《精益生產；IE工程；現場改善[共27頁]》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《精益生產；IE工程；現場改善[共27頁]（28頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、幫你解決一切難題包括企業(yè)和個人一切的一切 現在==免費注冊==(用你的姓名搶注）享受會員功能極力推薦。補充一下信息實名認證要用到身份證相片用手機照下來然后上傳上去就行了，實名認證是對用戶資料的真實性進行驗證審核。保障用戶的合法權益。 1、何為精益生產方式JIT >IT？ 　　精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化生產JIT（Just In Time）生產方式的贊譽稱呼。由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產方式和精益生產

2、方式JIT的典型工業(yè)為例，經理論化后總結出來。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產組織體系和方式，是一種先進的生產管理技術。 戰(zhàn)后的日本汽車工業(yè)遭到了資源稀缺和多品種、少批量的市場制約。于是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,到60年代逐步完善而形成，到了70年代，當豐田汽車公司通過運用精益生產方式，把交貨期和產品品質 >品質提高到世界領先地位時，精益生產才得到完全準確的描述。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。 　　 2、精益生產方式JIT的優(yōu)越性

3、　　與大批量生產方式相比，精益生產方式JIT的優(yōu)越性主要表現在以下幾個方面： A) 生產系統(tǒng)及工廠的其它部門所需人員，最低能減至大批量生產方式下的1/2； B) 新產品開發(fā)周期最低可減至l／2或2/3； C) 生產過程的在制品庫存最低可減至1／10； D) 工廠占用空間最低可減至1/2； E) 成品庫存最低可減至1/4； F) 產品質量可提高3倍。 3、精益生產的目標 A) 精益生產方式JIT的基本目標 　幫助企業(yè)最大限度地獲取利潤 >利潤是精益生產方式的基本目標。其核心有兩點：零庫存、快速應對市場的變化?！　? a) 零庫存　 一個充滿庫存的生產系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存

4、在的各種問題。例如，設備故障造成停機，工作質量低造成廢品或返修，橫向扯皮造成工期延誤，計劃不周造成生產脫節(jié)等，都可以動用各種庫存，使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看，生產仍在平衡進行，實際上整個生產系統(tǒng)可能已千瘡百孔，更可怕的是，如果對生產系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹，麻木不仁，長此以往，緊迫感和進取心將喪失殆盡。所以，零庫存就成為精益生產方式JIT追求的主要目標之一。 b) 快速應對市場的變化　 　　 當市場從賣方市場轉為買方市場時，生產方式也從單一品種大量生產演變到多品種小批量生產。企業(yè)的生產組織形式也應靈活多變，適應市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產，以提高企業(yè)的競爭能力。精益生產

5、方式JIT幫助企業(yè)在組織、勞動力、設備三方面表現出較高的柔性以實現快速應對市場的變化。 　　（1）、組織柔性:在精益生產方式JIT中，決策權力是分散下放的，而不是集中在指揮鏈上，它不采用以職能部門為基礎的靜態(tài)結構，而是采用以項目小組為基礎的動態(tài)組織結構。 　?。?）、勞動力柔性:市場需求波動時，要求勞動力也作相應調整。精益生產方式JIT的勞動力是具有多面手技能的多能工，在需求發(fā)生變化時，可通過適當調整操作人員的操作來適應短期的變化。 　?。?）、設備柔性:與剛性自動化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產的特征相反，精益生產方式JIT采用適度的柔性自動化技術（數控機床與多功能的普通機床并存），以

6、工序相對集中，沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產組織方式，使精益生產方式JIT在中小批量生產的條件下，接近大量生產方式由于剛性自動化所達到的高效率和低成本，同時具有剛性自動化所沒有的靈活性。 　　 B) 精益生產方式JIT的終極目標　　　　　　 零浪費為精益生產方式JIT終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面： 　　(1)轉型號工時零浪費(Products0多品種混流生產) 　　(2)零庫存(Inventory0消減庫存) 　　(3)零浪費(Cost0全面成本控制) 　 (4)零不良(Quality0高品質) 　　(5)零故障(Maintenance0提高運轉率)

7、　　(6)零停滯(Delivery0快速反應、短交期) 　　(7)零災害(Safety0安全第一) 4、如何實現精益生產 實施精益生產方式JIT的六個主要方面和要求分別是： 　　1)、實施精益生產方式JIT的基礎 　　　 --5S管理（參考咨詢項目-5S）是現場管理的基礎，因其簡單、有效，被認為是提升現場管理水平的第一步。在一個沒有5S基礎的企業(yè)中實施精益生產是不可想象的，同樣，不采用IE（工業(yè)工程）技術（參考咨詢項目-IE技術），無法排除現場中存在的浪費，推行精益生產不可能取得很好的效果。 　　2)、準時化生產-JIT生產系統(tǒng) 　　　 --在顧客需要的時候，按顧客需要

8、的量，提供需要的產品。通過持續(xù)不斷的現場改善使企業(yè)實現準時化生產（參考咨詢項目--現場改善） 3)、質量管理原則 　　　 --在精益生產方式中將品質管理貫徹于產品開發(fā)和生產全過程，實現提高品質與降低成本的一致性，在生產中導入以下機制：(參考咨詢項目-6Sigma) 　　操作者的質量責任、操作者主動停線的工作概念、防錯系統(tǒng)技術、5個為什么（5WHY）。 　　4)、團隊合作 　　　 --發(fā)揮員工的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式。要鼓勵團隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。 　　5)、目視管理。 　　　 不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是

