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1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上 目錄 7.3機(jī)械轉(zhuǎn)動(dòng)系統(tǒng)的誤差計(jì)算與分析···································

2、·······14 8.機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)分析········································&

3、#183;·············15 9. 立式加工中心工作臺(tái)設(shè)計(jì) 1.概述 1.1技術(shù)要求 工作臺(tái)、工件和夾具總質(zhì)量m=833kg(重力W=8500N)，工作臺(tái)行程900mm，工作臺(tái)快進(jìn)速度20000mm/min,工作臺(tái)采用滾動(dòng)摩擦導(dǎo)軌，動(dòng)摩擦系數(shù)為0.01，靜摩擦系數(shù)為0.01，工作臺(tái)定位精度為0.04mm，重復(fù)定位精度為0.01mm，機(jī)床的工作壽命為20000h。采用伺服電機(jī)，額定功率7.5kw，強(qiáng)力切削時(shí)銑刀直徑125mm，主軸轉(zhuǎn)速3

4、00r/min 切削方式 進(jìn)給速度（m/min） 時(shí)間比例(%) 備注 強(qiáng)力切削 0.6 10 主電機(jī)滿功率 一般切削 0.8 30 粗加工 精加工切削 1 50 精加工 快速進(jìn)給 20 10 空載 1.2總體設(shè)計(jì)方案 為了滿足以上技術(shù)要求，采取以下技術(shù)方案： （1） 工作臺(tái)工作面尺寸（寬度×長度）確定為400mm×1200mm。 （2） 工作臺(tái)導(dǎo)軌采用矩形導(dǎo)軌，在與之相配的動(dòng)導(dǎo)軌滑動(dòng)畫面上貼聚四氟乙烯導(dǎo)軌板。同時(shí)采用斜鑲條消除導(dǎo)軌導(dǎo)向面的間隙，在背板上通過設(shè)計(jì)偏心輪結(jié)構(gòu)來消除導(dǎo)軌背面與背板的間隙，并在與工作臺(tái)導(dǎo)軌相接觸的

5、斜鑲條接觸面上和背板接觸面上貼膜。 （3） 對(duì)滾珠絲杠螺母副采用預(yù)緊，并對(duì)滾珠絲杠進(jìn)行拉伸預(yù)。 （4） 采用伺服電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)。 （5） 采用膜片彈性聯(lián)軸器將伺服電動(dòng)機(jī)與滾珠絲杠連接。 2.滾珠絲杠螺母副的選型和計(jì)算 2.1主切削力及其切削分力計(jì)算 （1）計(jì)算主切削力Fz。 根據(jù)已知條件，采用端面銑刀在主軸計(jì)算轉(zhuǎn)速下進(jìn)行強(qiáng)力切削（銑刀直徑D=125mm），主軸具有最大扭矩，并能傳遞主電動(dòng)機(jī)的全部功率，此時(shí)銑刀的切削速度為：（已知機(jī)床主電動(dòng)機(jī)的額定功率為7.5kw，主軸計(jì)算轉(zhuǎn)速n=300r/min。） 根據(jù)公式得刀具的切削速度為： 取機(jī)床的機(jī)

6、械效率為：，則由式得主切削力： （2）計(jì)算各切削分力 工作臺(tái)的縱向切削力、橫向切削力和垂向切削力分別為 2.2導(dǎo)軌摩擦力的計(jì)算 在切削狀態(tài)下坐標(biāo)軸導(dǎo)軌摩擦力的計(jì)算可以查課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書： （1）根據(jù)式（2-8a）計(jì)算在切削狀態(tài)下的導(dǎo)軌摩擦力。此時(shí)導(dǎo)軌動(dòng)摩擦系數(shù)，查表2-3得鑲條緊固力,則 （2）按式（2-9a）計(jì)算在不切削狀態(tài)下的導(dǎo)軌摩擦力和 2.3計(jì)算滾珠絲杠螺母副的軸向負(fù)載力 （1）按式（2-10a）計(jì)算最大軸向負(fù)載力

