī)構(gòu)可以承受的最大縱向力為1436.6N，故機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)可以正常工作。3.5.2 工序二 粗鏜80H9內(nèi)孔選用T611臥式鏜床和專用夾具。刀具：材料為W18Cr4V，B16mm，H16mm，L200mm，l80mm，d16mm，K60。參考文獻(xiàn)2鏜刀可以得到以上數(shù)據(jù)。確定80H9的最大加工余量，首先考慮已知毛坯厚度方向的加工余量為Z2.5mm0.8mm，然后再考慮3的拔模斜度，則厚度方向上的最大加工余量是Z8.54mm，由于后面要精鏜和珩磨則加工余量不必全部加工，留給后面的精鏜的加工余量Z1.5mm，珩磨的加工余量留Z0.05mm。則加工余量可以按照Z(yǔ)6.94mm，加工時(shí)分兩次加工，每次加

58、工的鏜削余量為Z3.5mm。查參考文獻(xiàn)6鏜刀時(shí)的進(jìn)給量及切削速度，則可以計(jì)算得到進(jìn)給量f=0.350.7mm/r，切削速度v0.20.4m/s。參考參考文獻(xiàn)6臥式鏜床主軸進(jìn)給量，取進(jìn)給量f0.4mm/r，切削速度v0.3m/s18m/min。則主軸的轉(zhuǎn)速n，則：n 71.4r/min查參考文獻(xiàn)6臥式鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，可得與76.4r/min相近的轉(zhuǎn)速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min則速度損失太大。則實(shí)際切削速度:v18.85m/min計(jì)算鏜削加工工時(shí)：t其中：；mm；。則鏜削時(shí)間為：t7.432min3.5.3 工序三 精銑80H9大端端面機(jī)床和夾具：X52

59、K立式升降臺(tái)銑床專用夾具（類(lèi)式于長(zhǎng)三抓卡盤(pán)），以80H9的內(nèi)孔面為基準(zhǔn)。刀具：材料選為YG6，D=160mm，L=45mm，d=50mm，Z=16，10，15，12。查參考文獻(xiàn)7常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀?？傻靡陨系膮?shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為T(mén)10800s。銑削深度ap=1.5mm，銑削寬度為：140mm可以分兩次切削。取定進(jìn)給量f：查參考文獻(xiàn)7端銑刀（面銑刀）的進(jìn)給量，有刀具的材料為YG6和銑床的功率為7.5kW，可得：進(jìn)給量分f0.20.3mm/z，此處取0.2mm/z。查參考文獻(xiàn)7硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）銑削用量可得：v2.47m/s148.2m/min則主軸轉(zhuǎn)速為： n295r/min查參考文獻(xiàn)6銑床（立式、臥式、萬(wàn)能）主軸轉(zhuǎn)速，與295r/min相近的轉(zhuǎn)速有235r/min和300r/min。取300r/min，若取235r/min。則速度損失太大。則實(shí)際切削速度為v150.8m/min實(shí)際進(jìn)給量為：f163000.2960mm/min查參考文獻(xiàn)7銑床（立式、臥式、萬(wàn)能）工作臺(tái)進(jìn)給量，可以?。?f950mm/min。af0.198mm/z。計(jì)算銑削工時(shí)：查參考文獻(xiàn)7銑削機(jī)動(dòng)時(shí)間的計(jì)算，可得： t其中當(dāng)0.6時(shí)，+(13)，這里0.4375mm。則140mm，82mm；mm；取5