9、把所有的過程都擺在桌面上，使之可視化。 　　6)、不斷追求完美。 　　　 企業(yè)管理理念和員工的思想非常關鍵，縱然永遠達不到理想的完美，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的，也要不斷前進！ 5、咨詢項目基本內容 1) 　精益生產方式導入，企業(yè)管理層需： a) 　了解實施精益生產方式的作用，精益生產的基本內容 b) 　確定總的目標，成立精益生產領導團隊 2) 　現場診斷，列出工作計劃表： a) 　根據企業(yè)的實際情況，確定精益生產的實施項目 b) 　與團隊成員一起，制定各階段目標及實施計劃 3) 　培訓： a) 　在咨詢的適當時期，由顧問培訓中、高層企業(yè)管理人員了

10、解精益生產方式的具體內涵，并掌握相關的知識； b) 　企業(yè)內部培訓基層管理人員，使其掌握精益生產的相關工具； c) 　企業(yè)內部培訓精益生產的基礎知識，并培養(yǎng)多技能員工。 4) 　實施改善： a) 　通過組織實施現場改善活動達致成本降低； b) 　定期舉行改善成果發(fā)表會，向管理層匯報。 5) 　評估： a) 　按照計劃進度的安排，定期評估企業(yè)精益生產的效果； b) 　根據實施的效果對計劃作出及時調整。 6) 　持續(xù)改進 a) 　使企業(yè)各層次員工有效運用精益生產的原理，原則和工具是我們的責任，達致精益生產方式是企業(yè)長期戰(zhàn)略性地任務。 b) 　堅持不懈，鍥而不舍，追求完美。

11、 1、何謂現場改善(Gemba Kaizen)? 　現場意指工作場所，即指產生附加價值的地方。所有的企業(yè)，都要從事三項直接與賺取利潤有關的主要活動：開發(fā)、生產及銷售。若缺少這些活動，公司是無法存在的。因此就廣義而言，現場指的是這三項主要活動的場所。然而就狹義而言，現場指的是制造產品或提供服務的地方。 改善指的是一種經營理念，用以持續(xù)不斷地改進工作方法和人員的效率等。此詞也隱含每一位管理人員及作業(yè)人員，要以相對較少的費用來改進工作方法。雖然改善的步伐是一小步一小步、階梯式的，但隨著時間的推移，它會帶來戲劇性的重大成果。 2、改善與創(chuàng)新 a) 　解決問題的方式有兩種：第一種

12、是創(chuàng)新-應用最新、最高成本的科技，例如，發(fā)展中的電腦和其它工具，以及投資大筆的金錢。 歐美的管理界人士崇尚創(chuàng)新：借科技上的突破、最新的管理思想或最新穎的生產技術，來進行大步伐的革命性改變。創(chuàng)新所帶來的是一個充滿戲劇性、令人矚目、感受到實質的成果。 b) 　第二種是日本人所推崇的現場改善，他們利用常識性的工具、檢查表及技巧，及不須花費多少金錢的改善手法，即能確保階梯式的持續(xù)進步。長期而言，所累積的大成果足以獲得回報。改善也是一種低風險的方式，因為在改善的過程中，如果發(fā)覺有不妥之處，管理人員隨時都可以回復到原來的工作方法，而不需耗費大成本。 3、為什么企業(yè)需要現場改善？ a)

13、 　如果現場無法使其流程做得很短、有彈性有效率、沒有不合格品以及沒有機器死機，那就沒有指望來降低物料和零件的庫存水準，也沒有指望變得有足夠的彈性，以符合今天苛刻的顧客對高質量、低成本和準時交貨的需求?，F場改善可以作為這3項范圍的改進起始點。 b) 　不夠可靠及健全的現場，是無法支撐諸如產品開發(fā)及流程設計、采購、營銷及業(yè)務部門的改善的。換言之，借著實施現場改善以及顯現確定在現場的問題，可以確認出其它支援部門的缺點所在。 c) 　現場改善有助于暴露出在源流管理層面上的缺陷。現場是一面鏡子，可以反映出公司管理制度的質量，也是一個窗口，使我們可以看到管理的真正實力。 d) 　1999

14、年-2002年各類別的平均改善成果： 換模時間：　　-66.4%　　　　　 交期時間： -55.7% 周期時間：　　-17.9%　　　　　 停機時間： -52.1% 作業(yè)員需求數：-32.0%　　　　　 半成品：　 -59.3% 搬運距離/件： -54.1%　　　　　 成品庫存：　-43.5% 使用面積：　　-29.4%　　　　質量不合格成本：-95% 重修數:　　　 -71.7%　　　　　 機臺需求數： -34%　　　 4、主要的改善觀念 為實現改善策略，管理層必須學習推行一些基本的觀念和體系： a) 　改善與管理：在改善的范疇里，管理具有兩項主要的功能：維持

15、與改進。維持是指從事于保持現有技術、管理及作業(yè)上標準 >標準的活動，以及支持這些標準所需的訓練和紀律。而改進則是以改進現有標準為目標的活動，可再區(qū)分為改善和創(chuàng)新。日本的管理觀點，因此可以濃縮為一句話：維持標準和改進標準。 b) 　過程與結果：改善是著重在過程為導向的思考模式上，要改進結果，必須先改進過程。 c) 　遵循PDCA/SDCA循環(huán)：PDCA的目的是提高過程的水準而SDCA的目的是標準化和穩(wěn)定現有的過程。 d) 品質第一：不管價格和交期的條件對顧客有多大的吸引力，若是產品或服務缺少了質量，仍無法競爭。 e) 　用數據說話：沒有確實的資料，就去嘗試解決一個問題，與

