《畢業(yè)設(shè)計（論文）-復(fù)雜零件編程與加工》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《畢業(yè)設(shè)計（論文）-復(fù)雜零件編程與加工（52頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院全套圖紙加扣 3346389411 或 3012250582畢畢 業(yè)業(yè) 設(shè)設(shè) 計（論計（論 文）文）論文題目：論文題目： 復(fù)雜零件圖的數(shù)控編程 所屬系部：所屬系部： 指導(dǎo)老師：指導(dǎo)老師： 職職 稱：稱： 學(xué)生姓名：學(xué)生姓名： 班級、學(xué)號班級、學(xué)號: : 專專 業(yè)：業(yè)： 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院制西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院制2015 年 12 月 30 日西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書題目：題目： 復(fù)雜零件圖的數(shù)控編程 任務(wù)與要求：任務(wù)與要求：時間：時間： 年 月 日 至 年 月 日 共 周所屬系部：所屬系部：

2、 學(xué)生姓名：學(xué)生姓名： 學(xué)學(xué) 號：號：專業(yè)：專業(yè)： 指導(dǎo)單位或教研室：指導(dǎo)單位或教研室： 指導(dǎo)教師：指導(dǎo)教師： 職職 稱：稱： 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院制西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院制年 月 日 畢業(yè)設(shè)計畢業(yè)設(shè)計( (論文論文) )進度計劃表進度計劃表日日 期期工工 作作 內(nèi)內(nèi) 容容執(zhí)執(zhí) 行行 情情 況況指導(dǎo)教師指導(dǎo)教師簽簽 字字2015.10確定題目,調(diào)研,查閱資料2015.10零件圖草繪的指導(dǎo)2015.10.零件圖繪制的指導(dǎo)2015.11夾具圖繪制的指導(dǎo)2015.11工藝規(guī)程的指導(dǎo)2015.11論文格式的指導(dǎo)2015.11論文指導(dǎo).2015.12.綜合指導(dǎo)糾正問題.教師對進教師對進度計劃實度計劃實施情

3、況總施情況總評評 簽名 年 月 日 本表作評定學(xué)生平時成績的依據(jù)之一。（表格中內(nèi)容僅供參考，個人根據(jù)具體情況進行填寫） 航空制造工程學(xué)院航空制造工程學(xué)院 學(xué)院畢業(yè)設(shè)計學(xué)院畢業(yè)設(shè)計( (論文論文) )教師指導(dǎo)記錄表教師指導(dǎo)記錄表指導(dǎo)教師職稱教研室學(xué)生姓名題目專業(yè)班級第一次指導(dǎo)指導(dǎo)時間：指導(dǎo)內(nèi)容：第二次指導(dǎo)指導(dǎo)時間：指導(dǎo)內(nèi)容：第三次指導(dǎo)指導(dǎo)時間：指導(dǎo)內(nèi)容： 第四次指導(dǎo)第五次指導(dǎo)第六次指導(dǎo)第七次指導(dǎo)第八次指導(dǎo)指導(dǎo)教師簽名：時間：題 目【摘要】數(shù)控機床的加工工藝技術(shù)是新時代的發(fā)展方向，相比傳統(tǒng)加工機床，數(shù)控機床的好處在于能夠輸入程序即可切削。是世界現(xiàn)代制造產(chǎn)品的新軍突起，也是世界大部分機械制造業(yè)機床發(fā)

4、展的主流和主旋律。數(shù)控機床加工是我國起步比較晚的一門學(xué)科。因此熟悉數(shù)控機床的加工工藝及編寫數(shù)控程序，為國家的富強和科學(xué)付出一份力量。復(fù)雜零件零件是機械領(lǐng)域產(chǎn)品其中之一，由于機床自動化越來越普及，因此飛機整體組件的產(chǎn)品不斷的更新，其結(jié)構(gòu)也變的越來越復(fù)雜，精密的構(gòu)造意昧著容易損壞，因此應(yīng)隨著時代的進步而不斷地更新，根據(jù)數(shù)控加工工藝方法設(shè)計新的六邊盤形零件加工工藝路線。六邊盤形零件在產(chǎn)品相關(guān)領(lǐng)域比較廣泛，它的作用是它的主要設(shè)計出來的目的。根據(jù)六邊盤形三維建模的制定合理具有科學(xué)性、可行、同時降低生產(chǎn)成本的六邊盤形零件的數(shù)控加工工藝路線，最后編寫數(shù)控程序保證在現(xiàn)實當中能夠合理的加工。推動國家數(shù)控加工技術(shù)

5、的發(fā)展和制造業(yè)數(shù)控加工工藝技術(shù)的進步。關(guān)鍵詞： 復(fù)雜零件；加工工序； 數(shù)控編程； 加工仿真Abstract:Abstract: The processing technology of NC machine tools is the development direction of the new era. Compared with traditional machine tools, the advantage of NC machine tools is that they can input programs to cut. It is the new force of modern

6、manufacturing products in the world, and also the mainstream and main melody of machine tool development in most of the worlds machinery manufacturing industry. NC machine tool processing is a subject that started relatively late in China. Therefore, we are familiar with the processing technology of

7、 CNC machine tools and write CNC programs, so as to contribute to the prosperity and science of our country.Hexagonal disc parts are one of the products in the mechanical field. As machine tool automation is becoming more and more popular, the products of aircraft integral components are constantly

8、updated, and their structures are becoming more and more complex. Precision structure is easy to be damaged. Therefore, it should be constantly updated with the progress of the times. According to the numerical control processing method, a new processing route of hexagonal disc parts should be desig

9、ned. Hexagonal disc parts are widely used in product-related fields. Its function is the main purpose of its design. According to the three-dimensional modeling of hexagonal disc, a reasonable, scientific, feasible and cost-effective NC processing technology route for hexagonal disc parts is worked

10、out. Finally, the NC program is written to ensure the reasonable processing in reality. Promote the development of national NC processing technology and the progress of manufacturing NC processing technology.KeyKey words:words:Hexagonal disc; Processing procedure; NC programming; Machining simulatio

