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1、 一、零件的分析（1） 、零件的作用 題目所給的零件是二級減速器箱體（見附圖1），它的作用是減速增矩，其底面凸緣上面有六個螺栓孔，用來將減速器固定在機器上，結合面凸緣上有四個螺栓孔用來連接上箱和下箱，在結合面處有三對軸承座，用來安裝軸承，軸承座端面上有六個螺栓孔用來連接軸承座端蓋。軸承座旁邊有凸臺，凸臺上有螺栓孔用來緊固軸承座。（2） 、零件的工藝分析該零件要加工的表面有箱體底面和結合面，要保證的尺寸為，表面粗糙度要求為1.6。三對軸承座孔，配合尺寸為H7，其要保證的尺寸分別為，這幾個尺寸有同軸度要求，其對各自設計軸線的同軸度要求為0.025，且這些孔在結合面上的輪廓線有平行度要求，分別為0.

2、002，0.003，0.004（主要是因為要保證齒輪軸和結合面的重合度）。3對軸承座端面，由于使用時端面處要加墊片，所以端面的要求不高，其尺寸精度為IT11,即保證尺寸。箱體有4個12通孔，8個16通孔，6個21沉孔。合箱之后要加工36個10丅42螺紋孔，2個12銷孔，其表面粗糙度為1.2。二、工藝規(guī)程設計（1） 、確定毛坯的制造形式零件的材料為HT200。由于是大批量生產(chǎn)，參考金屬機械加工工藝人員手冊上海科技出版社第335、336頁，鑄造時選擇1級精度，其軸承座端面方向偏差為mm，底面和結合面方向的偏差為mm。軸承座孔直徑方向的偏差為mm。（2） 、基準的選擇1、粗基準的選擇 以結合面凸緣下

3、表面作為粗基準加工結合面。 2、精基準的選擇 以加工完的結合面作為精基準加工底面，鉆螺栓孔并精鉸其中兩個對角底座螺栓孔，然后再以底面和精鉸之后的兩螺栓孔為精基準磨結合面，并打結合面上的螺栓孔，合箱之后打結合面上的銷孔，銑軸承座端面，鏜軸承座孔，打軸承座端面螺栓孔。（3） 、制定工藝路線 1、工藝路線方案一 工序1 鑄造 工序2 時效處理 工序3 涂底漆 工序4 刨對合面，包括粗刨和精刨，粗刨保證尺寸，精刨保證尺寸 工序5 刨底面，保證尺寸 工序6 鉆底面螺栓孔21 工序7 銑沉孔40 工序8 精鉸兩對角21孔 工序9 以下底面為基準一面兩銷定位鉆14放油螺塞孔 工序10 以下底面為基準一面兩銷

4、定位鉆16油標孔 工序11 給14放油螺栓孔和16油標孔攻絲 工序12 磨對和面 工序13 檢驗 工序14 鉆結合面處連接螺栓孔16，12 工序15 合箱連上螺栓，鉆并且鉸兩12銷孔 工序16 插入銷，鏜軸承座孔保證尺寸， 工序17 擴軸承座孔，保證尺寸， 工序18 鉸軸承座孔，分粗鉸和精鉸，保證最終尺寸， ， 工序19 銑軸承座兩端面,保證尺寸 工序20 鉆軸承座孔9 工序21 給軸承座孔攻絲10 工序22 分開箱體，清除毛刺，打標記 工序23 檢驗 2、工藝路線方案二 工序1 鑄造 工序2 時效處理 工序3 涂底漆 工序4 刨對合面，包括粗刨和精刨，粗刨保證尺寸，精刨保證尺寸 工序5 刨底

5、面，保證尺寸 工序6 鉆底面螺栓孔21 工序7 銑沉孔40 工序8 以下底面和側(cè)面銷釘定位鉆14放油螺栓孔 工序9 給14放油螺栓孔攻絲 工序10 以下底面和側(cè)面銷釘定位鉆16油標孔 工序11 給16油標孔攻絲 工序12 以下底面和側(cè)面銷釘定位磨對合面 工序13 檢驗 工序14 合箱鉆12孔和16連接螺栓孔 工序15 鉸兩12銷孔 工序16 連接螺栓，以兩銷孔和箱座底面為定位基準銑軸承座端面 工序17 鏜軸承座孔， 工序18 擴軸承座孔，保證尺寸， 工序19 鉸軸承座孔，分粗鉸和精鉸，保證最終尺寸， ， 工序20 銑軸承座兩端面,保證尺寸 工序21 鉆軸承座孔9 工序22 給軸承座孔攻絲10