16、憑借感覺及預感沒什么兩樣，這并不是科學或客觀的方法。 f) 　下一過程就是顧客：公司內的每一位員工，應當承諾絕不將不合格品或不正確信息，往下一過程傳送。 5、主要的改善活動 　為成功地達成改善的策略，下列是一些應推行的主要改善活動，從公司層面來展開：TQC/TQM，JIT，TPM，QCC，方針展開，提案建議制度。 從制造現場層面來展開的成本降低改善活動包括： a) 　改進質量：主要是指現場的資源管理（5M1E）。也意味著現場管理人員及員工的工作過程的質量改善。 b) 　改進生產力：以較少的資源投入，生產出相同的產品產出，或以相同的投入，生產出較多的產出來提升生產

17、力。 c) 　降低庫存：庫存占用空間，延長了生產交期，產生了搬運和儲存的需求，而且吞食財務資產。 d) 　縮短生產線：越長的生產線需要越多的作業(yè)員，越多的在制品以及越長的生產交期。生產線上的人越多，表示越多的錯誤，會導致質量的問題。 e) 　減少機器停機時間：機器停機會中斷生產活動，影響交期。不可靠的機器就須以批量來生產，以致過多的在制品、過多的庫存以及過多的修理工作，質量也受到損害。 f) 　減少空間：輸送帶，遠離主體生產線的工作站，過多的在制品占用了大量的空間。 g) 　縮短生產交期：交期是從公司支付購進材料及耗材開始，到公司收到售出的貨款的時間為止。包含改進

18、及加速顧客訂單的回饋，以及與供應商 >供應商更好地溝通，流水化生產及提高現場作業(yè)的彈性也能縮短生產交期時間。 6、咨詢項目的主要內容 客戶可根據需要選擇下列的現場改善項目： 5S，7種浪費改善，快速轉產/換模，TPM(全面生產力維護)，總的周期時間改善，流程再造 >流程再造改善。以下是現場改善的基本流程。 a) 　改善導入：參觀客戶現場，確定改善目標，制定改善方案； b) 　培訓：中、高層經理人員需接受為期兩天的改善入門課程； c) 　組建改善小組：可組建多個小組，但須是跨部門成員； d) 　改善實施：根據選定的改善項目，進行為期五天（或兩天）的現場改善（可選一塊區(qū)域

19、或一條生產線試點）； e) 　改善成果發(fā)表：讓管理層看看還有多大的改善空間； f) 　成果維持：跟蹤處理每一條改善措施，對改善成果標準化； g) 　改善推廣：在所有區(qū)域或生產線實施改善； h) 　定期評估：每月/季改善成果展示，確認是否達成目標，并確定下一階段的改善方案。 IE技術網頁 1、什么是工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)（或稱管理工程） A) 　工業(yè)工程是工程中的一個專門領域：是對有關人員、物質（資）、設備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)進行設計、改進和實施的一門學科。它利用數學、物理和社會科學的專門知識與技能，并且應用工程分析和設計的原理與方

20、法，對上述系統(tǒng)可能獲得的成果予以闡述，預測和評估。 B) 　工業(yè)工程的內容：主要包括動作研究、時間研究，工作簡化和質量控制、人事管理、工作績效評核、工廠布置，物料搬運和生產計劃管理，人類工程學、職務設計、人的激勵、庫存控制、可靠性研究、價值分析等。當然，有些內容已經分離出去成為新的學科。 C) 　現在，工來工程所研究的運行系統(tǒng)已超出了工來的范圍，進入了其它新領域，（醫(yī)院、銀行、公交運輸、政府機構……） 2、為什么企業(yè)需要IE技術 1) 　精益生產方式JIT與工業(yè)工程IE 　　IE是實現精益生產方式JIT的工程基礎，是精益生產方式JIT的重要組成部分。 　　日本企業(yè)在推行精益

21、生產方式JIT時，運用工業(yè)工程IE中大量的作業(yè)研究、動作研究、時間研究技術，使精益生產方式JIT始終站在科學的基礎上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運用IE方面極富創(chuàng)造性并卓有成效，使得精益生產方式JIT不僅帶來了生產組織方式的質變，而且?guī)砹水a品開發(fā)、質量控制、內外協(xié)作管理、與用戶關系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。豐田汽車公司生產調查部部長中山清孝認為，豐田生產方式（JIT）就是IE在企業(yè)中的應用。 　　日本從美國引進IE，經過半個世紀發(fā)展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強

22、調現場管理優(yōu)化。我國企業(yè)在實施推進精益生產方式JIT的過程中，應該結合現場IE分析，從IE分析及其普及推廣入手，進而實現拉動式準時化生產。 2) 貫徹ISO9000的前道工序是IE 　　ISO9000是國際標準化組織針對產品（含勞務）質量及影響產品質量所有環(huán)節(jié)的保證措施所制訂的國際通用標準。企業(yè)貫徹ISO9000的實質無非是采用國際標準化組織科學制訂的質量保證體系和質量管理標準來保證企業(yè)的產品質量。IE是貫徹ISO9000的前道工序，只有通過群眾性地找問題、提問題、改善操作、優(yōu)化管理，最終對影響產品質量的所有工序、環(huán)節(jié)、作業(yè)都作了改進，在這個基礎上制訂的標準，才是高質量的、可操作的、有

23、群眾基礎的。就事論事搞貫標文件，很有可能是原有的、落后的、不合理的操作和管理程序的簡單描述或翻版，國內很多企業(yè)貫標取證后，產品質量并未根本解決的事實便充分證明了這一點。因此，貫徹ISO9000應從IE基礎做起。 3、IE技術的應用培訓： 我們的IE技術的咨詢主要是通過培訓輔導，幫助企業(yè)的生產管理人員和工程人員掌握生產管理的基礎技術，科學的進行生產管理，有效地提高企業(yè)管理水平，達致精益生產的目標。 課程大綱： 1) 　精益生產方式簡介 2) 　IE工業(yè)工程介紹 3) 　IE的程序分析方法 4) 　IE的動作分析方法 5) 　IE的時間分析方法 6) 　生產線平衡 7)

