活動鉗塊加工工藝及專用夾具設(shè)計【銑面】【說明書+CAD+3D】
活動鉗塊加工工藝及專用夾具設(shè)計【銑面】【說明書+CAD+3D】,銑面,說明書+CAD+3D,活動鉗塊加工工藝及專用夾具設(shè)計【銑面】【說明書+CAD+3D】,活動,加工,工藝,專用,夾具,設(shè)計,說明書,CAD
鉗塊加工工藝及專用夾具設(shè)計1零件分析1.1零件的工藝性分析和零件圖的審查該零件圖的視圖正確,完整,尺寸,公差及技術(shù)都符合要求。但是零件的加工過程要求具有較高的表面粗糙度,各裝配基面的結(jié)構(gòu)要求有一定的尺寸精度和平行度。否則會影響機(jī)器的設(shè)備性能和裝配精度。雖然零件的結(jié)構(gòu)不是太較復(fù)雜,但為了提高加工效率,在加工時要采用專用的夾具進(jìn)行裝夾定位圖1-1.1.2零件的作用題目給出的零件活動是鉗塊(圖1-1)。它的主要的作用是用作為一個普通零件,在機(jī)械各行業(yè)都必不可少,起支撐,固定等作用。1.3零件的工藝分析 如圖1-1所示,零件更適合使用銑加工,結(jié)構(gòu)簡單,需加工的表面有:(1) 零件的上下平面,長74mm,高28mm下端面粗糙度Ra6.3;(2) 上端面向下至22mm處的臺階,保證粗糙度Ra12.5;(3) 上端面28和20H8的兩個中心孔,粗糙度保證Ra6.3;(4) 兩處螺紋孔,2-M10;2工藝分析及生產(chǎn)類型的確定2.1選擇毛坯2.1.1確定毛坯的成型方法零件的材料HT200??紤]到零件在工作中處于潤滑狀態(tài),采用潤滑效果較好的鑄鐵。由于年產(chǎn)量達(dá)到中批生產(chǎn)的水平,而且零件的輪廓尺寸不大,鑄造表面質(zhì)量的要求高,故可采用鑄造質(zhì)量穩(wěn)定的,適合大批生產(chǎn)的金屬模鑄造。又由于零件的對稱特性,故采取兩件鑄造在一起的方法,便于鑄造和加工工藝過程,而且還可以提高生產(chǎn)率。2.1.2鑄造方法的選擇根據(jù)鑄造的鑄造件尺寸的大小和形狀,且選用灰鑄鐵為材料,并且鑄件的表面精度要求不是太高,結(jié)合生產(chǎn)效率和條件可選用砂型鑄造毛坯圖2.2工藝規(guī)程的作用規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造過程和操作方法等的工藝文件,稱為工藝規(guī)程。也就是把工藝過程按一定的格式用文件的形式固定下來,便成為工藝規(guī)程。如機(jī)械加工工藝過程卡片,工序卡等等。生產(chǎn)中有了這種工藝規(guī)程,就有利于穩(wěn)定生產(chǎn)秩序,保證產(chǎn)品質(zhì)量,指導(dǎo)車間的生產(chǎn)工作,便于計劃和組織生產(chǎn)。工藝規(guī)程是一切有關(guān)的生產(chǎn)人員都應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行、認(rèn)真貫徹的紀(jì)律性文件。2.3工藝規(guī)程的選擇2.3.1基準(zhǔn)的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?;孢x擇得正確與合理,可以使加工質(zhì)量得到保證,生產(chǎn)率得以提高。否則,加工工藝過程中會出問題,還會造成零件大批報廢,使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。定位基準(zhǔn)的選擇對保證加工面的位置精度,確定零件加工順序具有決定性影響,同時也影響到工序數(shù)量、夾具結(jié)構(gòu)等問題,因此,必須根據(jù)基準(zhǔn)選擇原則進(jìn)行選擇。(1) 粗基準(zhǔn)的選擇1用不加工表面作為組基準(zhǔn),以保證不加工表面有較高的位置精度,當(dāng)工件有幾個不加工表面時,應(yīng)選擇其中與加工表面相對位置精度要求較高的不加工表面為粗基準(zhǔn)2應(yīng)選擇重要表面為粗基準(zhǔn),且保證各加工表面都有足夠的加工余量3應(yīng)選擇平整光潔表面作為粗基準(zhǔn),以使工件定位夾緊可靠4粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用綜上所述,選擇工件最外側(cè)的不加工表面,即R37mm的不加工表面作為粗基準(zhǔn)(2)精基準(zhǔn)的選擇1基準(zhǔn)重合原則,即用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn),以免產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差2基準(zhǔn)統(tǒng)一原則,以免產(chǎn)生基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換誤差3互為基準(zhǔn),反復(fù)加工的原則4應(yīng)遵循自為基準(zhǔn)原則,即當(dāng)精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻時,常以加工表面自身為精基準(zhǔn)5應(yīng)選擇定位準(zhǔn)確,夾緊可靠的表面作為精基準(zhǔn)精基準(zhǔn)主要考慮基準(zhǔn)重合問題,結(jié)合后面的計算部分具體分析(3) 輔助基準(zhǔn)當(dāng)難以用工件上本身的表面作為定位基準(zhǔn)時,可在工件上特意制作出供定位用的表面,或把工件原有表面提高加工精度作為定位基準(zhǔn)2.4工件表面加工方法的選擇該零件需要加工的部分有粗精銑零件的上下平面,226的階梯28和20H8的兩個孔,還有兩處螺紋孔,2-M10。(1) 零件的上下平面,上表面粗糙度未做要求采用粗銑,下表面粗糙度為Ra6.3,采用粗銑半精銑的加工方法。(2) 226的階梯,表面粗糙度Ra12.5,采用粗銑的加工方法。(3) 28和20H8的兩個孔28用鉆孔擴(kuò)孔的方法加工,20H8內(nèi)部粗糙度要求有Ra6.3的要求,所以鉆孔擴(kuò)孔鉸孔的方法加工(4) 2-M10的螺紋孔采用先鉆孔,后攻螺紋的方法加工。