11、n目目 錄錄1 緒言.11.1 銑削復(fù)合加工的背景現(xiàn)狀和研究目的 .11.2 本章小結(jié) .22 數(shù)控加工工藝設(shè)計.32.1 零件的工藝分析 .32.2 毛坯的選擇 .42.3 定位基準的選擇 .53 數(shù)控加工工藝設(shè)計.63.1 加工方案的確定 .63.2 加工順序的安排 .63.3 確定走刀路線 .73.4 確定其加工工藝路線 .73.4 加工設(shè)備選擇 .83.4.1 機床的選擇.83.4.2 刀具的選擇.93.4.3 冷卻液的選擇.93.4.4 量具的選擇.93.4.5 夾具的選擇.103.5 進行有效合理的銑削加工有效節(jié)省加工時間 .104 數(shù)控加工程序的編制.194.1 對刀點和換刀點的

12、確定 .194.2 刀具軌跡的規(guī)劃 .193.4 程序的編制 .19謝 辭 .39參 考 文 獻 .4011 緒言緒言1.1 銑削復(fù)合加工的背景現(xiàn)狀和研究目的銑削復(fù)合加工的背景現(xiàn)狀和研究目的我國數(shù)控加工技術(shù)起步比較晚，一直處于世界中低端水平，從我國數(shù)控加工技術(shù)現(xiàn)狀來看，在數(shù)控加工設(shè)備上，大多都是使用國產(chǎn)機，加工中端產(chǎn)品主要靠國產(chǎn)主機配國外或少數(shù)配國產(chǎn)主機。其他加工要求高的，需要三軸聯(lián)動加工的機床的基本都要靠國外的設(shè)備或者是靠高檔系統(tǒng)。在數(shù)控加工工藝上，三軸聯(lián)動以上的加工軟件基本上都是外國進口的，三到四軸聯(lián)動采用所配的數(shù)控系統(tǒng)編程完成。在刀具的采用上，零件的精度和工序能力指數(shù)要求高的基本上采用外

13、國進口刀具，國產(chǎn)刀具一般用于加工低、中端產(chǎn)品。數(shù)控技術(shù)發(fā)展對機床發(fā)展有推動作用，所以研究零件的車銑削復(fù)合加工技術(shù)能使我國數(shù)控技術(shù)進一步發(fā)展。從零件的加工我們要研究起銑削復(fù)合加工工藝和編程技術(shù)。與一般的數(shù)控加工工藝相比，銑削復(fù)合加工表現(xiàn)具有突出優(yōu)勢有以下幾個方面：（1）縮短產(chǎn)品制造工藝鏈，提高生產(chǎn)效率。銑削復(fù)合加工可以實現(xiàn)一次裝夾完成所有或者大部分加工工序，從而極大縮短產(chǎn)品制造工藝鏈。這樣就大大減少了裝夾所需的時間，也減少了制造夾具的周期和時間，從制造到加工，等待時間縮短了，能夠極大提高生產(chǎn)效率。（2）減少裝夾次數(shù)，提升加工精度。裝卡次數(shù)的減少避免了由于定位基準轉(zhuǎn)化而導(dǎo)致的誤差積累?，F(xiàn)在，車銑削

14、復(fù)合加工設(shè)備檢測功能很強大，有在線檢測功能，在制造過程中可以控制精度和檢測位置。這樣就可以提高產(chǎn)品的加工精度。（3）減少占地面積，降低生產(chǎn)成本。 雖然銑削復(fù)合加工的機床價格高，但是制造過程中所花時間少了，制造產(chǎn)品所需的機床也少了，加工所需的夾具也減少了，設(shè)備維護和需要的人員也減少，設(shè)備所需占地面積減少，這樣就降低了生產(chǎn)運作和管理成本。銑復(fù)合加工技術(shù)的發(fā)展，也對數(shù)控編程技術(shù)提出了更高的要求，這也是制約車銑復(fù)合加工設(shè)備在實際生產(chǎn)應(yīng)用中的一個瓶頸環(huán)節(jié)。目前數(shù)控技術(shù)欠發(fā)達，車銑削復(fù)合加工剛使用時間比較短，很多技術(shù)還未達到要求，比如說程序，要用軟件做出部分程序，再由數(shù)控人員去手工整理，只能整理好后滿足復(fù)

15、合機床對編程語言的要求。所以現(xiàn)在需要工藝人員技術(shù)精湛，否則不能完成復(fù)合機床程序整理，與傳統(tǒng)的數(shù)控編程技術(shù)相比，車銑削復(fù)合加工的程序編制難點主要體現(xiàn)在以下幾個方面。（1）工藝種類繁雜。2對于工藝人員來說，不僅要能掌握數(shù)控車削、多軸銑削、鉆孔等多種加工方式的編程方法，而且對于工序間的銜接與進退刀方式需要準確界定。因此在進行數(shù)控編程時，需要對當前工序加工完成后的工序模型和加工余量的分布有直觀的認識，以便于下一道工序的程序編制和進退刀的設(shè)置。（2）程序編制過程中的串并行順序的確定必須嚴格按照工藝路線確定。 許多零件在銑削復(fù)合加工設(shè)備上可實現(xiàn)一連串完整加工，即完成從毛坯到最終的成品加工。所以數(shù)控工藝人員

16、在做程序時必須保證編程和工藝路線是一樣的。當然，如果可以實現(xiàn)通道加工，數(shù)控工藝人員可斟酌考慮。所以，未來提高復(fù)合加工效率可發(fā)展由工藝、編程、仿真的工藝解決方案。（3）對于銑削復(fù)合加工的一些功能，目前的通用 CAM 軟件還不支持。與一般單臺機床加工相比，車銑削復(fù)合加工具備的機床運動和加工功能要復(fù)雜的多，目前的通用 CAM 軟件還不足以完全支持這些先進功能的程序編制，如在線鋸斷、測量、尾座控制、自動送料等。因此，利用通用 CAM 軟件編制出來的程序仍然需要大量的手工整理的方式才能應(yīng)用于自動化的車銑復(fù)合加工。（4）加工程序的整合。目前通用 CAM 軟件編制完成后的 NC 程序之間是相互獨立的，要實現(xiàn)