24、　作業(yè)管理 精益生產；IE工程；現場改善 1、何為精益生產方式JIT >IT？ 　　精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化生產JIT（Just In Time）生產方式的贊譽稱呼。由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業(yè)為例，經理論化后總結出來。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產組織體系和方式，是一種先進的生產管理技術。 戰(zhàn)后的日本汽車工業(yè)遭到了資源稀缺和多品種、少批量的市場制約。于是從豐

25、田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,到60年代逐步完善而形成，到了70年代，當豐田汽車公司通過運用精益生產方式，把交貨期和產品品質 >品質提高到世界領先地位時，精益生產才得到完全準確的描述。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。 　　 2、精益生產方式JIT的優(yōu)越性 　　與大批量生產方式相比，精益生產方式JIT的優(yōu)越性主要表現在以下幾個方面： A) 生產系統(tǒng)及工廠的其它部門所需人員，最低能減至大批量生產方式下的1/2； B) 新產品開發(fā)周期最低可減至

26、l／2或2/3； C) 生產過程的在制品庫存最低可減至1／10； D) 工廠占用空間最低可減至1/2； E) 成品庫存最低可減至1/4； F) 產品質量可提高3倍。 3、精益生產的目標 A) 精益生產方式JIT的基本目標 　幫助企業(yè)最大限度地獲取利潤 >利潤是精益生產方式的基本目標。其核心有兩點：零庫存、快速應對市場的變化?！　? a) 零庫存　 一個充滿庫存的生產系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。例如，設備故障造成停機，工作質量低造成廢品或返修，橫向扯皮造成工期延誤，計劃不周造成生產脫節(jié)等，都可以動用各種庫存，使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看，生產仍在平衡進行，實際上整

27、個生產系統(tǒng)可能已千瘡百孔，更可怕的是，如果對生產系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹，麻木不仁，長此以往，緊迫感和進取心將喪失殆盡。所以，零庫存就成為精益生產方式JIT追求的主要目標之一。 b) 快速應對市場的變化　 　　 當市場從賣方市場轉為買方市場時，生產方式也從單一品種大量生產演變到多品種小批量生產。企業(yè)的生產組織形式也應靈活多變，適應市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產，以提高企業(yè)的競爭能力。精益生產方式JIT幫助企業(yè)在組織、勞動力、設備三方面表現出較高的柔性以實現快速應對市場的變化。 　?。?）、組織柔性:在精益生產方式JIT中，決策權力是分散下放的，而不是集中在指揮鏈上，它不采用以

28、職能部門為基礎的靜態(tài)結構，而是采用以項目小組為基礎的動態(tài)組織結構。 　?。?）、勞動力柔性:市場需求波動時，要求勞動力也作相應調整。精益生產方式JIT的勞動力是具有多面手技能的多能工，在需求發(fā)生變化時，可通過適當調整操作人員的操作來適應短期的變化。 　?。?）、設備柔性:與剛性自動化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產的特征相反，精益生產方式JIT采用適度的柔性自動化技術（數控機床與多功能的普通機床并存），以工序相對集中，沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產組織方式，使精益生產方式JIT在中小批量生產的條件下，接近大量生產方式由于剛性自動化所達到的高效率和低成本，同時具有剛性自動化所沒有的靈活

29、性。 　　 B) 精益生產方式JIT的終極目標　　　　　　 零浪費為精益生產方式JIT終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面： 　　(1)轉型號工時零浪費(Products0多品種混流生產) 　　(2)零庫存(Inventory0消減庫存) 　　(3)零浪費(Cost0全面成本控制) 　 (4)零不良(Quality0高品質) 　　(5)零故障(Maintenance0提高運轉率) 　　(6)零停滯(Delivery0快速反應、短交期) 　　(7)零災害(Safety0安全第一) 4、如何實現精益生產 實施精益生產方式JIT的六個主要方面和要求分別是：

30、　　1)、實施精益生產方式JIT的基礎 　　　 --5S管理（參考咨詢項目-5S）是現場管理的基礎，因其簡單、有效，被認為是提升現場管理水平的第一步。在一個沒有5S基礎的企業(yè)中實施精益生產是不可想象的，同樣，不采用IE（工業(yè)工程）技術（參考咨詢項目-IE技術），無法排除現場中存在的浪費，推行精益生產不可能取得很好的效果。 　　2)、準時化生產-JIT生產系統(tǒng) 　　　 --在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產品。通過持續(xù)不斷的現場改善使企業(yè)實現準時化生產（參考咨詢項目--現場改善） 3)、質量管理原則 　　　 --在精益生產方式中將品質管理貫徹于產品開發(fā)和生產全過程，實現

31、提高品質與降低成本的一致性，在生產中導入以下機制：(參考咨詢項目-6Sigma) 　　操作者的質量責任、操作者主動停線的工作概念、防錯系統(tǒng)技術、5個為什么（5WHY）。 　　4)、團隊合作 　　　 --發(fā)揮員工的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式。要鼓勵團隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。 　　5)、目視管理。 　　　 不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，使之可視化。 　　6)、不斷追求完美。 　　　 企業(yè)管理理念和員工的思想非常關鍵，縱然永遠達不到理想的完美，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的，也要不斷前進