2.5制定工藝路線(1) 加工階段的劃分:當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時,往往不可能用一道工序來滿足要求,而要用幾道工序逐步達(dá)到所要求的加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力,零件的加工過程通常按工序性質(zhì)不同,可以分為粗加工,半精加工,精加工三個階段。粗加工階段:其任務(wù)是切除毛坯上大部分余量,使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品,因此,主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率,去除內(nèi)孔,端面以及外圓表面的大部分余量,并為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn),如加工上下面及側(cè)面。粗加工所能達(dá)到的精度比較低半精加工階段:此階段的主要目的事使主要表面消除粗加工后留下的誤差,使其達(dá)到一定的精度,為精加工做好準(zhǔn)備,并完成一些次要表面的加工。表面半精加工后,粗糙度可達(dá)IT10IT12級,表面粗糙度Ra值則為6.33.2.精加工階段:其任務(wù)就是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的尺寸精度,留一定的精加工余量,為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備,并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求,主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。(2) 加工工序安排原則基面先行:作為其他表面加工的精基準(zhǔn)一般安排在工藝加工過程一開始就進(jìn)行加工先主后次:零件的主要工作表面(一般是指加工精度和表面質(zhì)量要求高的表面),裝配基面應(yīng)先加工,從而及早發(fā)現(xiàn)毛坯中可能出現(xiàn)的缺陷。但一般應(yīng)放在主要表面加工到一定精度之后,最終精度加工之前進(jìn)行。先粗后精: 即要先安排粗加工工序,再安排精加工工序,粗銑將在較短時間內(nèi)將工件表面上的大部分余量切掉,一方面提高金屬切削效率,另一方面滿足精銑的余量均勻性要求,若粗銑后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時,則要安排半精銑,以此為精銑做準(zhǔn)備。先面后孔:對該零件應(yīng)該先加工平面,后加工孔,這樣安排加工順序,一方面是利用加工過的平面定位,穩(wěn)定可靠,另一方面是在加工過的平面上加工孔,比較容易,并能提高孔的加工精度,所以對于本零件來說先加工上下各級需要加工臺階面,再以此為基準(zhǔn)加工其它各孔。(3) 工序劃分的確定工序集中與工序分散:工序集中是指將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成每道工序加工內(nèi)容較多,工序集中使總工序數(shù)減少,這樣就減少了安裝次數(shù),可以使裝夾時間減少,減少夾具數(shù)目,并且利用采用高生產(chǎn)率的機(jī)床。工序分散是將工件的加工分散在較多的工序中進(jìn)行,每道工序的內(nèi)容很少,最少時每道工序只包括一簡單工步,工序分散可使每個工序使用的設(shè)備,刀具等比較簡單,機(jī)床調(diào)整工作簡化,對操作工人的技術(shù)水平也要求低些。輔助工序的安排:輔助工序一般包括去毛刺,倒棱角,清洗,除銹,退磁,檢驗等(4) 制定具體工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)(生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用,它決定了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度,決定了所應(yīng)選用的工藝方法和工藝裝備。)已確定為大批生產(chǎn)的條件下,可以考慮采用萬能性的機(jī)床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外,還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果,以便使生產(chǎn)成本盡量下降。綜上所述,制定最終工藝路線如下:鑄造實效處理工序一 粗銑上表面;工序二 粗銑下表面;工序三 粗銑左端面;工序四 鉆19的孔;工序五 鉆一個M10螺紋孔的底孔;工序六 鉆另一個M10螺紋孔的底孔;工序七 半精銑下表面;工序八 擴(kuò)20H8的孔;工序九 擴(kuò)28的孔;工序十 鉸20H8的孔;工序十一 攻一個M10的螺紋;工序十二 攻另一個M10的螺紋;工序十三 去刺;以上工藝過程詳見“機(jī)械加工工藝卡片”。2.6確定機(jī)械加工余量及工序尺寸和公差根據(jù)以上原始資料及機(jī)械加工工藝,分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下:1.20H8的孔鉆孔18mm 擴(kuò)孔19.80.015 0 2Z=1.8mm鉸孔200.033 0 2Z=0.2mm具體工序尺寸見表1。表1 工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經(jīng)濟(jì)精度/表面粗糙度/尺寸公差/mm表面粗糙度/鉆孔18H12Ra12.51818Ra12.5擴(kuò)孔1.8H10Ra6.319.819.80.015 0Ra6.3鉸孔0.02H9Ra6.320200.033 0Ra6.32. 28的孔擴(kuò)孔28mm 2Z=10mm 具體工序尺寸表2表2 工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經(jīng)濟(jì)精度/表面粗糙度/尺寸公差/mm表面粗糙度/擴(kuò)孔10H1210280.52 0Ra253. 