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1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上 1 三聯(lián)齒輪零件的機加工藝部分 汽車生產(chǎn)的特點是批量大，產(chǎn)量高，因此，在保證齒輪加工精度的要求下，機械加工工藝要力求高效便捷。 1.1 齒輪的工藝部分 為了高效并且方便的加工出合格的三聯(lián)齒輪，必須選擇合理的材料，安排合理的加工工藝。 1.1.1 三聯(lián)齒輪的工作條件 汽車變速器三聯(lián)齒輪的工作條件如下： 齒輪工作時，通過齒面的接觸來傳遞動力。兩齒輪在相對運動過程中，既有滾動，又有滑動。因此，齒輪表面受到很大的接觸疲勞應(yīng)力和摩擦力的作用； 傳遞扭矩時，在齒根部分受到很大的交變彎曲應(yīng)力的作用； 在運轉(zhuǎn)過程中的過載產(chǎn)生振動，承受一定的沖擊力或過載

2、荷； 變速換擋時，端部受到?jīng)_擊，承受一定的沖擊力。 1.1.2 三聯(lián)齒輪的材料選擇 其工作其工作性質(zhì)決定了必須選擇具備以下功能的材料： 高的彎曲疲勞強度和接觸疲勞強度； 齒面有高的硬度和耐磨度； 輪齒心部有足夠的強度和韌性。 顯然，作為制造齒輪的材料，陶瓷是不合適的，因為它脆性大，不能承受變速器中的沖擊；塑料材質(zhì)也不能承受很大的載荷。所以，齒輪一般選用金屬材料。鑒于汽車變速器齒輪的工作條件和性能要求，選擇40Cr鋼。 40Cr鋼，由于Cr的存在，使得其淬透性大大提高，并且，大大改善了鋼的綜合力學(xué)性能。鋼的抗拉強度可達(dá)850MPa,具有良好的綜合性能。

3、 表1.1 40Cr化學(xué)成分表（%） C Mn Si Cr 0.37~0.44 0.50~0.80 0.17~0.37 0.80~1.10 表1.2 40Cr機械性能 抗拉強度 （MPa） 伸長率δ （%） 收縮率ψ （%） 沖擊韌性 980 9 45 60 切削加工性分析： 為了改善40Cr的鍛造組織及切削加工性能，首先選擇合理的預(yù)備熱處理工藝，也就是才用正火熱處理。因為正火既可以細(xì)化晶粒，又可以改善切削性能，同時也有利于消除內(nèi)應(yīng)力。正火后，鍛造組織得到改善，硬度降低了，有利于切削加工，并為調(diào)質(zhì)熱處理做

4、組織準(zhǔn)備。這樣以來，在粗加工時，就可以去除大部分毛坯余量。 為了獲得40Cr鋼的良好的綜合力學(xué)性能，需要進(jìn)行淬火加高溫回火熱處理，也就是調(diào)質(zhì)處理。處理后的40Cr鋼的組織是回火索氏體，它有較高的韌性、塑性和強度。這樣就為加工帶來了不便，因此，在半精加工和精加工時，只能是小加工余量加工。 1.1.3 三聯(lián)齒輪的熱處理及檢驗 三聯(lián)齒輪三聯(lián)齒輪的材料是40Cr鋼，屬調(diào)質(zhì)鋼，查熱處理手冊，其熱處理工藝路線如下流程安排： 下料 鍛造 正火 粗加工 調(diào)質(zhì) 精加工 齒部高頻淬火 圖1. 熱處理流程圖 正火

5、： 正火的主要目的是細(xì)化晶粒，提高40Cr的力學(xué)性能。并且，正火的操作簡單，生產(chǎn)周期短，能量消耗少。因此在粗加工前設(shè)置正火，以便粗加工時大余量的加工。 調(diào)質(zhì)： 調(diào)質(zhì) =淬火+高溫回火。高溫回火后的組織為回火索氏體，它的硬度為25-25HRC，這種組織的特點是綜合力學(xué)性能好，在保持較高強度的同時，具有較好的塑性和韌性。調(diào)質(zhì)熱處理后，三聯(lián)齒輪便可以獲得較好的綜合性能。 齒部高頻淬火： 對于齒部及槽，表面經(jīng)常磨合，因此需要表面耐磨損，不易產(chǎn)生疲勞損壞,而心部要求有足夠強度的塑性和韌性,所以,選擇表面高頻淬火來使鋼的表面得到強化,以滿足使用要求。高頻表面淬火是通過快速加熱使鋼表層奧氏體化,而不等熱