17、車銑復(fù)合這樣復(fù)雜的自動化完整加工，需要對這些獨立的加工程序進行集成和整合。這種整合必須以零件的工藝路線為指導(dǎo)，首先確定出哪些程序是并行的，然后對不同工藝方法的加工順序進行確定，并給出準確的換刀、裝卡更換、基準轉(zhuǎn)化以及進退刀指令等?？梢钥闯觯娤鲝?fù)合加工數(shù)控程序編制難度非常大，而目前的通用 CAM軟件用于銑削復(fù)合加工仍然存在很多缺陷和不足。為彌補這些不足，在現(xiàn)有通用 CAD/CAM 軟件的基礎(chǔ)上開發(fā)適用于產(chǎn)品工藝和復(fù)合加工設(shè)備的專用編程系統(tǒng)是一種更為現(xiàn)實的解決方案。這一方面減少了購買軟件的重復(fù)投資，同時也能避免因為編程平臺不一致而造成的工藝知識不能重用、人員配置復(fù)雜等缺陷。1.2 本章小結(jié)本章小

18、結(jié) 本章主要闡述我國的加工背景和現(xiàn)狀，敘述銑削加工的優(yōu)勢，對以后的發(fā)展要求，同時指出目前銑削復(fù)合加工的不足，分析今后需要走的路，以尋找出解決之道。32 數(shù)控加工工藝設(shè)計數(shù)控加工工藝設(shè)計2.1 零件的工藝分析零件的工藝分析復(fù)雜零件零件的具體形狀與尺寸如下二維 2.1：圖 2-1 二維 CAD 零件圖從圖 2.1 復(fù)雜零件尺寸圖可知此零件的形狀與尺寸屬盤類零件。此零件是由五邊輪廓、盤狀、內(nèi)孔、圓弧等形成的復(fù)雜零件零件。其 2 個 u 型槽的粗糙度為去除材料方式得到的 Ra1.6m，6 邊型的型腔的粗糙度為去除材料方式得到的 Ra1.6m，5 星型的型腔的粗糙度為去除材料方式得到的 Ra1.6m，其

19、余的加工表面的粗糙度為去除材料方式得到的Ra3.2m。未注尺寸公差按 IT12 級，所有銳邊去毛刺，孔口 倒角 C1。由于復(fù)雜零件零件整體加工精度表面要高。其結(jié)構(gòu)三維建模如下4圖 2-2 三維 UG 零件圖（1）復(fù)雜零件零件的結(jié)構(gòu)上非常復(fù)雜，六個盤形結(jié)構(gòu)難以加工，可以選擇用數(shù)據(jù)加工的方法自動切削加工相比手動式機械加工，無疑提高精度，且能加工出想要的形狀滿足其結(jié)構(gòu)的需求。（2）需要對復(fù)雜零件六邊形輪廓適合定位壓緊，便于加工 上下平面以及內(nèi)孔等進刀退刀加工。因此只要定位得當，加工難度就會變得降低，有利于提高生產(chǎn)成本。2.2 毛坯的選擇毛坯的選擇1.零件鑄造出來后，形狀復(fù)雜、厚薄不均，在冷卻過程中，

20、由于各部位冷卻速度不同，形成內(nèi)應(yīng)力，即削弱了鑄件的強度，又使得在隨后的切削加工中，因應(yīng)力的重新分布而引起變形，甚至開裂。因此，鑄件在成形后都需要進行時效處理，在鑄造后、切削加工前，甚至在粗加工后都要進行一次時效退火。毛坯切削加工前，為避免刀具磨損，改善切削加工性能，需要熱處理。這里LY12加工前應(yīng)該先進行退火處理。去應(yīng)力退火，為了消除鑄件的殘余應(yīng)力，穩(wěn)定其幾何尺寸，減少或消除切削加工后產(chǎn)生的畸變，需要對鑄件進行去應(yīng)力退火。去應(yīng)力退火溫度的確定，必須考慮鑄鐵的化學(xué)成分。LY12 當溫度起過550時，即可能發(fā)生部分滲碳體的石墨化和?；箯姸群陀捕冉档?。加熱速度一般選用 60120/h.保溫時間決

21、定于加熱溫度、鑄件的大小和結(jié)構(gòu)復(fù)雜程5度以及對消除應(yīng)力程度的要求。 鑄件去應(yīng)力退火的冷卻速度必須緩慢，以免產(chǎn)生二次殘余內(nèi)應(yīng)力，冷卻速度一般控制在 2040/h，冷卻到 200150以下，可出爐空冷。2.毛坯制造方法類型有很多，例如型材、自由鍛、模鍛等制造方法。主要是根據(jù)復(fù)雜零件零件的毛坯形狀以及毛坯的結(jié)構(gòu)等等結(jié)合起來。綜上所述，此零件的結(jié)構(gòu)和材質(zhì)趨向于盤類，又因為需要很高的加工精度要求，因此可供選擇的有下料鍛造加工和特種制造方法。由于本加工主要以數(shù)控自動切削加工毛坯，因此特種鍛造以機械加工的方法，很明顯并不適合此數(shù)控切削加工。下料只是一個整體，方便被加工工件在數(shù)控機床的切削加工。因此綜合選擇下

22、料作為復(fù)雜零件零件的毛坯方法。其尺寸如下分析：圖 2-2 毛坯圖2.3 定位基準的選擇定位基準的選擇定位基準一般都是粗基準、輔助基準（很少用到） 、精基準三大類。第一個粗基準時在粗加工階段針對工件展開的第一個被切削的表面（或內(nèi)孔）進行切削加工。精基準則是在粗加工階段之后后續(xù)能夠精加工表面（或沒有則選擇加工精度相對較高即可）的基準進行選擇定位。輔助基準是輔助定位不加工毛坯表面，但是本身并不占有一定的自由度。不過文本并不需要輔助基準。當然了，在針對被加工零件進行選擇基準的重合時，就需要不同的基準也能保持統(tǒng)一。這樣做可以減少兩個定位基準不能重合產(chǎn)生的一些誤差的計算量，并且還能減少夾具的裝夾次數(shù)。綜合