工件的上平面粗銑上表面 2Z=2mm 具體工序尺寸見表3表3 工序尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經(jīng)濟(jì)精度/表面粗糙度/尺寸公差/mm表面粗糙度/毛坯h16Ra2532320.74 0Ra25粗銑2h133030+0.3 -0.3Ra254.工件的下表面粗銑下表面2Z=1.8mm 半精銑下表面2Z=0.2mm 具體尺寸見表4表4 工藝尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經(jīng)濟(jì)精度/表面粗糙度/尺寸公差/mm表面粗糙度/毛坯h16Ra2530300.74 0Ra25粗銑1.8h13Ra12.528.230.20.63 0Ra12.5半精銑0.2h12Ra6.32828+0.3 -0.3Ra6.35.工件左端面階梯 粗銑左端面階梯2Z=1mm 具體尺寸看表5表5 工藝尺寸表工序名稱工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經(jīng)濟(jì)精度/表面粗糙度/尺寸公差/mm表面粗糙度/毛坯h16Ra2564300.74 0Ra25粗銑1h13Ra12.56363+0.3 -0.3Ra12.56.加工螺紋 2Z=10mm 鉆兩個10的孔,經(jīng)濟(jì)度h12,再攻螺紋,經(jīng)濟(jì)度h132.7.確定切削用量及基本工時鑄造,時效略工序一 粗銑上表面1.工件材料:HT200,鑄造。硬度206HBS2.加工要求:粗銑上表面即兩個圓孔的上端面 表面粗糙度Ra253.機(jī)床:XA6132萬能立式升降銑床(查金屬加工工藝及工裝設(shè)計(1)表4-44)4.刀具選擇:W18Cr4V高速鋼端銑刀,銑削寬度060,深度取刀具直徑do=60mm。選擇刀具前角o5后角o8,副后角o=8,刀齒斜角s=10,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1mm, z=6。5.切削用量銑削深度:由于切削量不大在此選擇切深ap=2mm,且為粗加工,一次走刀便可完成每齒進(jìn)給量:機(jī)床功率為7.5kw,在(510)KW之間,取圓柱銑刀(高速鋼)作為刀具,加工材料為鑄鐵查表1表4-76取fz=(0.200.30)mm/z。取fz=0.25mm/z切削速度:由于切削灰口鑄鐵鑄鐵,且為粗加工,也為了保護(hù)刀具,切削速度不應(yīng)太大,查1表4-79,加工材料為低中碳鋼,206HBS220HBS高速鋼刀具銑削速度0.35m/s2.67m/s取銑削速度V表=0.35m/s=21m/min6. 銑刀直徑和工作臺的進(jìn)給量查金屬切削手冊(第三版)(2)表6-4得銑刀直徑d=60mm實際主軸轉(zhuǎn)速nc=1000v/3.14d=100021/3.1460=111r/min按機(jī)床(XA6132萬能立式升降銑床)選取n表=95r/min實際主軸進(jìn)給速度vc=3.14dnw/1000=3.146095/1000=18m/min當(dāng)nw=95r/min時工作臺的分鐘進(jìn)給量fm=fzzn表=0.25695=142m/min7. 切削工時查2l=l1+l2+l3=57+8.3+3=68.3mmtm=l/fm=68.3/142=0.48sl1-加工面的長度l2-加工時的入切量l3-加工時的出切量l2,l3 是查2所得,依據(jù)是切削用量和金屬加工材料的硬度工序二 粗銑兩孔下端面1. 工件材料:HT200,鑄造2. 加工要求:粗銑兩孔的下端面。粗糙度Ra6.33. 機(jī)床:XA6132萬能立式升降銑床(查1表4-44)4. 刀具選擇:W18Cr4V高速鋼端銑刀,銑削寬度060,深度取刀具直徑do=60mm。選擇刀具前角o5后角o8,副后角o=8,刀齒斜角s=10,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1mm, z=6。5. 切削用量 銑削深度:由于切削量不大在此選擇切深ap=1mm,且為粗加工,一次走刀便可完成每齒進(jìn)給量:機(jī)床功率為7.5kw,在(510)KW之間,取圓柱銑刀(高速鋼)作為刀具,加工材料為鑄鐵查表1表4-76取fz=(0.200.30)mm/z。取fz=0.25mm/z切削速度:由于切削灰口鑄鐵鑄鐵,且為粗加工,也為了保護(hù)刀具,切削速度不應(yīng)太大,查1表4-79,表4-79,加工材料為低中碳鋼,206HBS220HBS高速鋼刀具銑削速度0.35m/s2.67m/s取銑削速度V表=0.35m/s=21m/min6.銑刀直徑和工作臺的進(jìn)給量查2(第三版)表6-4取銑刀直徑d=60mm實際主軸轉(zhuǎn)速n實=1000v/3.14d=100021/3.1460=111r/min按機(jī)床(XA6132萬能立式升降銑床)選取n表=95r/min實際主軸進(jìn)給速度v實=3.14dnw/1000=3.146095/1000=18m/min當(dāng)nw=95r/min時工作臺的分鐘進(jìn)給量fm=fzznw=0.25695=142m/min7.切削工時查2得l=72.3mmtm=l/fm=72.3/142=0.51s工序三 粗銑左端面1. 工件材料:HT200,鑄造2. 粗銑左端面階梯粗糙度達(dá)到Ra12.53.機(jī)床:XA6132萬能立式升降銑床(查1表4-44)4.刀具選擇:W18Cr4V高速鋼端銑刀。銑削寬度060,深度取刀具直徑do=60mm。選擇刀具前角o5后角o8,副后角o=8,刀齒斜角s=10,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1mm, z=6。5.切削用量銑削深度:由于切削量不大在此選擇切深ap=2mm,且為粗加工,一次走刀便可完成每齒進(jìn)給量:機(jī)床功率為7.5kw,在(510)KW之間,取圓柱銑刀(高速鋼)作為刀具,加工材料為鑄鐵查表1表4-76取fz=(0.200.30)mm/z。取fz=0.25mm/z切削速度:由于切削灰口鑄鐵鑄鐵,且為粗加工,也為了保護(hù)刀具,切削速度不應(yīng)太大,查1表4-79,表4-79,加工材料為低中碳鋼,206HBS220HBS高速鋼刀具銑削速度0.35m/s2.67m/s取銑削速度V表=0.35m/s=21m/min6.