32、！ 5、咨詢項目基本內容 1) 　精益生產方式導入，企業(yè)管理層需： a) 　了解實施精益生產方式的作用，精益生產的基本內容 b) 　確定總的目標，成立精益生產領導團隊 2) 　現場診斷，列出工作計劃表： a) 　根據企業(yè)的實際情況，確定精益生產的實施項目 b) 　與團隊成員一起，制定各階段目標及實施計劃 3) 　培訓： a) 　在咨詢的適當時期，由顧問培訓中、高層企業(yè)管理人員了解精益生產方式的具體內涵，并掌握相關的知識； b) 　企業(yè)內部培訓基層管理人員，使其掌握精益生產的相關工具； c) 　企業(yè)內部培訓精益生產的基礎知識，并培養(yǎng)多技能員工。 4) 　實施改

33、善： a) 　通過組織實施現場改善活動達致成本降低； b) 　定期舉行改善成果發(fā)表會，向管理層匯報。 5) 　評估： a) 　按照計劃進度的安排，定期評估企業(yè)精益生產的效果； b) 　根據實施的效果對計劃作出及時調整。 6) 　持續(xù)改進 a) 　使企業(yè)各層次員工有效運用精益生產的原理，原則和工具是我們的責任，達致精益生產方式是企業(yè)長期戰(zhàn)略性地任務。 b) 　堅持不懈，鍥而不舍，追求完美。 1、何謂現場改善(Gemba Kaizen)? 　現場意指工作場所，即指產生附加價值的地方。所有的企業(yè)，都要從事三項直接與賺取利潤有關的主要活動：開發(fā)、生產及銷售。若缺少這些活動，公

34、司是無法存在的。因此就廣義而言，現場指的是這三項主要活動的場所。然而就狹義而言，現場指的是制造產品或提供服務的地方。 改善指的是一種經營理念，用以持續(xù)不斷地改進工作方法和人員的效率等。此詞也隱含每一位管理人員及作業(yè)人員，要以相對較少的費用來改進工作方法。雖然改善的步伐是一小步一小步、階梯式的，但隨著時間的推移，它會帶來戲劇性的重大成果。 2、改善與創(chuàng)新 a) 　解決問題的方式有兩種：第一種是創(chuàng)新-應用最新、最高成本的科技，例如，發(fā)展中的電腦和其它工具，以及投資大筆的金錢。 歐美的管理界人士崇尚創(chuàng)新：借科技上的突破、最新的管理思想或最新穎的生產技術，來進行大步伐的革命性改變。創(chuàng)

35、新所帶來的是一個充滿戲劇性、令人矚目、感受到實質的成果。 b) 　第二種是日本人所推崇的現場改善，他們利用常識性的工具、檢查表及技巧，及不須花費多少金錢的改善手法，即能確保階梯式的持續(xù)進步。長期而言，所累積的大成果足以獲得回報。改善也是一種低風險的方式，因為在改善的過程中，如果發(fā)覺有不妥之處，管理人員隨時都可以回復到原來的工作方法，而不需耗費大成本。 3、為什么企業(yè)需要現場改善？ a) 　如果現場無法使其流程做得很短、有彈性有效率、沒有不合格品以及沒有機器死機，那就沒有指望來降低物料和零件的庫存水準，也沒有指望變得有足夠的彈性，以符合今天苛刻的顧客對高質量、低成本和準時交

36、貨的需求?，F場改善可以作為這3項范圍的改進起始點。 b) 　不夠可靠及健全的現場，是無法支撐諸如產品開發(fā)及流程設計、采購、營銷及業(yè)務部門的改善的。換言之，借著實施現場改善以及顯現確定在現場的問題，可以確認出其它支援部門的缺點所在。 c) 　現場改善有助于暴露出在源流管理層面上的缺陷?，F場是一面鏡子，可以反映出公司管理制度的質量，也是一個窗口，使我們可以看到管理的真正實力。 d) 　1999年-2002年各類別的平均改善成果： 換模時間：　　-66.4%　　　　　 交期時間： -55.7% 周期時間：　　-17.9%　　　　　 停機時間： -52.1% 作業(yè)員需求數：-3

37、2.0%　　　　　 半成品：　 -59.3% 搬運距離/件： -54.1%　　　　　 成品庫存：　-43.5% 使用面積：　　-29.4%　　　　質量不合格成本：-95% 重修數:　　　 -71.7%　　　　　 機臺需求數： -34%　　　 4、主要的改善觀念 為實現改善策略，管理層必須學習推行一些基本的觀念和體系： a) 　改善與管理：在改善的范疇里，管理具有兩項主要的功能：維持與改進。維持是指從事于保持現有技術、管理及作業(yè)上標準 >標準的活動，以及支持這些標準所需的訓練和紀律。而改進則是以改進現有標準為目標的活動，可再區(qū)分為改善和創(chuàng)新。日本的管理觀點，因此可以濃縮

38、為一句話：維持標準和改進標準。 b) 　過程與結果：改善是著重在過程為導向的思考模式上，要改進結果，必須先改進過程。 c) 　遵循PDCA/SDCA循環(huán)：PDCA的目的是提高過程的水準而SDCA的目的是標準化和穩(wěn)定現有的過程。 d) 品質第一：不管價格和交期的條件對顧客有多大的吸引力，若是產品或服務缺少了質量，仍無法競爭。 e) 　用數據說話：沒有確實的資料，就去嘗試解決一個問題，與憑借感覺及預感沒什么兩樣，這并不是科學或客觀的方法。 f) 　下一過程就是顧客：公司內的每一位員工，應當承諾絕不將不合格品或不正確信息，往下一過程傳送。 5、主要的改善活動

39、 　為成功地達成改善的策略，下列是一些應推行的主要改善活動，從公司層面來展開：TQC/TQM，JIT，TPM，QCC，方針展開，提案建議制度。 從制造現場層面來展開的成本降低改善活動包括： a) 　改進質量：主要是指現場的資源管理（5M1E）。也意味著現場管理人員及員工的工作過程的質量改善。 b) 　改進生產力：以較少的資源投入，生產出相同的產品產出，或以相同的投入，生產出較多的產出來提升生產力。 c) 　降低庫存：庫存占用空間，延長了生產交期，產生了搬運和儲存的需求，而且吞食財務資產。 d) 　縮短生產線：越長的生產線需要越多的作業(yè)員，越多的在制品以及越長的生產交期