6、工序23 分開箱體，清除毛刺，打標記 工序24 檢驗 3、工藝路線的比較分析 上述兩個方案的最大區(qū)別有以下三點。 （1）加工軸承座端面、軸承座端面螺栓孔、軸承座孔時的定位基準不同，方案一中用到的定位基準是箱座底面及地面上兩精鉸螺栓孔，而方案二則是底面和兩銷孔。顯然，兩種方案都能實現(xiàn)一面兩銷定位。但是方案二由于銷孔距離底面比較遠，這就要求定位銷的長度比較大，而其基本尺寸僅為12mm，這勢必增加了定位銷的制造要求，增加了成本，方案一則不存在這樣的問題。 （2）方案一在工序8時就加工好了底座上兩螺栓孔作為定位基準，后面的所有的加工都可以此兩孔和底面為基準進行加工，后面工序的夾具設計比較方便（因為定位

7、方案一致，基本上可以用統(tǒng)一的夾具）。方案二的定位基準顯然不統(tǒng)一，該方案在工序9合箱之后鉆12孔，16孔時所用的基準是地面和結合面凸緣側(cè)面，而在銷孔加工好之后基準又變?yōu)榈酌婧弯N孔，這樣夾具就得換，增加了設計成本。 （3）方案一中結合面凸緣上的連接螺栓孔是箱蓋和箱座分開加工的，銷孔是合起來之后才加工的，這樣一來加工這些孔就需要4道工序，而方案二中這些孔是合起來之后加工的，因此2道工序就可完成（加工銷孔需要鉆、鉸兩道工序），經(jīng)濟性和時間性好。 綜上所述，兩種加工路線各有利弊，我們可以各取其長，將加工路線最終確定如下： 工序1 鑄造 工序2 時效處理 工序3 涂底漆 工序4 以結合面處凸緣下表面為定位

8、基準刨對合面，包括粗刨和精刨，粗刨保證尺寸，精刨保證尺寸 工序5 以精刨之后的結合面為基準刨底面，保證尺寸 工序6 以精刨之后的結合面和結合面凸緣側(cè)面為基準，鉆孔21 工序7 銑沉孔40 工序8 以精刨之后的結合面和結合面凸緣側(cè)面為基準精鉸兩21對 角孔 工序9 以下底面為基準鉆14放油螺栓孔 工序10 以下底面為基準鉆16油標孔 工序11 給14放油螺栓和16油標孔攻絲 工序12 以底座和精鉸之后的螺栓孔為定位基準磨對和面 工序13 檢驗 工序14 合箱鉆結合面處連接螺栓孔16，12 工序15 連上螺栓，鉸兩12銷孔 工序16 插入銷， 鏜軸承座孔， 工序17 擴軸承座孔，保證尺寸， 工序1

9、8 鉸軸承座孔，分粗鉸和精鉸，保證最終尺寸， ， 工序19 銑軸承座兩端面,保證尺寸 工序20 鉆軸承座孔9 工序21 給軸承座孔攻絲10 工序22 分開箱體，清除毛刺，打標記 工序23 檢驗（4） 、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 減速器零件材料為HT200，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用1級精度鑄造。 根據(jù)上述原始材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1、軸承座端面方向由于鑄造時是一級精度，查金屬機械加工工藝人員手冊上?？萍汲霭嫔?36頁，可得端面方向的單邊余量最少為4.5，鑄件在此方向上的雙邊偏差為。因其最終要求的尺寸為，所以確定其毛坯尺寸為。2

10、、 軸承座孔的加工由于鑄造時是一級精度，查金屬機械加工工藝人員手冊上?？萍汲霭嫔?36頁，可得軸承座孔的雙邊余量最少為3.5，鑄件在此方向上的雙邊偏差為。根據(jù)機械加工工藝設計手冊航空工業(yè)出版社396、397頁中推薦的H7孔的獲得方法，確定軸承座孔各工序基本尺寸；金屬機械加工工藝人員手冊上?？萍汲霭嫔?72頁表4-1，確定各工序的經(jīng)濟精度等級，并參考191頁表3-2確定其公差數(shù)值，然后按“入體原則”標注各工序的尺寸確定工序經(jīng)濟精度等級基本尺寸各工序雙邊余量按入體原則標注極限尺寸鑄造 51鏜孔H12 54.6 3.6擴孔鉆H10 54.63 0.03粗鉸孔H9 54.92 0.29精鉸孔H7 55