銑刀直徑和工作臺的進(jìn)給量查2(第三版)表6-4取銑刀直徑d=60mm實際主軸轉(zhuǎn)速n實=1000v/3.14d=100021/3.1460=111r/min按機(jī)床(XA6132萬能立式升降銑床)選取n表=95r/min實際主軸進(jìn)給速度v實=3.14dnw/1000=3.146095/1000=18m/min當(dāng)nw=95r/min時工作臺的分鐘進(jìn)給量fm=fzznw=0.25695=142m/min7.切削工時查2得l=85.3mmtm=l/fm=85.3/142=0.6s工序四 鉆20的孔1. 工件材料:HT200,鑄造2. 加工要求 鉆18的孔,為下面的半精加工和精加工留余量3.機(jī)床:Z3040(查1表4-41)4.刀具選擇:硬質(zhì)合金直柄麻花鉆(YG8)刀具直徑選擇18鉆頭幾何形狀為:雙錐修磨橫刃,=30,2=120,21 = 705,b4.5mm, a。= 11,= 50,b2.5mm, l5 mm。5.確定切削用量切削深度:ap=h=29mm進(jìn)給量:由于刀具材料YG8,加工材料為HT200刀具直徑18,查表1表4-65得f=0.400.48mm/r,由于零件材料HT200為較高強(qiáng)度鑄鐵,所以鉆孔時需乘修正系數(shù)0.75,所以f=0.300.36mm/r,結(jié)合Z3040主要技術(shù)參數(shù),取f=0.32mm/r切削速度:查2表2-32由于加工材料為鑄鐵。刀具為硬質(zhì)合金鉆頭,206HBS220HBS,所以取切削速度V表=0.5m/s=30m/min實際主軸轉(zhuǎn)速n實=1000v/3.14d=100030/3.1418=531r/min參照Z3040說明書取主軸轉(zhuǎn)速n表=500r/minV實=3.14nd/1000=3.1450018/1000=28.26m/min故實際切削速度為28.26m/min6. 切削工時n=1000V/3.14d=100030/3.1420=477r/min取n=500r/minTm=L/fnf=28+3+3/5000.32=0.21(min)工序五 鉆一個M10螺紋孔的底孔1. 工件材料:HT200,鑄造2. 加工要求:鉆一個M10螺紋孔的底孔3. 機(jī)床:Z3040(查1表4-41)4. 刀具選擇:硬質(zhì)合金直柄麻花鉆(YG8)刀具直徑選擇8.5鉆頭幾何形狀為:雙錐修磨橫刃,=30,2=120,21 = 705,b4.5mm, a。= 11,= 50,b2.5mm, l5 mm。5. 確定切削用量切削深度:ap=20mm進(jìn)給量:由于刀具材料YG8,加工材料為HT200刀具直徑8,查表1表4-65,f=0.220.28mm/r,由于零件材料HT200為較高強(qiáng)度鑄鐵,所以鉆孔時需乘修正系數(shù)0.75,f=0.1650.21mm/r,結(jié)合Z3040主要技術(shù)參數(shù)取f=0.20mm/r切削速度:查表金屬查2表2-32由于加工材料為鑄鐵。刀具為硬質(zhì)合金鉆頭,206HBS220HBS,且加工直徑不大,所以取切削速度V表=0.25m/s=15m/min主軸實際轉(zhuǎn)速n實=1000v/3.14d=151000/3.148=597r/min結(jié)合Z3040說明書,取n表=630r/min實際切削速度v實=3.14dn/1000=3.148630/1000=15.82m/min故實際切削速度為15.82m/min6.切削工時Tm=L/fnf=26/0.2630=0.21min工序七 半精銑下表面1. 工件材料:HT200,鑄造2. 加工要求:半精銑下表面,使粗糙度達(dá)到Ra6.33. 機(jī)床:XA6132萬能立式升降銑床(查1表4-44)4.刀具選擇:W18Cr4V高速鋼端銑刀,銑削寬度060,深度取刀具直徑do=60mm。選擇刀具前角o5后角o8,副后角o=8,刀齒斜角s=10,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1mm, z=6。5.切削用量 銑削深度:由于切削量不大在此選擇切深ap=1mm,半精加工,加大主軸轉(zhuǎn)速一次走刀便可完成每齒進(jìn)給量:機(jī)床功率為7.5kw,取圓柱銑刀作為刀具(YG6),查表1表4-76取fz=0.25mm/z。切削速度:查1表4-79,由于是半精加工,銑削速度應(yīng)選較大值,v=100m/min6. 銑刀直徑和工作臺進(jìn)給量查2冊(第三版)表6-4得銑刀直徑d=60mmns=1000v/3.14d=1000100/3.1460=530mm按機(jī)床(XA6132萬能立式升降銑床)選取=475r/minv=3.14dnw /1000=3.1460475/1000=89m/min當(dāng)nw=475r/min時工作臺的分鐘進(jìn)給量fm=fzznw=0.256475=712m/min7. 切削工時2冊(第三版)l=67Tm=l/fm=67/712=0.09s工序八 擴(kuò)20H8的孔1. 工件材料:HT200,鑄造2. 加工要求:擴(kuò)18的孔至19.8的尺寸3. .機(jī)床:Z3040(查1表4-41)4. 刀具選擇:硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆19.8鉆頭幾何形狀為雙錐修磨橫刃,=30,2=120,21 = 70+_5,b0mm, a。=13,= 50,b0mm, l 0 mm。5. 確定切削用量確定進(jìn)給量:查表1表4-68,f=(2.22.4)f鉆 ,f鉆(鉆孔進(jìn)給量),f=(2.22.4)0.32=(0.7040.768)mm/r,由于零件材料HT200為較高強(qiáng)度鑄鐵,所以鉆孔時需乘修正系數(shù)0.75,f=(0.5280.876)mm/r,結(jié)合Z3040主要技術(shù)參數(shù)取f=0.63mm/r切削速度:查表1表4-68,vc=(1/21/3)v鉆,v鉆(鉆孔切削速度)vc=(9.4214.13)m/min,結(jié)合Z3040主要技術(shù)參數(shù)取vc=11.22m/min。