23、選擇加工零件的加工表面選擇復(fù)雜零件的底面（粗基準）以及六邊形內(nèi)腔輪廓（精基準）為定位基準，因根據(jù)其加工工序的合理的選擇定位基準設(shè)6計專用夾具進行裝夾，提高零件加工的產(chǎn)量。3 數(shù)控加工工藝設(shè)計數(shù)控加工工藝設(shè)計3.1 加工方案的確定加工方案的確定制定加工工藝路線應(yīng)遵循的一般原則 制定工藝路線時，必須充分考慮采用確保產(chǎn)品質(zhì)量，并以最經(jīng)濟的辦法達到所要求的生產(chǎn)綱領(lǐng)的必要措施，即應(yīng)該作到：技術(shù)上先進、經(jīng)經(jīng)濟上合理，并有良好、安全的勞動條件。 零件加工時，一般不是依次加工完各個表面，而是將各表面的粗、精加工分開進行，為此，通常將整個工藝過程劃分為以下四個加工階段： 1、粗加工階段 本階段的主要作用是切去大

24、部分加工余量，為半精加工提供定位基準和均勻而適當?shù)挠嗔?。此外，?yīng)注意提高生產(chǎn)率。2、半精加工階段 本階段的作用是為零件主要表面的精加工作好準備（達到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并完成一些次要表面的加工（如鉆孔、銑鍵槽等） ，一般在熱處理前進行。3、精加工階段 本階段的作用是使零件主要表面的加工達到圖樣要求。此階段切去的余量很少。 4、光整加工階段 本階段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面質(zhì)量，減小加工面粗糙度值，一般不用糾正形狀誤差和位置誤差。主要適于公差等級在 IT6 以上，粗糙度值Ra 在 0.2m 以下的表面。 熱處理工序的安排，應(yīng)根據(jù)零件材料和熱處理目的而定。3.2 加工順序的安排

25、加工順序的安排 氣缸蓋零件的側(cè)板面需要銑削也需要鉆孔和攻螺紋，在安排加工順序時一般應(yīng)遵循以下原則：（1）先基準面后其它應(yīng)首先安排被選作精基準的表面的加工，再以加工出的精基準為定位基準，安排其它表面的加工。該原則還有另外一層意思，是指精加工前應(yīng)先修一下精基準。例如，精度要求高的軸類零件，第一道加工工序就是以外圓面為粗基準加工兩端面及頂尖孔， 再以頂尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工開始前首先要修整頂尖孔，以提高軸在精加工時的定位精度， 然后再安排各外圓面的精加工。7（2）先粗后精 這是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。（3）先主后次主要表面一般指零件上的重要工作面和設(shè)計基準面。這些表面是決定零

26、件表面質(zhì)量的主要因素，工藝過程的主要內(nèi)容是對其進行加工，因而在確定加工順序時， 要首先考慮安排主要表面的工序，以保證主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工順序后，一般從加工的方便與經(jīng)濟角度出發(fā)，安排次要表面的加工。（4）先面后孔這主要是指箱體和支架類零件的加工而言。一般這類零件上既有平面，又有孔或孔系，這時應(yīng)先將平面（通常是裝配基準）加工出來，再以平面為基準加工孔或孔系。此外，在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀。 此時也應(yīng)先加工面，再加工孔，以避免上述情況的發(fā)生。3.3 確定走刀路線確定走刀路線加工路線是指數(shù)控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。 1) 應(yīng)能保證加工精度和表

27、面粗糙要求； 2) 應(yīng)盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。3.4 確定其加工工藝路線確定其加工工藝路線當復(fù)雜零件零件的加工質(zhì)量和加工精度、要求要求較高時，加工工藝的第一步就是粗加工，首先，確定加工重要的定位基準，切削一定的加工余量，為接下來的精加工提供定位基準以及其他的有利條件，且將精加工放在后面加工，避免對過高的轉(zhuǎn)速造成加工表面的損傷。且精加工的目的是保證加工成型后的加工表面達到加工精度的要求，當然，復(fù)雜零件的加工表面的加工精度普遍較高，因此總結(jié)一下以下加工工藝路線：表 3-1 加工工藝方案一 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容01下料下料 105x125x31 方料02銑粗銑 半精銑下平面

28、見光為基準面粗銑 半精銑 100 x120 外輪廓深 17mm鉆擴鉸 5x10 通孔803銑翻面粗銑 半精銑上平面見保證厚度 26mm粗銑 半精銑內(nèi)腔深 10mm 及多邊形深 10粗銑 R18 及 2-R18U 型槽04銑精銑內(nèi)腔深 10mm 及多邊形深 10精銑 R18 及 2-R18U 型槽05檢驗按圖紙檢驗工件表 3-2 加工工藝方案二 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容01下料下料 105x125x31 方料02銑粗銑 半精銑下平面見光為基準面鉆擴鉸 5x10 通孔粗銑 半精銑 100 x120 外輪廓深 17mm03銑翻面粗銑 半精銑上平面見保證厚度 26mm粗銑 半精銑內(nèi)腔深 10m

29、m 及多邊形深 10粗銑 R18 及 2-R18U 型槽04銑精銑內(nèi)腔深 10mm 及多邊形深 10精銑 R18 及 2-R18U 型槽05檢驗按圖紙檢驗工件從加工順序的原則來看，方案二是先鉆 10 孔后銑 100 x120 外輪廓，方案一后鉆 10 孔，先銑 100 x120 外輪廓，從工件圖可以看出如果先銑面在鉆孔這樣就違背了先面后面的原則，綜合考慮選擇方案一。3.4 加工設(shè)備選擇加工設(shè)備選擇3.4.1 機床的選擇機床的選擇確定此加工工藝的設(shè)備選擇為型號為 XK713 的立式加工中心。此類裝備的優(yōu)點是可以減少裝夾次數(shù)，由于 附件種類的豐富以及優(yōu)越的程序處理可以使復(fù)雜零件零件安裝穩(wěn)定，減少定