6、量傳至中心,立即予以淬火冷卻,其結(jié)果是表層獲得硬而耐磨的馬氏體組織,而心部仍然保持著原來的塑性、韌性較好的調(diào)質(zhì)狀態(tài)的組織。 經(jīng)過以上熱處理工序，便可以達(dá)到所需的材料綜合性能。所以，熱處理是三聯(lián)齒輪非常重要的工序。 1.2 毛坯的設(shè)計 1.2.1 毛坯種類的選擇 鍛造方法的選擇： 合理選擇鍛造方法主要依據(jù)以下因素 1） 鍛造的形狀和尺寸， 2） 鍛件材料， 3） 鍛件產(chǎn)量， 4） 工廠設(shè)備條件。 與自由鍛和鑄造相比，模鍛的優(yōu)點： 1） 由于有模膛引導(dǎo)金屬的流動，鍛件的形狀可以復(fù)雜； 2） 鍛件內(nèi)部的鍛造流件比較完整，從而提高零件機械性能和使用壽命； 3） 鍛件表面光潔，

7、尺寸精度高，節(jié)約材料和切削加工時間； 4） 生產(chǎn)率高； 5） 操作簡單，易于實現(xiàn)機械化； 6） 生產(chǎn)批量大，成本越低。 因此，毛坯采用模鍛件。也就是將加熱后的坯料放在鍛模腔內(nèi)，在鍛壓力的作用下，迫使坯料變形而獲得鍛件的方法。坯料變形時，金屬的流動受到模膛的限制和引導(dǎo)，從而獲得與模腔形狀一致的鍛件。其輪廓尺寸更接近于零件尺寸，加工余量及材料消耗大大減少。 1.2.2 分模面的確定 分模面是形成模鍛件的模具分合面。分模面的確定直接影響模鍛件的成型、鍛件出模材料的利用率等問題。 鍛件分模面位置確定的主要原則是保證鍛件形狀和零件形狀一致，并使鍛件從鍛模件中方便取出。為此鍛件的分模面應(yīng)選擇

8、在零件具有最大水平投影的位置上。而且，為了保證鍛件質(zhì)量和生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，還要有下列要求： （1） 為了便于發(fā)現(xiàn)上、下模在鍛模過程中的錯移現(xiàn)象，分模位置應(yīng)選在鍛件側(cè)面的中部。 （2） 為使鍛模結(jié)構(gòu)簡單，并防止產(chǎn)生上下模的錯移現(xiàn)象，分模位置應(yīng)盡可能用直線形狀。 （3） 確定分模位置時，應(yīng)使金屬充滿模腔，鍛模錯移力得到平衡。 確定分模面位置時，其選取原則如下： 1． 保證模鍛件在模腔中取出（即在鍛件最大尺寸截面上）； 2． 最好將分模面選在模腔具有最小的深度上，使金屬易于充滿模腔，便于取出鍛件，便于制造鍛模； 3． 沿分模面上的上、下模腔應(yīng)外型一致，以便于生產(chǎn)中易于發(fā)現(xiàn)上下模

9、對不齊而發(fā)生的錯移現(xiàn)象。 根據(jù)以上原則，該鍛件的分模面選擇為經(jīng)過軸線的水平面（即在最大水平投影尺寸的位置上M-M），如圖（2）所示： 圖2.毛坯模鍛 1.2.3 圓角半徑及拔模斜度 為了便于金屬在型槽內(nèi)流動和考慮模鍛強度，在模鍛件的轉(zhuǎn)角處，應(yīng)當(dāng)帶有適當(dāng)?shù)膱A角。在本模鍛件中，圓角半徑選用R3、R5、R6、R20。 在鍛件上與分模面相垂直的平面所附加的斜度稱為拔模斜度。拔模斜度的功能是使鍛件成型后能從模膛中順利取出。鍛件上的拔模斜度會增加金屬損耗和機械加工量 因此盡量選用最小的模鍛斜度。最常采用的外模鍛斜度為。因