n=1000vc/3.14d=100011.22/3.1419.8=180r/min參照Z3040說明書取n=200r/minv=3.14dn/1000=3.1419.8200/1000=12.43m/min所以實際切削速度為12.43m/min背吃刀量:ap=1.8mm6. 切削工時Tm=L/fnf=22/0.63250=0.14min工序九 擴(kuò)28的孔1. 工件材料:HT200,鑄造2. .加工要求:按圖紙所示擴(kuò)28的孔3. .機(jī)床:Z3040(查1表4-41)4. 刀具選擇:硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆刀具直徑28鉆頭幾何形狀為雙錐修磨橫刃,=30,2=120,21 = 70+_5,b0mm, a。=13,= 50,b0mm, l 0 mm。5.切削用量:由于所要加工的孔是沉頭孔,擴(kuò)圓柱式沉頭孔時進(jìn)給量及切削速度為鉆孔時的1/21/3,故vc=(1/21/3)v鉆=(9.4214.13)m/min,結(jié)合Z3040主要技術(shù)參數(shù)取vc=11.22m/min。n=1000vc/3.14d=100011.22/3.1419.8=180r/min參照Z3040說明書取n=200r/minv=3.14dn/1000=3.1419.8200/1000=12.43m/min所以實際切削速度為12.43m/minf=(1/21/3)f鉆=(1/21/3)0.32=(0.160.11)mm/r結(jié)合Z3040說明書,f取0.13mm/r6. 切削工時Tm=L/fnf=L/fn=14/2000.13=0.54min工序十 鉸20H8的孔1.工件材料:HT200,鑄造2.加工要求:按圖紙所示鉸20的孔,且粗糙度達(dá)到Ra6.33.機(jī)床:Z3040(查1表4-41)4.刀具選擇:20mm硬質(zhì)合金鉸刀鉆頭幾何形狀為:雙錐修磨橫刃,=30,2=120,21 =,b0mm, a。=13,= 50,b0mm, l 0 mm。5.切削用量:確定進(jìn)給量f:查表1表4-70,f=(0.81.2)mm/r,按Z3040說明書取f=1.00mm/r。確定切削速度v和n:查機(jī)械加工工藝師手冊表28-39,v表=7.6m/min,得修正系數(shù),所以v=7.60.880.99=6.62m/minn=1000v表/3.14d=10006.62/3.1420=105r/min結(jié)合Z3040說明書n=100r/min,所以實際鉸孔速度v=3.14dn/1000=3.1420100/1000=6.28m/min背吃刀量:ap=0.2mm6.切削工時Tm=L/fnf=18+3+1/1100=0.22min工序十一 攻兩個M10的螺紋1. 工件材料:HT200,鑄造2. 加工要求:攻M10的螺紋3. .機(jī)床:Z30404. 刀具選擇:10的絲錐5. 切削用量:由于是公制螺紋M10,查2冊8-13得v=0.1m/s=6m/min,f=0.25mm/rn=1000v/3.14d=10006/3.1410=191r/min參照Z3040說明書,取n=200r/minv=3.14dn/1000=3.1410200/1000=6.28m/min6. 切削工時查2冊,切入量切出量都是3mmTm=2L/fn=226/0.25200=1.04min 附錄二 :中文翻譯 通過夾具布局設(shè)計和夾緊力的優(yōu)化控制變形摘 要工件變形必須控制在數(shù)值控制機(jī)械加工過程之中。夾具布局和夾緊力是影響加工變形程度和分布的兩個主要方面。在本文提出了一種多目標(biāo)模型的建立,以減低變形的程度和增加均勻變形分布。有限元方法應(yīng)用于分析變形。遺傳算法發(fā)展是為了解決優(yōu)化模型。最后舉了一個例子說明,一個令人滿意的結(jié)果被求得, 這是遠(yuǎn)優(yōu)于經(jīng)驗之一的。多目標(biāo)模型可以減少加工變形有效地改善分布狀況。關(guān)鍵詞:夾具布局;夾緊力; 遺傳算法;有限元方法1 引言夾具設(shè)計在制造工程中是一項重要的程序。這對于加工精度是至關(guān)重要。一個工件應(yīng)約束在一個帶有夾具元件,如定位元件,夾緊裝置,以及支撐元件的夾具中加工。定位的位置和夾具的支力,應(yīng)該從戰(zhàn)略的設(shè)計,并且適當(dāng)?shù)膴A緊力應(yīng)適用。該夾具元件可以放在工件表面的任何可選位置。夾緊力必須大到足以進(jìn)行工件加工。通常情況下,它在很大程度上取決于設(shè)計師的經(jīng)驗,選擇該夾具元件的方案,并確定夾緊力。因此,不能保證由此產(chǎn)生的解決方案是某一特定的工件的最優(yōu)或接近最優(yōu)的方案。因此,夾具布局和夾緊力優(yōu)化成為夾具設(shè)計方案的兩個主要方面。 定位和夾緊裝置和夾緊力的值都應(yīng)適當(dāng)?shù)倪x擇和計算,使由于夾緊力和切削力產(chǎn)生的工件變形盡量減少和非正式化。 夾具設(shè)計的目的是要找到夾具元件關(guān)于工件和最優(yōu)的夾緊力的一個最優(yōu)布局或方案。在這篇論文里, 多目標(biāo)優(yōu)化方法是代表了夾具布局設(shè)計和夾緊力的優(yōu)化的方法。 這個觀點是具有兩面性的。一,是盡量減少加工表面最大的彈性變形; 另一個是盡量均勻變形。 ANSYS軟件包是用來計算工件由于夾緊力和切削力下產(chǎn)生的變形。遺傳算法是MATLAB的發(fā)達(dá)且直接的搜索工具箱,并且被應(yīng)用于解決優(yōu)化問題。最后還給出了一個案例的研究,以闡述對所提算法的應(yīng)用。2 文獻(xiàn)回顧隨著優(yōu)化方法在工業(yè)中的廣泛運用,近幾年夾具設(shè)計優(yōu)化已獲得了更多的利益。夾具設(shè)計優(yōu)化包括夾具布局優(yōu)化和夾緊力優(yōu)化。King 和 Hutter提出了一種使用剛體模型的夾具-工件系統(tǒng)來優(yōu)化夾具布局設(shè)計的方法。DeMeter也用了一個剛性體模型,為最優(yōu)夾具布局和最低的夾緊力進(jìn)行分析和綜合。