40、。生產線上的人越多，表示越多的錯誤，會導致質量的問題。 e) 　減少機器停機時間：機器停機會中斷生產活動，影響交期。不可靠的機器就須以批量來生產，以致過多的在制品、過多的庫存以及過多的修理工作，質量也受到損害。 f) 　減少空間：輸送帶，遠離主體生產線的工作站，過多的在制品占用了大量的空間。 g) 　縮短生產交期：交期是從公司支付購進材料及耗材開始，到公司收到售出的貨款的時間為止。包含改進及加速顧客訂單的回饋，以及與供應商 >供應商更好地溝通，流水化生產及提高現場作業(yè)的彈性也能縮短生產交期時間。 6、咨詢項目的主要內容 客戶可根據需要選擇下列的現場改善項目：

41、 5S，7種浪費改善，快速轉產/換模，TPM(全面生產力維護)，總的周期時間改善，流程再造 >流程再造改善。以下是現場改善的基本流程。 a) 　改善導入：參觀客戶現場，確定改善目標，制定改善方案； b) 　培訓：中、高層經理人員需接受為期兩天的改善入門課程； c) 　組建改善小組：可組建多個小組，但須是跨部門成員； d) 　改善實施：根據選定的改善項目，進行為期五天（或兩天）的現場改善（可選一塊區(qū)域或一條生產線試點）； e) 　改善成果發(fā)表：讓管理層看看還有多大的改善空間； f) 　成果維持：跟蹤處理每一條改善措施，對改善成果標準化； g) 　改善推廣：在所有區(qū)域或生產線實施改善

42、； h) 　定期評估：每月/季改善成果展示，確認是否達成目標，并確定下一階段的改善方案。 IE技術網頁 1、什么是工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)（或稱管理工程） A) 　工業(yè)工程是工程中的一個專門領域：是對有關人員、物質（資）、設備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)進行設計、改進和實施的一門學科。它利用數學、物理和社會科學的專門知識與技能，并且應用工程分析和設計的原理與方法，對上述系統(tǒng)可能獲得的成果予以闡述，預測和評估。 B) 　工業(yè)工程的內容：主要包括動作研究、時間研究，工作簡化和質量控制、人事管理、工作績效評核、工廠布置，物料搬運和生產計劃管理，人類

43、工程學、職務設計、人的激勵、庫存控制、可靠性研究、價值分析等。當然，有些內容已經分離出去成為新的學科。 C) 　現在，工來工程所研究的運行系統(tǒng)已超出了工來的范圍，進入了其它新領域，（醫(yī)院、銀行、公交運輸、政府機構……） 2、為什么企業(yè)需要IE技術 1) 　精益生產方式JIT與工業(yè)工程IE 　　IE是實現精益生產方式JIT的工程基礎，是精益生產方式JIT的重要組成部分。 　　日本企業(yè)在推行精益生產方式JIT時，運用工業(yè)工程IE中大量的作業(yè)研究、動作研究、時間研究技術，使精益生產方式JIT始終站在科學的基礎上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運用IE方面極富創(chuàng)造性并卓有成效，使得

44、精益生產方式JIT不僅帶來了生產組織方式的質變，而且?guī)砹水a品開發(fā)、質量控制、內外協(xié)作管理、與用戶關系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。豐田汽車公司生產調查部部長中山清孝認為，豐田生產方式（JIT）就是IE在企業(yè)中的應用。 　　日本從美國引進IE，經過半個世紀發(fā)展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強調現場管理優(yōu)化。我國企業(yè)在實施推進精益生產方式JIT的過程中，應該結合現場IE分析，從IE分析及其普及推廣入手，進而實現拉動式準時化生產。 2) 貫徹ISO9000的前道工序是IE

45、　　ISO9000是國際標準化組織針對產品（含勞務）質量及影響產品質量所有環(huán)節(jié)的保證措施所制訂的國際通用標準。企業(yè)貫徹ISO9000的實質無非是采用國際標準化組織科學制訂的質量保證體系和質量管理標準來保證企業(yè)的產品質量。IE是貫徹ISO9000的前道工序，只有通過群眾性地找問題、提問題、改善操作、優(yōu)化管理，最終對影響產品質量的所有工序、環(huán)節(jié)、作業(yè)都作了改進，在這個基礎上制訂的標準，才是高質量的、可操作的、有群眾基礎的。就事論事搞貫標文件，很有可能是原有的、落后的、不合理的操作和管理程序的簡單描述或翻版，國內很多企業(yè)貫標取證后，產品質量并未根本解決的事實便充分證明了這一點。因此，貫徹ISO900

46、0應從IE基礎做起。 3、IE技術的應用培訓： 我們的IE技術的咨詢主要是通過培訓輔導，幫助企業(yè)的生產管理人員和工程人員掌握生產管理的基礎技術，科學的進行生產管理，有效地提高企業(yè)管理水平，達致精益生產的目標。 課程大綱： 1) 　精益生產方式簡介 2) 　IE工業(yè)工程介紹 3) 　IE的程序分析方法 4) 　IE的動作分析方法 5) 　IE的時間分析方法 6) 　生產線平衡 7) 　作業(yè)管理 現場改善的有效工具-----工業(yè)工程(IE分析) IE(Industrial Engineering)的定義: IE是對綜合人、材料、設備、能源等所有系