7、（2）按式（2-11a）計(jì)算最小軸向負(fù)載力 2.4滾珠絲杠的動(dòng)載荷計(jì)算與直徑估算 1）確定滾珠絲杠的導(dǎo)程 根據(jù)已知條件取電動(dòng)機(jī)的最高轉(zhuǎn)速得： 2）計(jì)算滾珠絲杠螺母副的平均轉(zhuǎn)速和平均載荷 （1）各種切削方式下滾珠絲杠的軸向載荷。 強(qiáng)力切削時(shí)的軸向載荷定為最大軸向載荷，快速移動(dòng)和鉆鏜定位時(shí)的軸向載荷定為最小軸向載荷。一般切削（粗加工）和精細(xì)切削（精加工）時(shí)，滾珠絲杠螺母副的軸向載荷分別可按下式計(jì)算： 并將計(jì)算結(jié)果填入表2 表2 數(shù)控機(jī)床滾珠絲杠的計(jì)算 切削方式 軸向載荷/

8、N 進(jìn)給速度/(m/min) 時(shí)間比例/(%) 備注 強(qiáng)力切削 1375.41 10 一般切削（粗加工） 380.08 30 精細(xì)切削（精加工） 110.25 50 快移和鏜鉆加工 105 10 （2）計(jì)算滾珠絲杠螺母副在各種切削方式下的轉(zhuǎn)速。 （3）按式（2-17）計(jì)算滾珠絲杠螺母副的平均轉(zhuǎn)速。 （4）按式（2-18）計(jì)算滾珠絲杠螺母副的平均載荷 3)確定滾珠絲杠預(yù)期的額定動(dòng)載荷 （1）按預(yù)定工作時(shí)間估算。查表2-28得載荷性質(zhì)系數(shù)=1.3。已知初步選擇

9、的滾珠絲杠的精度等級(jí)為2級(jí)，查表2-29得精度系數(shù)=1，查表2-30得可靠性系數(shù)=0.44，則由式（2-19）得 （2）因?qū)L珠絲杠螺母副將實(shí)施預(yù)緊，所以可按式（2-21）估算最大軸向載荷。查表2-31得預(yù)加載荷系數(shù)=4.5，則 （3）確定滾珠絲杠預(yù)期的額定動(dòng)載荷。 取以上兩種結(jié)果的最大值，＝8108.84N。 4）按精度要求確定允許的滾珠絲杠的最小螺紋底徑 （1）根據(jù)定位精度和重復(fù)定位精度的要求估算允許的滾珠絲杠的最大軸向變形。 已知工作臺(tái)的定位精度為40，重復(fù)定位精度為

10、10，根據(jù)式（2-23）、式（2-24）以及定位精度和重復(fù)定位精度的要求，得 10＝（3.3~5）

11、

12、 40＝（8~10） 取上述計(jì)算結(jié)果的較小值，即=3.3。 （2）估算允許的滾珠

13、絲杠的最小螺紋底徑。 本機(jī)床工作臺(tái)（X軸）滾珠絲杠螺母副的安裝方式擬采用兩端固定方式。 滾珠絲杠螺母副的兩個(gè)固定支承之間的距離為 L＝行程+安全行程+2×余程+螺母長度+支承長度 ≈（1.2~1.4）行程+（25~30） 取L＝1.3×行程+30≈（1.3×900+30×10）mm＝1470mm 又=105N，由式（2-26）得 5）初步確定滾珠絲杠螺母副的規(guī)格型號(hào) 根據(jù)計(jì)算所得的、、，初步選擇FFZD型內(nèi)循環(huán)墊片預(yù)緊螺母式滾珠絲杠螺母副FFZD4010-3（見本書附錄A表A-3），

14、其公稱直徑、基本導(dǎo)程、額定動(dòng)載荷和絲杠直徑如下： =40mm， =10mm =30000N＞=8108.84N 34.3mm＞=16.87mm 故滿足式（2-27）的要求。 6）由式（2-29）確定滾珠絲杠螺母副的預(yù)緊力 1375.41N＝458.47N 7）計(jì)算滾珠絲杠螺母副的目標(biāo)行程補(bǔ)償值與預(yù)緊拉力n （1）按式（2-31）計(jì)算目標(biāo)行程補(bǔ)償值。 已知溫度變化值△t=2℃，絲杠的膨脹系數(shù)α=/℃，滾珠絲杠螺母副的有效行程