10、此，此模鍛件的模鍛斜度均取。 模鍛的技術(shù)條件為： （1） 拔模斜度； （2） 未注明圓角R3； （3） 分模面錯移允差1； （4） 殘余毛邊每邊允許1.8，最大3； （5） 其余尺寸公差按HB0-6-67； （6） II類件； （7） M-M為低倍實驗取樣處； （8） 熱處理：正火。 1.3 三聯(lián)齒輪的工藝規(guī)程設(shè)計 齒輪花鍵孔較長，加工時容易出現(xiàn)歪斜，因此采用先鉆中心孔，然后鏜孔，最后拉花鍵孔的方法，這樣一來，可以保證花鍵孔的精度，同時，縮短拉刀的長度，提高 加工質(zhì)量。 圖3. 零件圖 1.3.1 表面

11、加工方法的選擇 表面加工方法選擇的任務(wù)是根據(jù)零件表面的質(zhì)量要求，選擇一套合理的加工方法，既保證表面質(zhì)量的加工要求，又兼顧生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性。一般，根據(jù)機械加工的經(jīng)濟(jì)精度來安排加工路線。 分析零件圖，可知，零件表面的表面粗糙度等級共三種，分別是： Ra 10，Ra 5，Ra 2.5 根據(jù)機械加工的經(jīng)濟(jì)精度，按如下來安排加工路線： Ra 10(槽側(cè)面) 粗車 Ra 5(各齒頂圓、零件左右端面及未標(biāo)注面) 粗車→半精車 Ra 2.5（槽側(cè)面） 粗車→半精車→精車 Ra 2.5（齒端面I、II、III） 粗銑→半精銑 外圓尺寸公差等級有三種： IT10、IT11。 根據(jù)機械加

12、工的經(jīng)濟(jì)精度，按如下來安排加工路線： IT10、IT11（、、及其他外圓） 粗車→半精車 內(nèi)孔尺寸公差等級有一種： IT7. 根據(jù)機械加工的經(jīng)濟(jì)精度，按如下來安排加工路線： IT7（花鍵孔） 鉆孔→鏜孔→拉孔 端面及溝槽尺寸公差等級有二種： IT9、IT11。 根據(jù)機械加工的經(jīng)濟(jì)精度，按如下來安排加工路線： IT9（槽） 粗車→半精車→精車 IT11（左右端面及齒端面） 粗車→半精車 1.3.2 加工階段的劃分 由于零件的表面粗糙度Ra最小為2.5，因此，不需要光整加工，整個工藝路線劃分為三個階段，即粗加工、半精加工和精加工階段。

13、 1.3.3 定位基準(zhǔn)的選擇 分析零件圖，很明顯，該三聯(lián)齒輪多為端面和外圓車削，再加上該零件為回轉(zhuǎn)零件，因此，選用端面作為定位基準(zhǔn)比較合理。 粗基準(zhǔn)選擇 粗加工時，由于毛坯為模鍛件，因此，不宜用未加工端面做基準(zhǔn)。先平端面，然后打中心孔，用中心孔的方法來保證回轉(zhuǎn)中心的同心度。 精基準(zhǔn)選擇 精加工時，選用精基準(zhǔn)，除了要考慮定位的準(zhǔn)確外，更主要的是考慮位置尺寸和位置關(guān)系精度的保證，因此精基準(zhǔn)的選擇非常重要。在選擇精基準(zhǔn)時考慮了一下幾個原則： 基準(zhǔn)重合原則。即用工序基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。 一次裝夾原則。在三聯(lián)齒輪加工時，零件一次裝夾過程中，同時完成幾個表面的加工。 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。在零件加工