47、統(tǒng)進行設計、改善、穩(wěn)定化為目的的。IE是以人為本形成的技術。以人為本形成并以管理系統(tǒng)為對象。 IE是把系統(tǒng)設計的改善與穩(wěn)定化作為重點。設計或者新系統(tǒng)的穩(wěn)定化過程中預測到會發(fā)生什么樣的結果而做出評價是很重要的。依賴于系統(tǒng)與運營者的作用以及組織化。為了對應生產技術的變化必須改變系統(tǒng)運營者的作用，并對其進行規(guī)定和組織化。 IE的作用: IE是為了把企業(yè)的利益最大化、損失最小化，各階層管理者為了完成目標，利用IE進行改善。即是為了提高人與一切資源的利用率而在業(yè)務上開發(fā)計劃或管理系統(tǒng)、工作系統(tǒng)來協(xié)助各階層管理者的工作。 工序改善原則: 最終目的是減少無價值的工序 工序組合的變

48、更 產品、設備、作業(yè)內容的最佳化 減少運輸量及次數 檢查工序位置的最佳化 減少停滯量及次數、時間 工序改善目的： 成本節(jié)約: 1,節(jié)約材料費：提高利用率、降低不良等； 2,節(jié)約工時：線體平衡率、人員編制、能力負荷對策、內外作業(yè)區(qū)分、運輸改善等； 3,節(jié)約制造費用：通過對工序及其他管理系統(tǒng)的改善，節(jié)約管理費、實現設備和工器具的合理化； 提高生產力: 1,通過對瓶頸工序的人員增援或設備增設，提高能力； 2,通過交班制，增加運轉時間； 3,采取提高運轉率（人員及設備）或減少不良品的對策； 4, 增設新生產線并計算最佳生產線數量。 減少材料損傷并維持質量:

49、 1,采取防止搬運工序上的振動、沖擊、摔落、壓縮引起的變質、破損的對策； 2,探討防止材料損傷或影響質量的包裝形式或運輸容器等； 3,防止在管理時因取放不好產生的損傷，保管或儲藏方式不當引起的劣化及變質； 4,設備的選擇或改善對產品質量的影響； 5,確認質量、探討質量檢查工序方式和工序系列內檢查位置。 減少在制品(日程、交貨期): 1,研討整個工序系列的工序管理； 2,研討各工序間的同期化； 3,生產工序和運輸設備調整； 4,設備平面布置圖變更或搬運次數增加等的對策。 空間有效利用: 1,提高保管、儲藏效率； 2,排除設備等的布置變更引起的浪費或空間浪費；

50、 3,實現靈活運用立體空間進行規(guī)劃。 4,提高安全、環(huán)境條件 5,安全、噪音、振動、粉塵、氣體 動作經濟原則 “動作經濟原則”又稱“省工原則”，是使作業(yè)（動作的組成）能以最少的“工”的投入，產生最有效率的效果，達成作業(yè)目的的原則?！皠幼鹘洕瓌t”是由吉爾布雷斯（Gilbreth）開始提倡的，其后經許多工業(yè)工程的專家學者研究整理而成。熟悉掌握“動作經濟原則”對有效安排作業(yè)動作，提高作業(yè)效率，能起到很大的幫助。 1．四項基本原則 動作的改善基本上可以以四項基本原則作為基本思路： ①減少動作數量 進行動作要素分析，減少不必要的動作是動作改善最重要且最有效果

51、的方法。 ②追求動作平衡 作平衡能使作業(yè)人員的疲勞度降低，動作速度提高。比如雙手動作能比單手大大提高效率，但必須注意雙手動作的協(xié)調程度。 ③縮短動作移動距離 無論進行什么操作，“空手”、“搬運”總是必不可少的，而且會占用相當一部分動作時間?！翱帐帧焙汀鞍徇\”其實就是“空手移動”和“負荷移動”，而影響移動時間的最大因素就是移動距離，因此，縮短移動距離也就成為動作改善的基本手段之一了。 ④使動作保持輕松自然的節(jié)奏 前面三項原則是通過減少、結合動作進行的改善。而進一步的改善就是使動作變得輕松、簡單。也就是使移動路線順暢，使用易把握的工具、改善操作環(huán)境以便能以更舒適的姿勢進行工作。

52、 左右動作效率的主要有以下幾個方面 1.操作條件 操作條件主要包含以下一些因素： 對象物的大小、形狀、重量等； 使用的設備、儀器、治工具； 操作的環(huán)境。 2.操作方法 使用身體的部位手指、手掌、手腕、手臂、軀體、腿腳； 移動的距離、方向、路線； 動作的組合方式。 3.動作的難度 4.動作的準確度 5.動作的速度、節(jié)奏 要提高動作效率就必須合理地組合以上因素，取得更大的動作效果。 何謂工程分析 一般的工廠，總是把原材料經過一系列的加工、檢查、搬運、保管的過程，最后轉化為成品出售。過程中，若干相關作業(yè)的集合，按照一定的順序進行，可以產生一定范圍的效果，

53、稱之為工程。 例如：電子廠電路板的插件、焊接、檢查一般可稱為“基板組裝工程”；電冰霜的涂裝生產線一般可稱為“涂裝工程”。 對工程加以分析、調查，找出其中浪費、不均勻、不合理的地方，進而進行改善的方法，稱之為工程分析。 工程分析的目的 進行工程分析的目的，大致有以下幾點： 1．對現有工程進行改善 現有工程一般達到一定的水平，如果要進一步提高，要找出其中的改善重點。而管理者對工程的現狀習以為常，如果不能進行細致的調查分析，往往無法發(fā)現問題所在。所以，有必要通過工程分析，找出工程中存在的不合理、不均衡、復雜化、浪費多、變異多的地方加以改善。 2．建立新的工程體系 新產品進行生