15、 ＝工作臺(tái)行程+安全行程+2×余程+螺母長度 ＝（900+100+2×20+146）mm＝1186mm 故 ＝11△t×＝11×2×1186×mm＝0.26mm （2）按式（2-32）計(jì)算滾珠絲杠的預(yù)拉伸力。 已知滾珠絲杠螺紋底徑=27.3mm，滾珠絲杠的溫升變化值△t=2℃，則 =1.81△t=1.81×2×34.3×34.3=4258.89N 8）確定滾珠絲杠螺母副支承用軸承的規(guī)格型號(hào) （1）按式（2

16、-33）計(jì)算軸承所承受的最大軸向載荷。 （2）計(jì)算軸承的預(yù)緊力。 （3）計(jì)算軸承的當(dāng)量軸向載荷。 （4）按式（2-15）計(jì)算軸承的基本額定動(dòng)載荷C。 已知軸承的工作轉(zhuǎn)速n==280r/min，軸承所承受的當(dāng)量軸向載荷=853.25N，軸承的基本額定壽命L=20000h。軸承的徑向載荷和軸向載荷分別為 因?yàn)椋圆楸?-25得，徑向系數(shù)X=1.9，軸向系數(shù)Y=0.54，故

17、（5）確定軸承的規(guī)格型號(hào)。 因?yàn)闈L珠絲杠螺母副擬采取預(yù)拉伸措施，所以選用60°角接觸球軸承組背對(duì)背安裝，以組成滾珠絲杠兩端固定的支承形式。由于滾珠絲杠的螺紋底徑為34.3mm，所以選擇軸承的內(nèi)徑d為30mm，以滿足滾珠絲杠結(jié)構(gòu)的需要。 在滾珠絲杠的固定端端選擇國產(chǎn)60°角接觸球軸承兩件一組背對(duì)背安裝，組成滾珠絲杠的兩端固定支承方式。軸承的型號(hào)為TNI/P4DFA，尺寸（內(nèi)徑×外徑×寬度）為30mm×62mm×16mm，選用脂潤滑。該軸承的預(yù)載荷能力為1450N，大于計(jì)算所得的軸承預(yù)緊力=458.47N。并在脂潤滑狀態(tài)下的極限轉(zhuǎn)速為

18、2200r/min，高于滾珠絲杠的最高轉(zhuǎn)速=2000r/min，故滿足要求。該軸承的額定動(dòng)載荷為=26000N，而該軸承在20000h工作總壽命下的基本額定動(dòng)載荷C=8422.06N，也滿足要求。 3.工作臺(tái)部件的裝配圖設(shè)計(jì) 將以上計(jì)算結(jié)果用于工作臺(tái)部件的裝配圖設(shè)計(jì)。 4.滾珠絲杠螺母副的承載能力校驗(yàn) 4.1滾珠絲桿螺母副臨界壓縮載荷的校驗(yàn) 工作臺(tái)的滾珠絲桿支承方式采用預(yù)拉伸結(jié)構(gòu)，絲杠始終受拉而不受壓。因此，不存在壓桿不穩(wěn)定問題。 4.2滾珠絲桿螺母副臨界轉(zhuǎn)速的校驗(yàn) 1.滾珠絲杠螺母副臨界壓縮載荷Fc的校驗(yàn) 根據(jù)圖1得滾珠絲杠螺母副的最大受壓長度L1=1066mm，

19、絲杠水平安裝時(shí)，K1=1/3，查表2-44得K2=2，由式2-35得： Fc=K1K2×=×2××=81202.76N 本工作臺(tái)滾珠絲杠螺母副的最大軸向壓縮載荷為Famax=1375.41N，遠(yuǎn)小于其臨界壓縮載荷Fc的值，故滿足要求。 2.根據(jù)圖1可得滾珠絲桿螺母副臨界轉(zhuǎn)速的計(jì)算長度=1080mm。已知彈性模量E=MPa，材料密度N/，重力加速度9.8，安全系數(shù)=0.8。由表2-44查得 滾珠絲桿的最小慣性矩為 滾珠絲桿的最小截面積為 故可由公式得： r/min=4451r/min 本工作臺(tái)滾珠絲桿