14、中，以端面為精基準(zhǔn)，可以方便的加工其他尺寸，因此盡可能多數(shù)工序均采用這組基準(zhǔn)定位，來加工其他表面。 便于裝夾原則。由于三聯(lián)齒輪為回轉(zhuǎn)零件，而且車削加工較多，因此選用三抓卡盤作為夾緊定位的夾具，既保證加工精度，又便于裝夾。 基于上述原則，加工左端面時，選用右端面和外圓作精基準(zhǔn)，加工右端面時，選用左端面及外圓作精基準(zhǔn)。加工花鍵孔時，以端面和外圓作精基準(zhǔn)。鉆端面孔時以內(nèi)孔和左端面作精基準(zhǔn)。 1.3.4 輔助工序的安排 熱處理決定零件的使用性能和加工性能，因此是非常重要的工序。具體流程見圖1——40Cr熱處理流程圖。 中間檢驗。因為齒輪加工和花鍵孔加工比較費時，而且加工費比較高，因此，加工前

15、需要驗證零件是否符合要求，否則，如果零件出現(xiàn)問題，等最后發(fā)現(xiàn)時，已經(jīng)造成很多不必要的浪費。所以，在齒輪加工和花鍵孔加工之前，設(shè)置中間檢驗。 校正花鍵孔：高頻淬火熱處理可能對整個零件產(chǎn)生影響，使零件發(fā)生變形。由于花鍵孔的精度很好，因此，必須保證花鍵孔不受齒面高頻淬火熱處理影響，所以在高頻淬火后設(shè)置校正花鍵孔工序。 涂油、包裝、入庫。由于汽車變速器三聯(lián)齒輪屬于大批量生產(chǎn)，加上它本身也是標(biāo)準(zhǔn)件，因此必須有合理的物流和倉庫存儲管理，來保證交付客戶符合要求的產(chǎn)品。 1.3.5 機械加工工序的方案比較 在安排機械加工工序時考慮了以下原則： 基面先行。也就是先加工基準(zhǔn)面。 先粗后精。粗加工安排在

16、前面工序，中間為半精加工，最后精加工。 先主后次。也就是先加工比較重要的尺寸。 先面后孔。由于平面輪廓平整，安放和定位都比較穩(wěn)定，所以先面后孔，這樣就可以保證孔面的位置精度要求。 基于上述原則，設(shè)計了三聯(lián)齒輪機械加工時的工序方案： 工序號 方案1 工序號 方案2 0 下料 0 下料 5 模鍛 5 模鍛 10 正火熱處理

17、10 正火熱處理 15 平右端面 15 平右端面 20 打中心孔 20 打中心孔 25 粗車外圓 25 粗車外圓 30 平左端面 30 平左端面 35 打中心孔 35 打中心孔 40 粗車外圓

18、 40 粗車外圓 45 加工孔 45 加工孔 50 鏜內(nèi)孔 50 鏜內(nèi)孔 55 調(diào)質(zhì)熱處理 55 拉花鍵孔 60 精車右端面 60 調(diào)質(zhì)熱處理 65 車淺溝槽 65 精車右端面 70 車深溝槽

19、 70 車淺溝槽 75 精車左端面 75 車淺溝槽 80 車溝槽 80 精車左端面 85 鉆端面孔 85 車溝槽 90 攻絲 90 鉆端面孔 95 銼修 95 攻

20、絲 100 中間檢驗 100 去毛刺 105 插齒III 105 中間檢驗 110 插齒II 110 插齒III 115 插齒I 115 插齒II 120 銑齒右側(cè)倒角 120 插齒I 125 銑齒左側(cè)倒角

21、 125 銑齒右側(cè)倒角 130 拉花鍵孔 130 銑齒左側(cè)倒角 135 去毛刺 135 去毛刺 140 齒部熱處理 140 齒部表面處理 145 校正花鍵孔 145 校正花鍵孔 150 最終檢驗 150 最終檢驗 155

22、 清洗 155 清洗 160 涂油 160 涂油 165 包裝 165 包裝 170 入庫 170 入庫 方案一：先鉆端面孔（工序85），后加工花鍵孔（工序130）。 方案二：先加工花鍵孔（工序55），后鉆端面孔（工序90）。 分析：調(diào)質(zhì)熱處理后，零件材料硬度增加，只適合小余量的精加工。而

