5、0.5時，由于坯料相對高度較小，三個變形區(qū)各處的變性條件相差不大，坯料的上下變形區(qū)相接觸，當(dāng)繼續(xù)變形時，該區(qū)也產(chǎn)生一定的變形，因此，在該種情況下的變形，鼓肚相對較小。(3)坯料高徑比D。/H。=2.5~1.5時，開始在坯料的兩端先產(chǎn)生鼓形，形成四個變形區(qū)。(4)坯料高徑比H。/D。=1.5~1.0時，又開始的雙鼓形逐漸向單鼓形過渡。 8. 胎模鍛優(yōu)點(diǎn)（與自由鍛，模鍛相比）：(1)由于胎模鍛時，鍛件的最終形狀與尺寸是靠模具型槽所獲得，因此，它能完成自由鍛中對操作技術(shù)要求高、體力消耗大的某些復(fù)雜工序，從而可減輕工人的勞動強(qiáng)度，也降低了對工人的技術(shù)要求。(2)金屬在胎模內(nèi)成形，是操作簡化，火次減少

6、，同時由于金屬流動受到型槽模壁的限制，使內(nèi)部組織比較致密，纖維連續(xù)，因此鍛件的質(zhì)量與產(chǎn)量都比自由鍛有較大提高。(3)鍛件表面質(zhì)量、形狀及尺寸精度比自由鍛高，從而使原來的機(jī)械加工余量、工藝余塊、燒損等方面造成的金屬損耗大為降低，節(jié)約了金屬，并減少了后續(xù)工序的機(jī)械加工工時。(4)工序操作靈活，可以局部成形，改變制坯程度，這樣就能隨時調(diào)整金屬胎模內(nèi)的變形量，能在較小設(shè)備上制出同樣形狀與尺寸的模鍛件。(5)胎模鍛模具結(jié)構(gòu)簡單，精度要求低，容易制造，因此，生產(chǎn)成本低，生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短。(6)胎模部件可以靈活組合更換，容易實(shí)現(xiàn)兩向分模，可鍛出帶側(cè)凹的復(fù)雜鍛件。采用閉式套模時還可以獲得無飛邊、無斜度的鍛件。胎

7、膜鍛一般適合于中小批生產(chǎn)。 9.模具形狀對金屬變形和流動的主要影響有如下幾個方面：1）控制鍛件的最終形狀和尺寸2）控制金屬的流動方向3）控制塑性變形區(qū)4）提高金屬的塑性5）控制坯料失穩(wěn)，提高成形極限。 10.分析開式模鍛時金屬的流動過程，飛邊槽的作用及飛邊槽橋部高度與寬度尺寸對金屬流動的影響：開式模鍛時金屬流動過程的三個階段a）鐓粗階段b）充滿模膛階段c）多余金屬擠入飛邊槽；------飛邊槽包括橋口和倉部。橋口主要作用是阻止金屬外流，迫使金屬充滿模膛。另外，使飛邊厚度減薄，以便于在后續(xù)工序中切除。倉部的作用是容納多余的金屬，以免金屬流到分模面上，影響上下模打靠。橋口越寬，高度越小，阻力越

8、大。為保證金屬充滿模膛，希望橋口阻力大些；但是若過大，變形抗力將會很大，因此阻力大小應(yīng)取得適當(dāng)。 11.分析閉式模鍛時坯料體積和模膛體積變化對鍛件尺寸的影響：閉式模鍛時，忽略縱向飛邊的材料損耗，如果坯料體積和模膛體積之間存在偏差，則鍛件高度尺寸將發(fā)生變化，其變化量為 =4/πD2式中,D是鍛件最大外徑。影響的因素有兩方面：一方面是坯料實(shí)際體積的變化，其中主要是坯料直徑和下料長度的公差、燒損量的變化、實(shí)際鍛造溫度的變化等；另一方面是模膛實(shí)際體積的變化，其中主要是模膛的磨損、設(shè)備和模具因工作載荷變化引起的彈性變形量的變化、鍛模溫度的變化等。 12.打擊能量和模壓力對成形質(zhì)量的影響：1）在不加限

9、程裝置的情況下，打擊能量合適時，成形良好，而過大時則產(chǎn)生飛邊，過小時則充不滿。2）閉式模鍛時，對體積準(zhǔn)確的坯料，增加限程裝置，可以改善因打擊能量過大而產(chǎn)生飛邊的情況，以獲得成形良好的鍛件。3）對機(jī)械壓力機(jī)，由于行程一定，模壓力大小和成形情況取決于坯料體積的大小。 13.錘鍛工藝流程：1）下料2）加熱3）模鍛4）熱切邊5）冷卻6）熱處理7）表面清理8）最終檢驗9）入庫。 14.模鍛件圖設(shè)計：(1)分模面(2)余塊、余量和鍛件公差(3)模鍛斜度(4)鍛件圓角(5)沖孔連皮(6)鍛件圖。 15.確定分模面：1）容易發(fā)現(xiàn)上下模相對錯移2）金屬容易充滿型槽3）提高金屬利用率4）簡化模具制造。 1