20、螺母副的最高轉(zhuǎn)速為2000r/min，遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于其臨界轉(zhuǎn)速，故滿足要求。 4.3滾珠絲桿螺母副額定壽命的校驗(yàn) 滾珠絲桿螺母副的壽命，主要是指疲勞壽命。它是指一批尺寸、規(guī)格、精度相同的滾珠絲杠在相同的條件下回轉(zhuǎn)時(shí)，其中90%不發(fā)生疲勞剝落的情況下運(yùn)轉(zhuǎn)的總轉(zhuǎn)速。 查附錄A表A-3得滾珠絲桿額定動(dòng)載荷N，運(yùn)轉(zhuǎn)條件系數(shù)，滾珠絲桿的動(dòng)載荷N，滾珠絲桿螺母副轉(zhuǎn)速n=r/min 即： 一般來講，在設(shè)計(jì)數(shù)控機(jī)床時(shí)，應(yīng)該保證滾珠絲桿螺母副的總時(shí)間壽命，故滿足要求。 5.計(jì)算機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)的剛度 5.1機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)的剛度計(jì)算 (1)計(jì)算滾珠絲桿的拉壓剛度。 本工作臺(tái)的絲杠支承方式為一端固定，一端游

21、動(dòng)。由圖1可知，滾珠絲杠的螺母中心位于滾珠絲杠的兩支承的中心距離a=LY時(shí)，滾珠絲杠螺母副具有最小拉壓剛度，由（2-43a）得： 當(dāng)a==166mm時(shí)，滾珠絲桿螺母副具有最大拉壓剛度計(jì)算得： (2) 計(jì)算滾珠絲杠螺母副支撐軸承的剛度Kb。 已知軸承的接觸角ß=60，滾動(dòng)體直徑=7.144mm，滾動(dòng)體個(gè)數(shù)Z=17,軸承的最大軸向工作載荷F= 4946.6N,由表2-45，表2-46得 = 2×2.34× =2×2.34× (3)計(jì)算滾珠與滾道的接觸剛度K。 查附錄Ａ　表Ａ－３得滾珠與滾道的接觸剛

22、度K=973N/um，額定動(dòng)載荷C=30000N，滾珠絲杠上所承受的最大軸向載荷F=1375.41N，故由式（2-46）得 K=K（)=973×()N/um=750.27N/um (4) 計(jì)算進(jìn)給傳動(dòng)系統(tǒng)的綜合拉壓剛度K。 由式（2-47a）得進(jìn)給傳動(dòng)系統(tǒng)的綜合拉壓剛度的最大值為 故K=250N/μm 由式（2-47b）得進(jìn)給傳動(dòng)系統(tǒng)的綜合拉壓剛度的最小值為 故K=115N/μm 5.2滾珠絲杠螺母副扭轉(zhuǎn)剛度的計(jì)算 由圖4-1可知，扭矩作用點(diǎn)之間的距離L= 1348 mm。已知剪切模量G= M,滾珠絲杠的底徑d=m。由式（

23、2-48）得 K== 8161.15Nm/rad 6.驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)的選型與計(jì)算 6.1計(jì)算折算到電動(dòng)機(jī)軸上的負(fù)載慣量。 (1)計(jì)算滾珠絲杠的轉(zhuǎn)到慣量J。 已知滾珠絲杠的密度=7.810kg/cm,由式(2-63)得: (2)計(jì)算聯(lián)軸器的轉(zhuǎn)動(dòng)慣量J J= 0.7810DL =0.7810(6-3)7.8kg/cm=7.39kg/cm (3)折算到電動(dòng)機(jī)軸上的移動(dòng)部件的轉(zhuǎn)動(dòng)慣量的計(jì)算 已知機(jī)床執(zhí)行部件（即工作臺(tái)、工件和夾具）的總質(zhì)量m=833kg，電動(dòng)機(jī)每轉(zhuǎn)一圈，機(jī)床執(zhí)行部件在軸向移動(dòng)的距離L=1cm，則由式（

24、2-65）得 (4)加在電動(dòng)機(jī)軸上總的負(fù)載轉(zhuǎn)動(dòng)慣量的計(jì)算 =++J=(18.84+7.39+21.12)=47.35 6.2計(jì)算折算到電動(dòng)機(jī)軸上的負(fù)載力矩 (1)計(jì)算切削負(fù)載力矩T。 已知在切削狀態(tài)下坐標(biāo)軸的軸向負(fù)載力F=F=1375.41N,電動(dòng)機(jī)每轉(zhuǎn)一圈，機(jī)床執(zhí)行部件在軸向移動(dòng)的距離L=10mm=0.01m,進(jìn)給傳動(dòng)系統(tǒng)的總效率η=0.90，由式（2-54）得 T===2.43Nm (2)計(jì)算摩擦負(fù)載力矩T。 已知在不切削狀態(tài)下坐標(biāo)軸的軸向負(fù)載力（即為空載時(shí)的導(dǎo)軌摩擦力）F=105N，由式（2-55）得T==Nm=0.186Nm (