23、拉削花鍵孔時，拉削余量大，拉削力大。如果采用方案一的設(shè)計，大的拉削力容易使已加工好的齒產(chǎn)生變形，而齒部的尺寸為重要尺寸，因此采用方案容易影響零件的精度，故采用方案二。 1.3.6 機械加工路線 三聯(lián)齒輪的加工工藝為上述方案二。下面對工藝路線加以詳細(xì)說明。 1. 工序5 工序5為模鍛，獲得齒輪的毛坯。 2. 工序10 工序10為正火熱處理，目的是細(xì)化晶粒，提高40Cr鋼的力學(xué)性能，便于軟車大余量加工。 3. 工序15、20、25、30、35、40、45、50、55 這9道工序為端面和外圓的粗加工以及花鍵孔的加工。 工序15為平右端面。 由圖紙可以清晰的看出，右端面為測量基準(zhǔn)，

24、因此為重要加工表面。采用基準(zhǔn)重合的原則，選右表面作為工序基準(zhǔn)。所以，首先加工右端面。 由于毛坯端面有拔模斜度，不宜用來做測量基準(zhǔn)。因此先平端面，講端面車至與機體相平即可。 工序20為打中心孔。 中心孔對中性很好，能夠保證內(nèi)外圓的加工精度。 工序25為粗車外圓，可以去除大部分的加工余量。 工序30、35、40是以加工過的右端面和外圓作為定位基準(zhǔn)，加工外圓及內(nèi)孔，去除大部分余量。 上述工序采用互為基準(zhǔn)的方法，目的是使加工余量均勻，并使加工后表面位置比較準(zhǔn)確。 工序45、50、55為孔的加工。對于花鍵孔，要求精度比較高，因此，采用先鉆后鏜再拉的工藝安排。 工序60為調(diào)質(zhì)熱處理。 工

25、序60為調(diào)質(zhì)熱處理，使材料具有較好的塑性和韌性，三聯(lián)齒輪可以獲得較好的綜合性能。 4．工序65、70、75、80、85 這5道工序為端面及外圓的精加工。 工序65為精車右端面，工序70加工外圓和淺溝槽，到此，精基準(zhǔn)就加工完成。 工序75為深溝槽的精加工。 工序80為精車左端面，工序85加工外圓和溝槽。 5．工序90、95 工序90為鉆端面孔，在這道工序里，完成右端面6個孔的加工，緊跟鉆孔，工序95完成6個M4的螺紋孔的攻絲。 6．工序100、105 工序100為去毛刺，主要是去除鉆孔時造成的毛刺。 工序105為中間檢驗，為滿足車間轉(zhuǎn)換需求。 7．工序110、115、120

26、、125、130 這5道工序完成齒輪的加工。 工序110、115、120分別為齒輪III、II、I的加工，采用插齒的方法加工。 工序125、130為齒側(cè)倒角的加工。 8．工序135、140 工序135為去毛刺，去除齒加工造成的毛刺，為下一道工序做準(zhǔn)備。 工序140為齒部表面處理，包括齒部及槽的高頻淬火和表面磷化處理。 9．工序145、150 工序145為校正花鍵孔，保證花鍵孔的精度。 工序150為最終檢驗。 10．工序155、160、165、170 這四道工序完成三聯(lián)齒輪的清洗、涂油、包裝和入庫。 1.4 工序尺寸確定 1.4.1 主要表面徑向尺寸的選擇 在三聯(lián)

27、齒輪的加工過程中，加工表面的最終尺寸和公差可以直接按零件圖要求確定，而中間工序的尺寸則是根據(jù)加工過程中的具體要求而定，加上或減去余量而獲得的，采用“從后向前推”的方法，由零件的最終尺寸加上余量推算出毛坯的尺寸。 ①直徑、、 外表面，Ra2.5。經(jīng)粗車→半精車 各工序尺寸確定如下： 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 加工精度 工序尺寸 60 精車外圓 1.8 IT10 25 粗車外圓 2.2 IT12 毛坯的加工余量為4，故毛坯的尺寸為。 ②直徑 外表面，Ra5。經(jīng)過粗車→半精車。 各工序尺寸確定如下： 工序號 工序內(nèi)容 加