30、位基準誤差，且加工表面的加工精度有所保障。最重要的是能夠加工復(fù)雜零件零件型腔里等不規(guī)則的加工表面。只要數(shù)控程序編寫得當，使得復(fù)雜零件零件經(jīng)過數(shù)控自動切削加工成型后的外形以及各尺寸精度要求等都符合上述圖紙要求。93.4.2 刀具的選擇刀具的選擇合理選擇刀具 1) 粗銑時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗銑時大背吃刀量、大進給量的要求。 2) 精銑時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。 3) 為減少換刀時間和方便對刀，應(yīng)盡量采用機夾刀和機夾刀片。表 3.2 刀具卡刀具刀具號刀具名稱厚度(直徑）材質(zhì)寬度ea齒數(shù)ZT01立銑刀80硬質(zhì)合金40ea Z=6T02立銑刀100硬質(zhì)合金

31、60ea Z=8T03麻花鉆9高速鋼T04麻花鉆9.8高速鋼T05鉸刀10高速鋼立銑刀80硬質(zhì)合金40ea Z=6立銑刀30硬質(zhì)合金16ea Z=3立銑刀16硬質(zhì)合金8ea Z=3T06立銑刀10高速鋼5ea Z=23.4.3 冷卻液的選擇冷卻液的選擇冷卻液的種類有很多，主要是對硬質(zhì)合金材質(zhì)的刀具進行冷卻，避免水冷卻造成刀具壽命縮短以及該工件切削層的裂痕。綜合選擇為價格便宜和性能比較好的乳化液作為冷卻液適合大部分硬質(zhì)合金材質(zhì)的刀具進行切削。3.4.4 量具的選擇量具的選擇粗加工階段時，采取游標卡尺量具，其精度為 0.02mm 即可測量滿足其要求。精加工階段時，選擇外徑千分尺等量具，即可滿足其測

32、量要求。10其余的測量工具為千分尺等量具，綜合測量工件是否合格達到標準。3.4.5 夾具的選擇夾具的選擇 合理選擇夾具 1) 盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具； 2) 零件定位基準重合，以減少定位誤差。 目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現(xiàn)的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。3.5 進行有效合理的銑削加工有效節(jié)省加工時間進行有效合理的銑削加工有效節(jié)省加工時間 XK713銑削中心集成化加工單元具有模塊化、大功率雙主軸、三軸聯(lián)動的功能，從而使加工時間進一步縮短。與其他借助于工作軸進行裝夾的概

33、念相反，該產(chǎn)品運用集成智能加工單元可以使工件自動裝夾到位并進行加工。換言之，自動裝夾時，不會影響另一主軸的加工，這一特點可以縮短大約 10的加工時間。 此外，三軸加工非常迅速，可以同時有兩把刀具進行加工。當機床是成對投入使用的時候，效率的提高更為明顯。也就是說，常規(guī)銑削和硬銑可以并行設(shè)置兩臺機床。 常規(guī)銑削和硬銑之間的不同點僅僅在于刀架和集中恒溫冷卻液系統(tǒng)。但與常規(guī)加工不同的是：常規(guī)加工可用兩個刀架和一個尾架進行加工；而硬銑時只能使用一個刀架。在兩種類型的機床上都可進行干式硬加工，只是工藝方案的制造者需要精心設(shè)計平衡的節(jié)拍時間，而 XK713 機床提供的模塊結(jié)構(gòu)使其具有更強的靈活性。以高精度提

34、高生產(chǎn)率 隨著生產(chǎn)效率的不斷提高，用戶對于精度也提出了很高的要求。采用 XK713 銑削中心進行加工時，冷啟動后最多需要加工 4 個工件，就可以達到6mm 的公差。加工過程中，精度通常保持在 2mm。所以 XK713 公司提供給客戶的是高精度、高效率的完整方案，而提供這種高精度的方案，需要精心選擇主軸、軸承等功能部件1.工序 02-11 粗銑下平面見光11切削余量1.5mmpa 確定每轉(zhuǎn)進給量：，擇選，zf0.10 0.15mm/ zzf 0.15mm/ zzf 確定進給量：f0.15 60.9mm/ rzffz確定切削速度：，擇選=150m/mincv150 200m/ mincv cv換算

35、成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 600r/min。010001000 150597r/mind3.14 80cvn基本工時：被切削長度120mm，因此切入長度3mm，取切出長度l 1l ，取，進給次數(shù)，22 5mml 23mml 1i 0.15 6 600=540mm/ minMczff zn 基本時間：121203310.233min540jMclllTif 輔助時間：0.150.035minfjTT2.工序 02-12 半精銑下平面為基準面切削余量0.5mmpa 確定每轉(zhuǎn)進給量：，擇選，zf0.10 0.15mm/ zzf 0.10mm/ zzf 確定進給量：f0.10 80.8mm/ rzf

36、fz確定切削速度：，擇選=200m/mincv150 200m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 800r/min。010001000 200796r/mind3.14 80cvn基本工時：被切削長度120mm，因此切入長度3mm，取切出長度l 1l ，取，進給次數(shù)，22 5mml 23mml 1i 0.15 6 800=720mm/ minMczff zn 基本時間：121203310.175min720jMclllTif 輔助時間：0.150.026minfjTT3.工序 02-13 粗銑 100 x120 外輪廓深 17mm 留量 0.5mm12切削余量1.5mmpa 確

37、定每轉(zhuǎn)進給量：，擇選，zf0.10 0.15mm/ zzf 0.15mm/ zzf 確定進給量：f0.15 60.9mm/ rzffz確定切削速度：，擇選=150m/mincv150 200m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 500r/min。010001000 150478r/mind3.14 100cvn基本工時：被切削長度100mm，因此切入長度3mm，取切出長度l 1l ，取，進給次數(shù)，22 5mml 23mml 1i 0.15 8 500=600mm/ minMczff zn 基本時間：121003310.177min600jMclllTif 輔助時間：0.150.