10、6.合模在模具設(shè)計方面和簡模有下列幾方面差別：1）飛邊槽2）導(dǎo)向定位裝置1.導(dǎo)柱2.導(dǎo)鎖3.導(dǎo)柱導(dǎo)鎖聯(lián)用4.導(dǎo)套3）模塊尺寸與澆口。 17.典型錘鍛模構(gòu)造及鍛件成形過程：1鍵槽2.燕尾3.起重孔4.鎖扣5.飛邊槽6.滾壓模膛7.拔長模膛8.鉗口9.檢驗角10.鉗口頸11.彎曲模膛12.承擊面13.預(yù)鍛模膛14.終端模膛；------ 過程：(1).設(shè)計鍛件圖(2).設(shè)計熱鍵圖(3).預(yù)選飛邊槽,分析鍛件截面及繪計算毛坯圖(4).確定制坯工步(5).確定坯料尺寸(6).設(shè)計制坯模膛(7).確定鍛件主要參數(shù)(8).選用模鍛錘規(guī)格(9).設(shè)計飛邊槽(10).設(shè)計預(yù)鍛模膛等。 18.鍛造生產(chǎn)的特點(diǎn)

11、:鍛造加工生產(chǎn)率高,鍛造的形狀尺寸穩(wěn)定性好,并有最佳的綜合力學(xué)性能.鍛件的最大優(yōu)勢是纖維組織合理,韌性高. 19.鍛造方法分類:自由鍛,模鍛和特種鍛造.自由鍛還可以借助簡單的模具進(jìn)行鍛造,也稱胎膜鍛,其效率比人工操作要高,成形效果也大為改善. 20.自由鍛：指借助簡單工具，對鑄錠或棒材進(jìn)行鐓粗，拔長，彎曲，沖孔，擴(kuò)孔等方式生產(chǎn)零件毛坯的方法。 21.模鍛：模鍛是將坯料放入上，下模塊的型槽間，借助鍛錘錘頭，壓力機(jī)滑塊或液壓機(jī)活動橫梁向下的沖擊或壓力成形為鍛件的方法。 22.鋼錠中存在常見缺陷有:偏折,夾雜,氣體,氣泡,縮孔,疏松,裂紋和濺疤等. 23.偏折:偏折實(shí)鋼錠在凝固過程中產(chǎn)生的

12、化學(xué)成分以及雜質(zhì)的分布不均勻現(xiàn)象,包括技晶偏折和區(qū)域偏折. 24.濺疤:當(dāng)鋼錠采用上注法澆注時,鋼液將沖擊鋼錠模底而飛濺起來附著在模壁上,濺珠和鋼錠不能凝固成一體,冷卻后就形成濺疤. 25.鍛造用型材常見缺陷:(1)劃痕(2)折疊(3)發(fā)裂(4)傷疤(5)碳化物偏折(6)白點(diǎn)(7)非金屬夾雜(8)粗晶環(huán) 26.金屬的少無氧化加熱：通常稱燒損率在0.5%以下的加熱為少氧化加熱,燒損率在0.1%以下的加熱稱為無氧化加熱. 27.實(shí)現(xiàn)少,無氧化加熱的方法:快速加熱,介質(zhì)保護(hù)加熱和少無氧化火焰加熱等. 28.坯料拔長時易產(chǎn)生的缺陷(1)表面橫向裂紋與角部裂紋(2)表面折疊(3)內(nèi)部向裂紋(4

13、)內(nèi)部橫向裂紋(5)對角線裂紋(6)端面縮口(7)孔壁端部裂紋。 29.表面橫向裂紋與角部裂紋的防止措施：操作時主要控制送進(jìn)量和一次壓下的變形量；對于角部還應(yīng)及時進(jìn)行倒角，以減少溫降，改變角部的應(yīng)力狀態(tài)，避免裂紋產(chǎn)生。 30.沖子擴(kuò)孔：采用直徑比空心坯料內(nèi)孔要大并帶有錐度的沖子，穿過坯料內(nèi)孔而使其內(nèi)外徑擴(kuò)大。 31.芯軸擴(kuò)孔：它是將芯軸穿過空心坯料并放在“馬架”上然后將坯料每轉(zhuǎn)過一個角度壓下一次，逐漸將坯料的壁厚壓薄，內(nèi)外徑擴(kuò)大。 32.加工余量:一般鍛件的賜純精度和表面粗糙度達(dá)不到零件圖的要求，鍛件表面應(yīng)留有供機(jī)械加工用的金屬層，該金屬層成為機(jī)械加工余量。 33.鍛造余塊：為了簡化鍛件外形或根據(jù)鍛造工藝需要，零件上較小的孔狹窄的凹槽直徑差較小而長度不大的臺階等難遇鍛造的地方通常都需填滿金屬這部分獨(dú)家的金屬叫做鍛造余塊。 34.頂鐓：細(xì)長桿形坯料頂部的局部鐓粗工藝稱為頂鐓。 35.擴(kuò)孔分類：沖子擴(kuò)孔，芯軸擴(kuò)孔，碾壓擴(kuò)孔。 36.金屬坯料的加熱方法可分為燃料加熱和電加熱兩類. 37.胎膜分類：制坯整形模、成形模及切邊沖孔模三大類。 38.切邊沖孔模分類：切邊模，沖孔模。 39.制坯整形模類:漏盤、摔子和扣模。 40.成形模分類：開式筒模，閉式筒模，翻邊拉深模，合模。 專心---專注---專業(yè)