28、工余量 加工精度 工序尺寸 60 精車外圓 1.5 IT10 25 粗車外圓 3.0 IT12 毛坯的加工余量為4.5，故毛坯的尺寸為。 ③直徑 外表面，Ra5。經(jīng)過粗車→半精車。 各工序尺寸確定如下： 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 加工精度 工序尺寸 75 精車外圓 1.5 IT10 40 粗車外圓 3.0 IT12 毛坯的加工余量為4，故毛坯的尺寸為。 ④花鍵孔 花鍵孔，Ra5。經(jīng)過鉆孔→鏜孔→拉孔。 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 加工精度

29、工序尺寸 55 拉花鍵孔 0.5 IT7 50 鏜內(nèi)孔 1.0 IT11 45 鉆內(nèi)孔 20 IT12 1.4.2 軸向尺寸的確定 槽的軸向尺寸要求較高，為IT9精度。 圖4. 槽零件圖尺寸 由圖4零件圖尺寸可知，加工順序為先右端面，再臺階面，最后是槽。 零件軸向尺寸除槽外沒有特別精確的要求。 1.5 有關(guān)工序機床，夾具，刀具，量具的選擇 1.5.1 金屬切削機床的選擇 機床的選擇原則如下： （1） 機床的工作精度與工序的加工精度相適應(yīng)； （2） 機床工作區(qū)

30、的尺寸應(yīng)與工件的輪廓尺寸相適應(yīng)； （3） 機床的功率與剛度應(yīng)與工件的性質(zhì)和合理的切削用量相適應(yīng)； （4） 機床的生產(chǎn)率應(yīng)與工件的生產(chǎn)計劃相適應(yīng)。 根據(jù)以上原則和三聯(lián)齒輪的零件特點選擇如下機床： （1） 車削加工選擇CA6140； （2） 齒輪加工選擇YBJ5612； （3） 鉆削加工選用搖臂鉆Z3032； （4） 銑削加工選擇X62W； （5） 拉削加工選擇L6110-1； （6） 模鍛加工選擇MP-630； （7） 正火、調(diào)質(zhì)熱處理，選用調(diào)質(zhì)、等溫正火生產(chǎn)線LZ-24； （8） 高頻淬火選用高頻淬火機WH-VIII-160； （9） 去毛刺、鉗工等選擇鉗工臺。 1.

31、5.2 夾具的選： 汽車變速器三聯(lián)齒輪為大批量生產(chǎn)，應(yīng)盡量選用通用夾具和組合夾具，因此選用如下夾具： 車削用：三爪卡盤+尾頂尖； 鉆床用：專用夾具（見第3部分—夾具設(shè)計）； 熱處理用：通用料盤； 銑齒和插齒用：專用夾具； 拉床用：專用夾具。 1.5.3 刀具的選擇 為了保證加工精度，同時保證經(jīng)濟(jì)性，選用如下刀具： 硬質(zhì)合金車刀：用于外圓的半精加工。 硬質(zhì)合金車刀：用于外圓的粗加工。 硬質(zhì)合金車刀：用于端面的粗加工，半精加工。 溝槽刀：用于深、淺溝槽的加工。 高速鋼鉆頭：粗加工孔徑。 W18Cr4V高速鋼拉刀：用于矩形花鍵孔的加工。 插齒刀：用于三個齒輪的加工。 角度銑刀：用于齒側(cè)倒角的銑加工。 1.5.4 量具的選擇 鑒于所有尺寸的要求，選擇標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一，精度合適，使用簡單，易于操作，測量的成本也較低的量具。 在中間檢驗和最終檢驗所用的測量方法： （1） 長度和深度：采用游標(biāo)卡尺和深度尺。 （2） 內(nèi)孔、外圓：游標(biāo)卡尺，外徑千分尺。 （3） 角度：專用角度樣板。 （4） 圓角：倒圓樣板。 （5） 粗糙度：粗糙度對比塊。 （6） 形狀位置精度：百分表。 專心---專注---專業(yè)