54、產時，必須對各工序的作業(yè)內容、作業(yè)的順序、作業(yè)之間的銜接做出明確的規(guī)定，才有辦法使新產品的生產方法為作業(yè)人員所理解，新產品的生產才能具體落實。這時，使用工程分析可以使新產品的工程體系建立更為便捷，而管理人員和作業(yè)人員的溝通也更為順暢。 工程分析的種類 工程分析一般根據分析的對象進行分類。以產品為主要對象的稱為“制品工程分析”，以作業(yè)人員為主要對象的稱為“作業(yè)者工程分析”。如果分析中涉及人與機器設備或人與人的載作配合的稱為“聯(lián)合工程分析”。其中，人與人之間工作配合的稱為“共同作業(yè)分析”，人與機器設備工作配合的分析稱為“人機作業(yè)分析”。 一般用語定義 1,工時：人或機器能做

55、的或已做的量用數字的形式表達的，可以加、減、乘、除，其單位是人分； 2,標準時間：熟練程度和技能都達到平均水平的作業(yè)人員用正常的速度按照規(guī)定的作業(yè)條件和作業(yè)方法生產出規(guī)定質量的產品的一個單位時所需要的時間； 3,生產量：工序的最終檢查中合格的產品數量； 4,正常作業(yè)時間：一天480分鐘的工作時間中去掉休息時間的時間； 5,正常作業(yè)日：特殊日(公休日、國慶、公司規(guī)定休息日)以外的工作日，但換休是屬于正常作業(yè)日； 6,總人員：作業(yè)人員和間接人員的總和； 7,間接人員：辦公室人員及材料、設備、工具、司機等管理人員和生產線上的組長以上的管理人員； 8,直接人員：生產線及工序的直接作業(yè)人員

56、及的檢查、調試、修理人員。 特殊用語 擁有工時：擁有人員的工時 考勤工時：在職人員中實際上不投入作業(yè)的人員的工時，即缺勤、休假、出差、支援等； 出勤工時：實際投入到作業(yè)的人員的工時 追加工時：出勤工時以外追加作業(yè)的工時，如加班、特殊出勤、接受支援等 作業(yè)工時：投入到作業(yè)中的總工時 實際生產工時：作業(yè)工時中去掉損失工時實際投入到作業(yè)的工時 損失工時：不屬于作業(yè)人員責任范圍的損耗工時，設定標準時間時不包括在空閑時間內的工時 工業(yè)工程中的動作分析 1.動作分析的意義: 動作分析的意義:是在縝密分析工作中的各細微身體動作,刪除其無效之動作,促進

57、其有效之動作。 2,動作分析的目的: (1)發(fā)現人員在動作方面之無效或浪費,簡化操作方法,減少共疲勞,進而訂定標準操作方法 ; (2)發(fā)現閑余時間,刪除不必要的動作,進而預定動作時間標準。 3.動作分析的方法 (1)目視動作分析:(visual motion study)即以目視觀測方法而尋求改進。 (2)動素分析:細分動作之構成要素,得17種動素,將工作中所用之各動素逐項分析,謀求改進。一般用在較具重復性且周期較短的手操作之研究中。 4,動作分析案例: 伸手(Reach-RE) 定義:空手移動,或稱[運空](Transport empty)。 起點

58、:當手開始朝向目的物之瞬間。 終點:當手抵達目的物之瞬間。 特性: (1)當手朝向目的物或某一動素完成,手須伸回時發(fā)生[伸手]動素。 (2)[伸手]途中常有[預對]伴生。 (3)[伸手]常在[放手]之后,而在[握取]之前發(fā)生。 改善: (1)縮短距離。距離之測量應實際路徑為準,而非兩端之直線距離。 (2)減少[伸手]時之方向意識(sence of orientation)。 [伸手]依難易可分為下列數類: A.伸手至一固定位置。 B.伸手至每次位置略有變動之目的物。 C.伸手至一堆中之目的物。 D.伸手至一甚小物手而須精確握取者。 移物(Move-M) 定義

59、:手或身體之某一部位將對象由一地點移至另一地點。或稱運實(Transport loaded) 起點:手有所負荷開始朝向目的地點之瞬間。 終點:有所負荷之手抵達目的地點之瞬間。 特性: (1)[移物]有空間之移動,推動,拉動,滑動,拖動,旋轉移動等。 (2)[移物]途中突然停止即為[持住]。 (3)[移物]途中常有[預對]伴生。 (4)[移物]常在[握取}之后,而在[放手]或[對準]之前發(fā)生。 改善: (1)縮短移動距離。 (2)減少每次移動之重量 。 (3)分析移動之方法,檢討有無其它工具可代替。 (4)減少移物時之方向意識。[移物]依其困難程度可分類如下: A

60、.移物至固定停靠處。 B.移物至大概位置。 C.移物至精確位置。 D.移物至不定位置。 抓取(Grasp-G) 定義:利用手指或手掌充分控制對象。 起點:當手指環(huán)繞一物體,欲控制該物體之瞬間。 終點:當物體已充分被控制之瞬間。 特性: (1)物體已被充分控制后之連續(xù)握取稱為[持住]。 (2)以器具來握取時,應視為[使用]而非[握取];至于戴手套握取時,則為[抓取]而非[使用],因手套之目的在于保護手。 (3)廣義解釋,除手外,身體之某一部分(如足)用以控制物體時,皆可稱為[抓取]。 (4)[ 抓取]常在[伸手]與[移物]之間發(fā)生。 改善: (1)減少握取之次數。 (2)盡量以[觸取]代替[拾取]。 拾取:物體確實被撿上而取之于手,并須充分控制方能移動。 (3)是否有無工具可代替。