38、035minfjTT4. 工序 02-14 半精銑粗銑 100 x120 外輪廓深 17mm切削余量0.5mmpa 確定每轉(zhuǎn)進給量：，擇選，zf0.10 0.15mm/ zzf 0.10mm/ zzf 確定進給量：f0.10 80.8mm/ rzffz確定切削速度：，擇選=200m/mincv150 200m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 650r/min。010001000 200637r/mind3.14 100cvn基本工時：被切削長度100mm，因此切入長度3mm，取切出長度l 1l ，取，進給次數(shù)，22 5mml 23mml 1i 0.15 8 500=600mm

39、/ minMczff zn 基本時間：121003310.177min600jMclllTif 輔助時間：0.150.035minfjTT5.工序 02-21 鉆 5x10 通孔為 913切削余量4.5mmpa 確定進給量：，擇選f0.08 0.15mm/ rf 0.1mm/ rf 確定切削速度：，擇選=40m/mincv40 70m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 1415r/min。010001000 40=1415r / mind 9cvn基本工時：孔深度16mm，因此切入長度8mm；切出長度l 1l ，擇選，進給次數(shù)是，則有：214mml 23mml 5i 基本時間：

40、12168350.95min0.1 1415jlllTifn 輔助時間：0.1420.15fjTTmin6.工序 02-22 擴 5x10 通孔為 9.8切削余量0.4mmpa 確定進給量：，擇選f0.10 0.18mm/ rf 0.10mm/ rf 確定切削速度：，擇選=40m/mincv40 70m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 1300r/min。010001000 40=1300r / mind 9.8cvn基本工時：孔深度16mm，因此切入長度2mm；切出長度l 1l ，擇選，進給次數(shù)是，則有：214mml 23mml 5i 基本時間：12162350.81min

41、0.1 1300jlllTifn輔助時間：0.120.15fjTTmin7.工序 02-23 鉸 4-10 通孔切削余量0.1mmpa 確定進給量：，擇選f0.3 0.5mm/ rf 0.3mm/ rf 確定切削速度：，擇選=8m/mincv8 12m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 255r/min。010001000 8=255r / mind 10cvn14基本工時：孔深度16mm，因此切入長度0.1mm；切出長度l 1l ，進給次數(shù)是 2，則有：215mml 基本時間：12160.1 1552.03min0.3 255jlllTifn輔助時間：0.30.15fjTTm

42、in8.工序 03-11 翻面粗銑上平面留量 0.5mm切削余量1.5mmpa 確定每轉(zhuǎn)進給量：，擇選，zf0.10 0.15mm/ zzf 0.15mm/ zzf 確定進給量：f0.15 60.9mm/ rzffz確定切削速度：，擇選=150m/mincv150 200m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 600r/min。010001000 150597r/mind3.14 80cvn基本工時：被切削長度120mm，因此切入長度3mm，取切出長度l 1l ，取，進給次數(shù)，22 5mml 23mml 1i 0.15 6 600=540mm/ minMczff zn 基本時間：

43、121203310.233min540jMclllTif 輔助時間：0.150.035minfjTT9.工序 03-12 半精銑上平面保證厚度 26切削余量0.5mmpa 確定每轉(zhuǎn)進給量：，擇選，zf0.10 0.15mm/ zzf 0.10mm/ zzf 確定進給量：f0.10 80.8mm/ rzffz確定切削速度：，擇選=200m/mincv150 200m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 800r/min。010001000 200796r/mind3.14 80cvn基本工時：被切削長度120mm，因此切入長度3mm，取切出長度l 1l 15，取，進給次數(shù)，22 5

44、mml 23mml 1i 0.15 6 800=720mm/ minMczff zn 基本時間：121203310.175min720jMclllTif 輔助時間：0.150.026minfjTT10.工序 03-21 粗銑內(nèi)腔深 10mm 及多邊形深 10 留量 1mm切削余量1.5mmpa 確定每轉(zhuǎn)進給量：，擇選，zf0.10 0.15mm/ zzf 0.15mm/ zzf 確定進給量：f0.15 30.45mm/ rzffz確定切削速度：，擇選=150m/mincv150 200m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 1600r/min。010001000 1501592r

45、/mind3.14 30cvn基本工時：被切削長度60mm，因此切入長度3mm，取切出長度l 1l ，取，進給次數(shù)，22 5mml 23mml 1i 0.15 3 1600=720mm/ minMczff zn 基本時間：12603310.09min720jMclllTif 輔助時間：0.150.014minfjTT11.工序 03-22 粗銑 R18 及 2-R18U 型槽留量 1mm切削余量1.5mmpa 確定每轉(zhuǎn)進給量：，擇選，zf0.10 0.15mm/ zzf 0.15mm/ zzf 確定進給量：f0.15 30.45mm/ rzffz確定切削速度：，擇選=150m/mincv150

46、 200m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 3000r/min。010001000 1502986r/mind3.14 16cvn基本工時：被切削長度18mm，因此切入長度3mm，取切出長度l 1l 16，取，進給次數(shù)，22 5mml 23mml 1i 0.15 3 3000=1881mm/ minMczff zn 基本時間：12183340.05min1881jMclllTif 輔助時間：0.150.01minfjTT12.工序 03-23 半精銑內(nèi)腔深 10mm 及多邊形深 10切削余量1mmpa 確定每轉(zhuǎn)進給量：，擇選，zf0.10 0.15mm/ zzf 0.10mm

47、/ zzf 確定進給量：f0.10 30.3mm/ rzffz確定切削速度：，擇選=200m/mincv150 200m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 2200r/min。010001000 2002123r/mind3.14 30cvn基本工時：被切削長度60mm，因此切入長度3mm，取切出長度l 1l ，取，進給次數(shù)，22 5mml 23mml 1i 0.15 3 2000=900mm/ minMczff zn 基本時間：12603310.07min900jMclllTif 輔助時間：0.150.010minfjTT13.工序 03-24 半精銑 R18 及 2-R18