他提出了基于支持布局優(yōu)化的程序與計算質(zhì)量的有限元計算法。李和melkote用了一個非線性編程方法和一個聯(lián)絡(luò)彈性模型解決布局優(yōu)化問題。兩年后, 他們提交了一份確定關(guān)于多鉗夾具受到準(zhǔn)靜態(tài)加工力的夾緊力優(yōu)化的方法。他們還提出了一關(guān)于夾具布置和夾緊力的最優(yōu)的合成方法,認(rèn)為工件在加工過程中處于動態(tài)。相結(jié)合的夾具布局和夾緊力優(yōu)化程序被提出,其他研究人員用有限元法進(jìn)行夾具設(shè)計與分析。蔡等對menassa和devries包括合成的夾具布局的金屬板材大會的理論進(jìn)行了拓展。秦等人建立了一個與夾具和工件之間彈性接觸的模型作為參考物來優(yōu)化夾緊力與,以盡量減少工件的位置誤差。Deng和melkote 提交了一份基于模型的框架以確定所需的最低限度夾緊力,保證了被夾緊工件在加工的動態(tài)穩(wěn)定。大部分的上述研究使用的是非線性規(guī)劃方法,很少有全面的或近全面的最優(yōu)解決辦法。所有的夾具布局優(yōu)化程序必須從一個可行布局開始。此外,還得到了對這些模型都非常敏感的初步可行夾具布局的解決方案。夾具優(yōu)化設(shè)計的問題是非線性的,因為目標(biāo)的功能和設(shè)計變量之間沒有直接分析的關(guān)系。例如加工表面誤差和夾具的參數(shù)之間(定位、夾具和夾緊力)。以前的研究表明,遺傳算法( GA )在解決這類優(yōu)化問題中是一種有用的技術(shù)。吳和陳用遺傳算法確定最穩(wěn)定的靜態(tài)夾具布局。石川和青山應(yīng)用遺傳算法確定最佳夾緊條件彈性工件。vallapuzha在基于優(yōu)化夾具布局的遺傳算法中使用空間坐標(biāo)編碼。他們還提出了針對主要競爭夾具優(yōu)化方法相對有效性的廣泛調(diào)查的方法和結(jié)果。這表明連續(xù)遺傳算法取得最優(yōu)質(zhì)的解決方案。krishnakumar和melkote 發(fā)展了一個夾具布局優(yōu)化技術(shù),用遺傳算法找到夾具布局,盡量減少由于在整個刀具路徑的夾緊和切削力造成的加工表面的變形。定位器和夾具位置被節(jié)點號碼所指定。krishnakumar等人還提出了一種迭代算法,盡量減少工件在整個切削過程之中由不同的夾具布局和夾緊力造成的彈性變形。Lai等人建成了一個分析模型,認(rèn)為定位和夾緊裝置為同一夾具布局的要素靈活的一部分。Hamedi 討論了混合學(xué)習(xí)系統(tǒng)用來非線性有限元分析與支持相結(jié)合的人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)( ANN )和GA。人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)被用來計算工件的最大彈性變形,遺傳算法被用來確定最佳鎖模力。Kumar建議將迭代算法和人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)結(jié)合起來發(fā)展夾具設(shè)計系統(tǒng)。Kaya用迭代算法和有限元分析,在二維工件中找到最佳定位和夾緊位置,并且把碎片的效果考慮進(jìn)去。周等人。提出了基于遺傳算法的方法,認(rèn)為優(yōu)化夾具布局和夾緊力的同時,一些研究沒有考慮為整個刀具路徑優(yōu)化布局。一些研究使用節(jié)點數(shù)目作為設(shè)計參數(shù)。一些研究解決夾具布局或夾緊力優(yōu)化方法,但不能兩者都同時進(jìn)行。 有幾項研究摩擦和碎片考慮進(jìn)去了。碎片的移動和摩擦接觸的影響對于實現(xiàn)更為現(xiàn)實和準(zhǔn)確的工件夾具布局校核分析來說是不可忽視的。因此將碎片的去除效果和摩擦考慮在內(nèi)以實現(xiàn)更好的加工精度是必須的。在這篇論文中,將摩擦和碎片移除考慮在內(nèi),以達(dá)到加工表面在夾緊和切削力下最低程度的變形。一多目標(biāo)優(yōu)化模型被建立了。一個優(yōu)化的過程中基于GA和有限元法提交找到最佳的布局和夾具夾緊力。最后,結(jié)果多目標(biāo)優(yōu)化模型對低剛度工件而言是比較單一的目標(biāo)優(yōu)化方法、經(jīng)驗和方法。3 多目標(biāo)優(yōu)化模型夾具設(shè)計一個可行的夾具布局必須滿足三限制。首先,定位和夾緊裝置不能將拉伸勢力應(yīng)用到工件;第二,庫侖摩擦約束必須施加在所有夾具-工件的接觸點。夾具元件-工件接觸點的位置必須在候選位置。為一個問題涉及夾具元件-工件接觸和加工負(fù)荷步驟,優(yōu)化問題可以在數(shù)學(xué)上仿照如下: 這里的表示加工區(qū)域在加工當(dāng)中j次步驟的最高彈性變形。其中是的平均值;是正常力在i次的接觸點;是靜態(tài)摩擦系數(shù);fhi是切向力在i次的接觸點;pos(i)是i次的接觸點;是可選區(qū)域的i次接觸點;整體過程如圖1所示,一要設(shè)計一套可行的夾具布局和優(yōu)化的夾緊力。最大切削力在切削模型和切削力發(fā)送到有限元分析模型中被計算出來。優(yōu)化程序造成一些夾具布局和夾緊力,同時也是被發(fā)送到有限元模型中。在有限元分析座內(nèi),加工變形下,切削力和夾緊力的計算方法采用有限元方法。根據(jù)某夾具布局和變形,然后發(fā)送給優(yōu)化程序,以搜索為一優(yōu)化夾具方案。圖1 夾具布局和夾緊力優(yōu)化過程4 夾具布局設(shè)計和夾緊力的優(yōu)化4.1 遺傳算法遺傳算法( GA )是基于生物再生產(chǎn)過程的強(qiáng)勁,隨機(jī)和啟發(fā)式的優(yōu)化方法?;舅悸繁澈蟮倪z傳算法是模擬“生存的優(yōu)勝劣汰“的現(xiàn)象。每一個人口中的候選個體指派一個健身的價值,通過一個功能的調(diào)整,以適應(yīng)特定的問題。遺傳算法,然后進(jìn)行復(fù)制,交叉和變異過程消除不適宜的個人和人口的演進(jìn)給下一代。人口足夠數(shù)目的演變基于這些經(jīng)營者引起全球健身人口的增加和優(yōu)勝個體代表全最好的方法。