25、3)計(jì)算由滾珠絲杠得預(yù)緊而產(chǎn)生的附加負(fù)載力矩T。 已知滾珠絲杠螺母副的預(yù)緊力F=458.47N，滾珠絲杠螺母副的基本導(dǎo)程L=10mm=0.01mm，滾珠絲杠螺母副的效率=0.94，由式（2-56）得 Tf= 6.3 計(jì)算坐標(biāo)軸折算到電動(dòng)機(jī)軸上的各種所需力矩 （1）計(jì)算線性加速度力矩T。 已知機(jī)床執(zhí)行部件以最快速度運(yùn)動(dòng)時(shí)電動(dòng)機(jī)的最高轉(zhuǎn)速n=2000r/min，電動(dòng)機(jī)的轉(zhuǎn)動(dòng)慣量J=62kgcm，坐標(biāo)軸的負(fù)載慣量J=47.35kgcm，進(jìn)給伺服系統(tǒng)的位置環(huán)增益k=20，加速時(shí)間==s=0.15s，由式（2-58）得 （2） 計(jì)算階躍加速力矩。 已知加速

26、時(shí)間，由式（2-59）得 （3） 計(jì)算坐標(biāo)軸所需的折算到電動(dòng)機(jī)軸上的各種力矩。 1) 按式(2-61)計(jì)算線性加速時(shí)空載啟動(dòng)力矩 2) 按式(2-61)計(jì)算線性加速時(shí)空載啟動(dòng)力矩 3) 按式(2-57a)計(jì)算快進(jìn)力矩 4) 按式(2-57a)計(jì)算工進(jìn)力矩 6.4選擇驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)的型號(hào) (1)選擇驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)的型號(hào) 根據(jù)以上計(jì)算和表2-47，選擇日本FANUC公司生產(chǎn)的a12/3000i型交流伺服電機(jī)為驅(qū)動(dòng)電機(jī)。主要技術(shù)參數(shù)如下：額定功率

27、，3kW,最高轉(zhuǎn)速,3000r/min，額定力矩，12N.m,轉(zhuǎn)動(dòng)慣量，,質(zhì)量,18kg。 交流伺服電動(dòng)機(jī)的加速力矩一般為額定力矩的5~10倍。若按5倍計(jì)算，則該電動(dòng)機(jī)的加速力矩為60N.m，均大于本機(jī)床工作臺(tái)的線性加速時(shí)所需的空載啟動(dòng)力矩以及階躍加速時(shí)所需的空載啟動(dòng)力矩，因此，不管采用何種加速方式，本電動(dòng)機(jī)均滿足加速力矩要求。 該電動(dòng)機(jī)的額定力矩為12N.m，均大于本機(jī)床工作臺(tái)快進(jìn)時(shí)所需的驅(qū)動(dòng)力矩以及工進(jìn)時(shí)所需的驅(qū)動(dòng)力矩，因此，不管是快進(jìn)還是工進(jìn)，本電動(dòng)機(jī)均滿足驅(qū)動(dòng)力矩要求。 (2)慣量匹配驗(yàn)算。 為了使機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)的慣量達(dá)到較合理的匹配，系統(tǒng)的負(fù)載慣量與伺服電動(dòng)機(jī)的

28、轉(zhuǎn)動(dòng)慣量之比一般應(yīng)滿足式(2-67)，即,而在本例中 ，故滿足慣量匹配要求。 7.機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)分析 7-1機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)分析 已知滾珠絲杠螺母副的綜合拉壓剛度，而滾珠絲杠螺母副和機(jī)床執(zhí)行部件的等效質(zhì)量，則 7-2.計(jì)算扭矩振動(dòng)系統(tǒng)的最低固有頻率 計(jì)算到滾珠絲杠上的系統(tǒng)總當(dāng)量轉(zhuǎn)動(dòng)慣量為： 已知絲杠的扭轉(zhuǎn)剛度 由以上計(jì)算可知，絲杠-工作臺(tái)縱向振動(dòng)系統(tǒng)的最低固有頻率，扭轉(zhuǎn)振動(dòng)系統(tǒng)的最低固有頻率都比較高，一般按的要求來設(shè)計(jì)傳動(dòng)系統(tǒng)的剛度，故滿足要求。 7.3機(jī)械轉(zhuǎn)動(dòng)系統(tǒng)的誤差計(jì)算與分析 1.計(jì)算機(jī)械轉(zhuǎn)動(dòng)系統(tǒng)的反向死區(qū) 已知進(jìn)給