48、U 型槽留量 0.5mm切削余量1mmpa 確定每轉(zhuǎn)進給量：，擇選，zf0.10 0.15mm/ zzf 0.10mm/ zzf 確定進給量：f0.10 30.3mm/ rzffz確定切削速度：，擇選=200m/mincv150 200m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速17，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 4000r/min。010001000 2003980r/mind3.14 16cvn基本工時：被切削長度18mm，因此切入長度3mm，取切出長度l 1l ，取，進給次數(shù)，22 5mml 23mml 4i 0.15 3 4000=1800mm/ minMczff zn 基本時間：12183340.04mi

49、n1800jMclllTif 輔助時間：0.150.006minfjTT14.工序 04-1 精銑內(nèi)腔深 10mm 及多邊形深 10切削余量0.5mmpa 確定每轉(zhuǎn)進給量：，擇選，zf0.02 0.05mm/ zzf 0.03mm/ zzf 確定進給量：f0.03 30.09mm/ rzffz確定切削速度：，擇選=280m/mincv200 300m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 3000r/min。010001000 2802972r/mind3.14 30cvn基本工時：被切削長度60mm，因此切入長度3mm，取切出長度l 1l ，取，進給次數(shù)，22 5mml 23mm

50、l 1i 0.03 3 3000=270mm/ minMczff zn 基本時間：12603310.24min270jMclllTif 輔助時間：0.150.036minfjTT15.工序 04-2 精銑 R18 及 2-R18U 型槽切削余量0.5mmpa 確定每轉(zhuǎn)進給量：，擇選，zf0.02 0.05mm/ zzf 0.03mm/ zzf 確定進給量：f0.03 30.09mm/ rzffz18確定切削速度：，擇選=280m/mcv200 300m/ mincv cv換算成主軸轉(zhuǎn)速，數(shù)控機床的轉(zhuǎn)速 5500r/min。010001000 2805573r/mind3.14 16cvn基本工

51、時：被切削長度18mm，因此切入長度3mm，取切出長度l 1l ，取，進給次數(shù)，22 5mml 23mml 4i 0.05 3 5500=825mm/ minMczff zn 基本時間：12183340.9min825jMclllTif 輔助時間：0.150.135minfjTT194 數(shù)控加工程序的編制數(shù)控加工程序的編制4.1 對刀點和換刀點的確定對刀點和換刀點的確定應(yīng)該盡量減少接刀痕跡，保證零件表面質(zhì)量，所以銑刀的切入切出點應(yīng)選在零件轉(zhuǎn)角處，而且進刀和退刀的方式應(yīng)選擇有空刀槽的位置，沒有空刀槽時，采用圓弧進退刀的方式加工，這樣一來可以避免被切削加工工件的加工表面上有劃痕、裂紋等缺陷。4.2

52、 刀具軌跡的規(guī)劃刀具軌跡的規(guī)劃刀具軌跡的規(guī)劃種類有很多，一般大致上劃分為平面加工、徑向加工、挖槽加工等刀具軌跡，其中適合復(fù)雜零件零件的復(fù)雜零件結(jié)構(gòu)上比較適合的是流線加工軌跡。因為復(fù)雜零件結(jié)構(gòu)上兩個復(fù)雜零件之間保持一定的距離，需要切削加工，且此形狀呈復(fù)雜的圓弧型。所以選擇流線加工軌跡。流線加工軌跡是被選用的刀具在數(shù)控程序的控制下，沿著平面輪廓方向來加工。此方案一般是常用來加工某些關(guān)鍵性的加工表面，缺點是加工時間較長。綜上分析，除了加工時間較長的緣故，其中單獨加工復(fù)雜零件結(jié)構(gòu)就比較設(shè)計此零件的數(shù)控切削加工。3.4 程序的編制程序的編制1，粗銑 下平面見光為基準面20O0001N100 G90G54

53、G00X0Y0N102 Z100N104 M03S500N106 G00X-100.Y42.N110 G41 D01N112 Z4.7N114 G01 Z1.7 F250. M08N116 X-80.N118 X80.N120 Y14.N122 X-80.N124 Y-14.N126 X80.N128 Y-42.N130 X-80.N132 X-100.N134 Z4.7N136 G00 Z12.5N138 G54 Y42.N140 Z3.9N142 G01 Z.9N144 X-80.N146 X80.N148 Y14.N150 X-80.N152 Y-14.N154 X80.N156 Y-4

54、2.N158 X-80.21N160 X-100.2，精銑 下平面見光為基準面O0001N100 G90G54G00X0Y0N102 Z100N104 M03S3000N106 G00 X-83. Y-10.536 N110 G41 D01N112 Z-7.N114 G01 Z-10. F250. M08N116 G03 X-80. Y0.0 I-17. J10.536N118 G01 Y50.N120 G02 X-60. Y70. I20. J0.0N122 G01 X60.N124 G02 X80. Y50. I0.0 J-20.N126 G01 Y-50.N128 G02 X60. Y-

55、70. I-20. J0.0N130 G01 X-60.N132 G02 X-80. Y-50. I0.0 J20.N134 G01 Y0.0N136 G03 X-83. Y10.536 I-20. J0.0N138 G01 Z-7.22N140 G00 Z10.N142 Z-14.N144 G01 Z-17.N146 G02 X-80. Y0.0 I-17. J-10.536N148 G01 Y-50.N150 G03 X-60. Y-70. I20. J0.0N152 G01 X60.N154 G03 X80. Y-50. I0.0 J20.N156 G01 Y50.N158 G03 X6

56、0. Y70. I-20. J0.0N160 G01 X-60.N162 G03 X-80. Y50. I0.0 J-20.N164 G01 Y0.0N166 G02 X-83. Y-10.536 I-20. J0.0N168 G01 Z-14.N170 G00 Z10.M05N172 M09N174 G91 G28 Z0.0N176 G91 G28 Y0.0N180 M303，粗銑外輪廓O000123N100 G90G54G00X0Y0N102 Z100N104 M03S500N106 G00X-83.2Y-10.536N110 G41 D01N112 Z2.5N114 G01 Z-.5 F