11、 0.08 同理可得 ， 的各工序尺寸為 精鉸 粗鉸 擴孔鉆 鏜孔 鑄孔 3、結合面底面方向尺寸加工 這個方向尺寸的加工涉及到粗刨結合面，精刨結合面，刨底面，磨結合面三個工序，每道工序的加工余量根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊上海科技出版社374頁表5-72確定如下： 精刨結合面 余量為2 公差為0.7 磨結合面 余量為0.5 公差為0.15由336頁可知：（鑄造選1級精度，且鑄造時結合面在下放） 結合面處的加工總余量最小應為4.5 底面處的加工總余量最小應為5.5 參考機械加工工藝設計手冊航空工業(yè)出版社275頁，可知，精刨底面后可達到的經(jīng)濟精度等級為IT10，由191頁可知，該等級對應的公差為0

12、.185。 要保證尺寸，磨削余量，所以由入體原則確定精刨底面之后要保證的尺寸其中,求。 基本尺寸 Es Ex増環(huán) A2184.5 0 -0.185減環(huán)A1-0.50-0.105封閉環(huán)A01840-0.29 由此可知磨削用量為0.5+0.105=0.605,其在范圍內(nèi)。 所以，精刨底面之后應該保證的尺寸為，該尺寸精度精刨完全可以保證。又因為底面處的刨削用量最少應為5.5。 所以，精刨底面之前底面到結合面得尺寸應為。 刨結合面分粗刨和精刨，15這個尺寸要求不高我們確定其為，精刨的切削用量為。 以結合面凸緣下表面為基準精刨結合面之后凸緣下表面到結合面的的尺寸確定如下：其中,求。基本尺寸Es Ex増環(huán)

13、A215.5 +0.5-0.395減環(huán)A1-0.50-0.105封閉環(huán)A015+0.5-0.5 所以該尺寸為 粗刨之后凸緣下表面到結合面的尺寸確定如下：其中，,求。 基本尺寸 Es Ex増環(huán)A217.5+0.5+0.305減環(huán)A1-20-0.7封閉環(huán)A015.5+0.5-0.395 所以粗刨結合面之后凸緣下表面到結合面的尺寸應為。 最后，由于結合面處刨掉的余量最少應為4.5，考慮到鑄造時有的誤差，確定該余量為5.5，所以結合面處的尺寸應為 毛坯的總高度為 所以毛坯的尺寸確定如下：（5） 、磨結合面工藝分析 1、材料與加工要求 材料：HT200 保證尺寸： 加工前的尺寸： 零件總長：647 總寬

14、：309 總高：184 2、機床選擇 參考機械加工工藝設計手冊航空工業(yè)出版社570頁，表10-28 機床：M7130K,矩形工作臺面 具體參數(shù)如下表所示砂輪中心至臺面距離H最大575最小135磨頭最大移動量橫向350縱向440砂輪尺寸外徑350內(nèi)徑127寬度40工作臺縱向移動量最大1650最小200臺面尺寸L1600B300b18T80槽數(shù)33、 刀具選擇（參考金屬機械加工工藝人員手冊上海科技出版社957頁） 刀具：平行砂輪代號標準號D dHPJB1193-7135012440 磨料：黑色碳化硅 粒度36-46，取46 硬度：ZR-Z 組織：5-6 結合劑：陶瓷4、 切削速度（參考金屬切削手冊

15、上海科學技術出版社12.41表12-25） 采用圓周面磨削，砂輪圓周速度取22米/秒（精磨） 主軸轉(zhuǎn)速為 工作臺縱向移動速度20米/分5、 切削液（參考金屬切削手冊上海科學技術出版社12.45表12-28）選用69-1型乳化液，配方如下：化學成分（%）石油磺酸鋇10磺化油10三乙醇胺10油酸2.4氫氧化鉀0.6水35-7#高速機油余量6、 磨面切削用量計算（參考金屬機械加工工藝人員手冊上海科技出版社957頁） 矩形臺面用砂輪圓周面精磨進給量 毫米/行程 其中：為單行程進給量 為工件移動速度，即工作臺縱向移動速度20米/分 根據(jù)959頁表10-234，因尺寸精度為0.29 ，取0.3，加工余量為

16、0.5 。 所以 材料鑄鐵，磨輪直徑350，查表10-234，在320和400之間差值，得： 由于 (其中為工件磨削表面總面積；B為磨削表面寬度，L為工作在T形臺上所占得長度毫米）958頁所以 由插值法可得： 由于砂輪寬度為40，所以取 所以 （六）夾具設計 1. 問題的指出為了提高勞動生產(chǎn)率和降低生產(chǎn)成本，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。對于下箱體加工工序8磨下箱體的對合面，由于對加工尺寸精度要求不是很高，所以在本道工序加工時，主要考慮如何降低生產(chǎn)成本和降低勞動強度。本夾具將用于M7130k平面磨床。2. 夾具設計（1） 定位基準的選擇：由零件圖可知，箱體對合面與下底面間的尺寸