遺傳算法程序在優(yōu)化夾具設(shè)計時需夾具布局和夾緊力作為設(shè)計變量,以生成字符串代表不同的布置。字符串相比染色體的自然演變,以及字符串,它和遺傳算法尋找最優(yōu),是映射到最優(yōu)的夾具設(shè)計計劃。在這項研究里,遺傳算法和MATLAB的直接搜索工具箱是被運用的。 收斂性遺傳算法是被人口大小、交叉的概率和概率突變所控制的 。只有當(dāng)在一個人口中功能最薄弱功能的最優(yōu)值沒有變化時,nchg達(dá)到一個預(yù)先定義的價值ncmax ,或有多少幾代氮,到達(dá)演化的指定數(shù)量上限nmax, 沒有遺傳算法停止。有五個主要因素,遺傳算法,編碼,健身功能,遺傳算子,控制參數(shù)和制約因素。 在這篇論文中,這些因素都被選出如表1所列。表1 遺傳算法參數(shù)的選擇由于遺傳算法可能產(chǎn)生夾具設(shè)計字符串,當(dāng)受到加工負(fù)荷時不完全限制夾具。這些解決方案被認(rèn)為是不可行的,且被罰的方法是用來驅(qū)動遺傳算法,以實現(xiàn)一個可行的解決辦法。1夾具設(shè)計的計劃被認(rèn)為是不可行的或無約束,如果反應(yīng)在定位是否定的。在換句話說,它不符合方程(2)和(3)的限制。罰的方法基本上包含指定計劃的高目標(biāo)函數(shù)值時不可行的。因此,驅(qū)動它在連續(xù)迭代算法中的可行區(qū)域。對于約束(4),當(dāng)遺傳算子產(chǎn)生新個體或此個體已經(jīng)產(chǎn)生,檢查它們是否符合條件是必要的。真正的候選區(qū)域是那些不包括無效的區(qū)域。在為了簡化檢查,多邊形是用來代表候選區(qū)域和無效區(qū)域的。多邊形的頂點是用于檢查?!癷npolygon ”在MATLAB的功能可被用來幫助檢查。4.2 有限元分析ANSYS軟件包是用于在這方面的研究有限元分析計算。有限元模型是一個考慮摩擦效應(yīng)的半彈性接觸模型,如果材料是假定線彈性。如圖2所示,每個位置或支持,是代表三個正交彈簧提供的制約。圖2 考慮到摩擦的半彈性接觸模型在x , y和z 方向和每個夾具類似,但定位夾緊力在正常的方向。彈力在自然的方向即所謂自然彈力,其余兩個彈力即為所謂的切向彈力。接觸彈簧剛度可以根據(jù)向赫茲接觸理論計算如下:隨著夾緊力和夾具布局的變化,接觸剛度也不同,一個合理的線性逼近的接觸剛度可以從適合上述方程的最小二乘法得到。連續(xù)插值,這是用來申請工件的有限元分析模型的邊界條件。在圖3中說明了夾具元件的位置,顯示為黑色界線。每個元素的位置被其它四或六最接近的鄰近節(jié)點所包圍。圖3 連續(xù)插值這系列節(jié)點,如黑色正方形所示,是(37,38,31和30 ),(9,10 ,11 , 18,17號和16號)和( 26,27 ,34 , 41,40和33 )。這一系列彈簧單元,與這些每一個節(jié)點相關(guān)聯(lián)。對任何一套節(jié)點,彈簧常數(shù)是:這里,kij 是彈簧剛度在的j -次節(jié)點周圍i次夾具元件,Dij 是i次夾具元件和的J -次節(jié)點周圍之間的距離,ki是彈簧剛度在一次夾具元件位置,i 是周圍的i次夾具元素周圍的節(jié)點數(shù)量為每個加工負(fù)荷的一步,適當(dāng)?shù)倪吔鐥l件將適用于工件的有限元模型。在這個工作里,正常的彈簧約束在這三個方向(X , Y , Z )的和在切方向切向彈簧約束,(X , Y )。夾緊力是適用于正常方向(Z)的夾緊點。整個刀具路徑是模擬為每個夾具設(shè)計計劃所產(chǎn)生的遺傳算法應(yīng)用的高峰期的X ,Y ,z切削力順序到元曲面,其中刀具通行證。在這工作中,從刀具路徑中歐盟和去除碎片已經(jīng)被考慮進(jìn)去。在機(jī)床改變幾何數(shù)值過程中,材料被去除,工件的結(jié)構(gòu)剛度也改變。 因此,這是需要考慮碎片移除的影響。有限元分析模型,分析與重點的工具運動和碎片移除使用的元素死亡技術(shù)。在為了計算健身價值,對于給定夾具設(shè)計方案,位移存儲為每個負(fù)載的一步。那么,最大位移是選定為夾具設(shè)計計劃的健身價值。遺傳算法的程序和ANSYS之間的互動實施如下。定位和夾具的位置以及夾緊力這些參數(shù)寫入到一個文本文件。那個輸入批處理文件ANSYS軟件可以讀取這些參數(shù)和計算加工表面的變形。 因此, 健身價值觀,在遺傳算法程序,也可以寫到當(dāng)前夾具設(shè)計計劃的一個文本文件。當(dāng)有大量的節(jié)點在一個有限元模型時,計算健身價值是很昂貴的。因此,有必要加快計算遺傳算法程序。作為這一代的推移,染色體在人口中取得類似情況。在這項工作中,計算健身價值和染色體存放在一個SQL Server數(shù)據(jù)庫。遺傳算法的程序,如果目前的染色體的健身價值已計算之前,先檢查;如果不,夾具設(shè)計計劃發(fā)送到ANSYS,否則健身價值觀是直接從數(shù)據(jù)庫中取出。嚙合的工件有限元模型,在每一個計算時間保持不變。每計算模型間的差異是邊界條件,因此,網(wǎng)狀工件的有限元模型可以用來反復(fù)“恢復(fù)”ANSYS 命令。5 案例研究一個關(guān)于低剛度工件的銑削夾具設(shè)計優(yōu)化問題是被顯示在前面的論文中,并在以下各節(jié)加以表述。5.1 工件的幾何形狀和性能工件的幾何形狀和特點顯示在圖4中,空心工件的材料是鋁390與泊松比0.3和71Gpa的楊氏模量。外廓尺寸152.4mm127mm*76.2mm.該工件頂端內(nèi)壁的三分之一是經(jīng)銑削及其刀具軌跡,如圖4 所示。夾具元件中應(yīng)用到的材料泊松比0.3和楊氏模量的220的合金鋼。圖4 空心工件5.2 模擬和加工的運作舉例將工件進(jìn)行周邊銑削,加工參數(shù)在表2中給出。基于這些參數(shù),切削力的最高值被作為工件內(nèi)壁受到的表面載荷而被計算和應(yīng)用,當(dāng)工件處于330.94 n(切)、398.11 N (下徑向)和22.84 N (下軸) 的切削位置時。整個刀具路徑被26個工步所分開,切削力的方向被刀具位置所確定表2加工參數(shù)和條件。5.3 夾具設(shè)計方案夾具在加工過程中夾緊工件的規(guī)劃如圖5所示。