57、250. M08N116 G03 X-80.2 Y0.0 I-17. J10.536N118 G01 Y50.N120 G02 X-60. Y70.2 I20.2 J0.0N122 G01 X60.N124 G02 X80.2 Y50. I0.0 J-20.2N126 G01 Y-50.N128 G02 X60. Y-70.2 I-20.2 J0.0N130 G01 X-60.N132 G02 X-80.2 Y-50. I0.0 J20.2N134 G01 Y0.0N136 G03 X-83.2 Y10.536 I-20. J0.0N138 G01 Z2.5N140 G00 Z10.N142

58、Z2.N144 G01 Z-1.N146 G02 X-80.2 Y0.0 I-17. J-10.536N148 G01 Y-50.N150 G03 X-60. Y-70.2 I20.2 J0.0N152 G01 X60.N154 G03 X80.2 Y-50. I0.0 J20.2N156 G01 Y50.N158 G03 X60. Y70.2 I-20.2 J0.0N160 G01 X-60.N162 G03 X-80.2 Y50. I0.0 J-20.2N164 G01 Y0.0N166 G02 X-83.2 Y-10.536 I-20. J0.0N168 G01 Z2.N170 G00

59、Z10.N172 Z1.5N174 G01 Z-1.5N176 G03 X-80.2 Y0.0 I-17. J10.536N178 G01 Y50.N180 G02 X-60. Y70.2 I20.2 J0.0N182 G01 X60.N184 G02 X80.2 Y50. I0.0 J-20.2N186 G01 Y-50.N188 G02 X60. Y-70.2 I-20.2 J0.024.4，精銑外輪廓O0001N100 G90G54G00X0Y0N102 Z100N104 M03S3000N106 G00 X-83. Y-10.536 N110 G41 D01N112 Z-7.N114

60、G01 Z-10. F250. M08N116 G03 X-80. Y0.0 I-17. J10.536N118 G01 Y50.N120 G02 X-60. Y70. I20. J0.0N122 G01 X60.N124 G02 X80. Y50. I0.0 J-20.N126 G01 Y-50.N128 G02 X60. Y-70. I-20. J0.0N130 G01 X-60.N132 G02 X-80. Y-50. I0.0 J20.N134 G01 Y0.0N136 G03 X-83. Y10.536 I-20. J0.0N138 G01 Z-7.N140 G00 Z10.N142

61、 Z-14.N144 G01 Z-17.25N146 G02 X-80. Y0.0 I-17. J-10.536N148 G01 Y-50.N150 G03 X-60. Y-70. I20. J0.0N152 G01 X60.N154 G03 X80. Y-50. I0.0 J20.N156 G01 Y50.N158 G03 X60. Y70. I-20. J0.0N160 G01 X-60.N162 G03 X-80. Y50. I0.0 J-20.N164 G01 Y0.0N166 G02 X-83. Y-10.536 I-20. J0.0N168 G01 Z-14.N170 G00 Z1

62、0.M05N172 M09N174 G91 G28 Z0.0N176 G91 G28 Y0.0N180 M305，鉆 10 孔O0001N100 G90G54G00X0Y0N102 Z100N104 M03S300026N106 G00 X28.532 Y-9.271N110 G41 D01N112 G01 Z-1. F250. M08N114 G00 Z3.N116 G54 X0.0 Y-30.N118 G01 Z-1.N120 G00 Z3.N122 G54 X-26.198 Y-8.512N124 G01 Z-1.N126 G00 Z3.N128 G54 X-17.634 Y24.271

63、N130 G01 Z-1.N132 G00 Z3.N134 G54 X17.634N136 G01 Z-1.N138 G00 Z3.M05N140 M09N142 G91 G28 Z0.0N144 G91 G28 Y0.0N148 M305，擴 10 孔O0001N100 G90G54G00X0Y0N102 Z10027N104 M03S3000N106 G00 X28.532 Y-9.271N110 G41 D01N112 G01 Z-5. F250. M08N114 G00 Z3.N116 Z-3.75N118 G01 Z-10.N120 G00 Z3.N122 Z-8.75N124 G0

64、1 Z-15.N126 G00 Z3.N128 Z-13.75N130 G01 Z-20.N132 G00 Z3.N134 Z-18.75N136 G01 Z-25.N138 G00 Z3.N140 Z-23.75N142 G01 Z-30.N144 G00 Z3.N146 G54 X0.0 Y-30.N148 G01 Z-5.N150 G00 Z3.N152 Z-3.75N154 G01 Z-10.N156 G00 Z3.N158 Z-8.75N160 G01 Z-15.N162 G00 Z3.N164 Z-13.75N166 G01 Z-20.N168 G00 Z3.N170 Z-18.7

65、5N172 G01 Z-25.N174 G00 Z3.N176 Z-23.75N178 G01 Z-30.N180 G00 Z3.N182 G54 X-26.198 Y-8.512N184 G01 Z-5.N186 G00 Z3.N188 Z-3.75N190 G01 Z-10.N192 G00 Z3.28N194 Z-8.75N196 G01 Z-15.N198 G00 Z3.N200 Z-13.75N202 G01 Z-20.N204 G00 Z3.N206 Z-18.75N208 G01 Z-25.N210 G00 Z3.N212 Z-23.75N214 G01 Z-30.N216 G0

66、0 Z3.N218 G54 X-17.634 Y24.271N220 G01 Z-5.N222 G00 Z3.N224 Z-3.75N226 G01 Z-10.N228 G00 Z3.N230 Z-8.75N232 G01 Z-15.N234 G00 Z3.N236 Z-13.75N238 G01 Z-20.N240 G00 Z3.N242 Z-18.75N244 G01 Z-25.N246 G00 Z3.N248 Z-23.75N250 G01 Z-30.N252 G00 Z3.N254 G54 X17.634N256 G01 Z-5.N258 G00 Z3.N260 Z-3.75N262 G01 Z-10.N264 G00 Z3.N266 Z-8.75N268 G01 Z-15.N270 G00 Z3.N272 Z-13.75N274 G01 Z-20.N276 G00 Z3.N278 Z-18.75N280 G01 Z-25.29N282 G00 Z3.N284 Z-23.75N286 G01 Z-30.N288 G00 Z3.M05N290 M09N292 G91 G28 Z0