17、應保證為184mm，故應以下底面為定位基準。為了提高加工效率并保證所需精度決定采用磨削加工，同時夾具采用液壓夾緊，既提高夾緊效率又保證夾緊精度。（2） 定位方案和元件設計 根據(jù)工序圖及對零件結構的分析，此夾具定位以一個定位平面和兩個定位銷對箱體進行定位。所選用的兩個定位銷尺寸為21，定位銷結構見夾具設計剖面圖。（3） 夾緊方案和夾緊元件設計 根據(jù)零件的結構和夾緊方向，采用杠桿壓頭夾緊機構，在設計時，保證：1） 夾緊動作準確可靠 采用杠桿壓緊，以保證工件高低不一而傾斜時準確夾緊。壓頭和工件的接觸面應做成弧面，以防止接觸不良或改變著力點而破壞定位。2） 操作效率高采用液壓缸夾緊方式可使夾緊迅速準確

18、，并能保證各夾緊點獲得相同的夾緊力，以使箱體夾緊平衡。壓桿下面設置彈簧，這樣液壓缸卸荷取工件時，彈簧迅速將壓桿緊隨滑動觸點拉回，提高裝夾效率。液壓夾緊機構各元件均已標準化，其材料，熱處理要求和結構尺寸都可以查表求得。（4） 磨削力及夾緊力的計算磨具：平行砂輪， 磨料：黑色碳化硅， 粒度：36-46，取46， 硬度：ZR-Z組織：5-6 結合劑：陶瓷工作臺縱向移動速度S=20米/分每一行程橫向進給量S橫=15mm磨削進給量t=0.17mm 由金屬切削手冊圖12-13查得 ： 單位磨削功率Ng=0.35（千瓦/厘米3分-1）金屬切除率z=tS橫S/60=0.17x15x20/60=0.85(毫米3

19、/秒)平面縱磨磨削功率 N=60Ng.z/1000=60x0.35x0.85/1000=0.01785千瓦（5） 夾具定位誤差的計算 夾具尺寸的確定確定兩定位銷的中心距尺寸及偏差 銷距的基本尺寸（Lx=5620.03）與孔距的基本尺寸（Lg）相同，其偏差為： Lx=(1/51/3) Lg。 ?。篖Lx=562（1/3 X 0.03）=5620.01確定圓柱銷直徑尺寸（D1）及偏差以銷孔基本尺寸為圓柱銷的基本尺寸（D1），配合偏差選擇g6。故：D1=21g6=選定削邊銷基本尺寸（D2）及偏差查表得削邊銷寬度（b）及其它結構尺寸當D2=21時，得b=7,B=D2-1=20。D2max= D2-2=

20、 D2-=21-=20.973一般以D2max作為削邊銷的基本尺寸，與該孔的配合可選取h6。所以?。篋2=20.973 h6=夾具定位誤差的計算 位置（O1）= D- D1min=21-(21-0.007)=0.007 位置（O2）=位置（O1）+ Lx=0.007 + 0.01=0.017 ，位置（O2）= D- D2min=21-(21-0.031)=0.031 角度（O1 O2）=arctg(位置（O1） + ，位置（O2）)/2L=arctg(0.007+ 0.031)/1124=0.002。而對于本道工序采用一面兩銷定位磨削箱體對合面，對合面的工序尺寸與定位元件的定位誤差敏感方向垂直

21、，故定位元件的定位誤差不會影響垂直方向上的定位誤差而只會影響水平敏感方向上的定位誤差，既兩定位銷的位置誤差和基準不重合誤差不會影響磨削工序尺寸。但定位平面垂直方向的尺寸公差會導致磨削的加工誤差，所以夾具的定位誤差 夾具= 定位尺寸公差= 0 。（6） 夾具設計及操作的簡要說明在設計夾具時，為提高夾緊效率，可選用液壓自動夾緊，本道工序的磨床夾具就是選擇了液壓缸杠桿夾緊機構。由于本工序是磨削加工，切削力比較大，為夾緊工件，勢必要求采用較大的夾緊力夾緊工件以保證夾緊精度，故采用液壓缸夾緊并利用杠桿原理使夾緊力進一步增大。三、參考文獻1金屬切削手冊 上海科學技術出版社2金屬機械加工工藝人員手冊 上?？萍汲霭嫔?機械加工工藝設計手冊 航空工業(yè)出版社4機械制造工藝學 王啟平主編 哈爾濱工業(yè)大學出版社 16