29、轉(zhuǎn)動(dòng)系統(tǒng)的最小綜合拉亞剛度， 導(dǎo)軌的靜摩擦力 即，故滿足要求。 2.計(jì)算機(jī)械轉(zhuǎn)動(dòng)系統(tǒng)由綜合拉壓剛度變化引起的定位誤差 由式（2-53）得 即，故滿足要求。 3.計(jì)算滾珠絲杠因扭轉(zhuǎn)變形產(chǎn)生的誤差 （1） 計(jì)算由快速進(jìn)給扭矩引起的滾珠絲杠螺母副的變形量。已知負(fù)載力矩，由圖4-2得扭矩作用點(diǎn)之間的距離，絲杠底徑，由式（2-49）得： （2） 由扭轉(zhuǎn)變形量引起的軸向移動(dòng)滯后量將影響工作臺(tái)的定位精度。由式（2-50）得： 8.確定滾珠絲杠螺母副的精度等級(jí)和規(guī)格型號(hào) 1．確定滾珠絲杠螺母副的精度等級(jí) 本機(jī)床工作臺(tái)采用半閉環(huán)系

30、統(tǒng)，、應(yīng)滿足下列要求： 滾珠絲杠螺母副擬采用的精度等級(jí)為二級(jí)，查表2-20得，查表2-21得，當(dāng)螺紋長度為1150mm時(shí)，故滿足設(shè)計(jì)要求。 2.滾珠絲杠螺母副的規(guī)格型號(hào) 滾珠絲杠螺母副的規(guī)格型號(hào)為FFZD4010-3，其具體參數(shù)如下。公稱直徑與導(dǎo)程：40mm,10mm;螺紋長度:1150mm;絲杠長1405mm;類型與精度:P類，2級(jí)精度。 9.課程設(shè)計(jì)總結(jié) 在這次的課程設(shè)計(jì)中，學(xué)到了一些除技能以外的其他東西，領(lǐng)略到了別人在處理問題時(shí)顯示出的優(yōu)秀品質(zhì)，更深切的體會(huì)到人與人之間的那種相互協(xié)調(diào)合作的機(jī)制，最重要的還是自己對(duì)一些問題的看法產(chǎn)生了良性的

31、變化，尤其是在互相的合作中。 課程設(shè)計(jì)不僅是對(duì)前面所學(xué)知識(shí)的一種檢驗(yàn)，而且也是對(duì)自己能力的一種提高。通過這次課程設(shè)計(jì)使我明白了自己原來知識(shí)還比較欠缺。自己要學(xué)習(xí)的東西還太多，以前老是覺得自己什么東西都會(huì)，什么東西都懂，有點(diǎn)眼高手低。通過這次課程設(shè)計(jì)，我才明白學(xué)習(xí)是一個(gè)長期積累的過程，在以后的工作、生活中都應(yīng)該不斷的學(xué)習(xí)，努力提高自己知識(shí)和綜合素質(zhì)。 10.參考文獻(xiàn) [1] 范超毅.數(shù)控技術(shù)課程設(shè)計(jì).武漢：華中科技大學(xué)出版社，2006 [2]王愛玲.機(jī)床數(shù)控技術(shù).北京：高等教育出版社，2006 [3]王愛玲.現(xiàn)代數(shù)控機(jī)床結(jié)構(gòu)與設(shè)計(jì). 北京: 兵器工業(yè)出版社, 1999.9 [4]王愛玲. 現(xiàn)代數(shù)控機(jī)床. 北京: 國防工業(yè)出版社,2003.4 [5]戴曙.金屬切削機(jī)床.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2007.8 [6]數(shù)控技術(shù)課程設(shè)計(jì).湖北：華中科技大學(xué)出版社，2007.5 專心---專注---專業(yè)