圖5 定位和夾緊裝置的可選區(qū)域一般來說, 3-2-1定位原則是夾具設(shè)計中常用的。夾具底板限制三個自由度,在側(cè)邊控制兩個自由度。這里,在Y=0mm截面上使用了4個定點(L1,L2 , L3和14 ),以定位工件并限制2自由度;并且在Y=127mm的相反面上,兩個壓板(C1,C2)夾緊工件。在正交面上,需要一個定位元件限制其余的一個自由度,這在優(yōu)化模型中是被忽略的。在表3中給出了定位加緊點的坐標(biāo)范圍。表3 設(shè)計變量的約束由于沒有一個簡單的一體化程序確定夾緊力,夾緊力很大部分(6673.2N)在初始階段被假設(shè)為每一個夾板上作用的力。且從符合例5的最小二乘法,分別由4.43107 N/m 和5.47107 N/m得到了正常切向剛度。5.4 遺傳控制參數(shù)和懲罰函數(shù)在這個例子中,用到了下列參數(shù)值:Ps=30, Pc=0.85, Pm=0.01, Nmax=100和Ncmax=20.關(guān)于f1和的懲罰函數(shù)是這里fv可以被F1或代表。當(dāng)nchg達(dá)到6時,交叉和變異的概率將分別改變成0.6和0.1.5.5 優(yōu)化結(jié)果連續(xù)優(yōu)化的收斂過程如圖6所示。且收斂過程的相應(yīng)功能(1)和(2)如圖7、圖8所示。優(yōu)化設(shè)計方案在表4中給出。圖6 夾具布局和夾緊力優(yōu)化程序的收斂性遺傳算法 圖7 第一個函數(shù)值的收斂圖8第二個函數(shù)值的收斂性表4 多目標(biāo)優(yōu)化模型的結(jié)果 表5 各種夾具設(shè)計方案結(jié)果進(jìn)行比較,5.6 結(jié)果的比較 從單一目標(biāo)優(yōu)化和經(jīng)驗設(shè)計中得到的夾具設(shè)計的設(shè)計變量和目標(biāo)函數(shù)值,如表5所示。單一目標(biāo)優(yōu)化的結(jié)果,在論文中引做比較。在例子中,與經(jīng)驗設(shè)計相比較,單一目標(biāo)優(yōu)化方法有其優(yōu)勢。最高變形減少了57.5 ,均勻變形增強(qiáng)了60.4 。最高夾緊力的值也減少了49.4 。從多目標(biāo)優(yōu)化方法和單目標(biāo)優(yōu)化方法的比較中可以得出什么呢?最大變形減少了50.2 ,均勻變形量增加了52.9 ,最高夾緊力的值減少了69.6 。加工表面沿刀具軌跡的變形分布如圖9所示。很明顯,在三種方法中,多目標(biāo)優(yōu)化方法產(chǎn)生的變形分布最均勻。與結(jié)果比較,我們確信運用最佳定位點分布和最優(yōu)夾緊力來減少工件的變形。圖10示出了一實例夾具的裝配。圖9沿刀具軌跡的變形分布圖10 夾具配置實例6 結(jié)論本文介紹了基于GA和有限元的夾具布局設(shè)計和夾緊力的優(yōu)化程序設(shè)計。優(yōu)化程序是多目標(biāo)的:最大限度地減少加工表面的最高變形和最大限度地均勻變形。ANSYS軟件包已經(jīng)被用于健身價值的有限元計算。對于夾具設(shè)計優(yōu)化的問題,GA和有限元分析的結(jié)合被證明是一種很有用的方法。 在這項研究中,摩擦的影響和碎片移動都被考慮到了。為了減少計算的時間,建立了一個染色體的健身數(shù)值的數(shù)據(jù)庫,且網(wǎng)狀工件的有限元模型是優(yōu)化過程中多次使用的。 傳統(tǒng)的夾具設(shè)計方法是單一目標(biāo)優(yōu)化方法或經(jīng)驗。此研究結(jié)果表明,多目標(biāo)優(yōu)化方法比起其他兩種方法更有效地減少變形和均勻變形。這對于在數(shù)控加工中控制加工變形是很有意義的。參考文獻(xiàn)1、 King LS,Hutter( 1993年) 自動化裝配線上棱柱工件最佳裝夾定位生成的理論方法。De Meter EC (1995) 優(yōu)化機(jī)床夾具表現(xiàn)的Min - Max負(fù)荷模型。2、 De Meter EC (1998) 快速支持布局優(yōu)化。Li B, Melkote SN (1999) 通過夾具布局優(yōu)化改善工件的定位精度。3、 Li B, Melkote SN (2001) 夾具夾緊力的優(yōu)化和其對工件的定位精度的影響。4、 Li B, Melkote SN (1999) 通過夾具布局優(yōu)化改善工件的定位精度。5、 Li B, Melkote SN (2001) 夾具夾緊力的優(yōu)化和其對工件定位精度的影響。6、 Li B, Melkote SN (2001) 最優(yōu)夾具設(shè)計計算工件動態(tài)的影響。7、 Lee JD, Haynes LS (1987) 靈活裝夾系統(tǒng)的有限元分析。8、 Menassa RJ, DeVries WR (1991) 運用優(yōu)化方法在夾具設(shè)計中選擇支位。9、 Cai W, Hu SJ, Yuan JX (1996) 變形金屬板材的裝夾的原則、算法和模擬。10、 Qin GH, Zhang WH, Zhou XL (2005) 夾具裝夾方案的建模和優(yōu)化設(shè)計。11、Deng HY, Melkote SN (2006) 動態(tài)穩(wěn)定裝夾中夾緊力最小值的確定。12、Wu NH, Chan KC (1996) 基于遺傳算法的夾具優(yōu)化配置方法。13、Ishikawa Y, Aoyama T(1996) 借助遺傳算法對裝夾條件的優(yōu)化。14、Vallapuzha S, De Meter EC, Choudhuri S, et al (2002) 一項關(guān)于空間坐標(biāo)對基于遺傳算法的夾具優(yōu)化問題的作用的調(diào)查。15、Vallapuzha S, De Meter EC, Choudhuri S, et al (2002) 夾具布局優(yōu)化方法成效的調(diào)查。16、Kulankara K, Melkote SN (2000) 利用遺傳算法優(yōu)化加工夾具的布局。17、Kulankara K, Satyanarayana S, Melkote SN (2002) 利用遺傳算法優(yōu)化夾緊布局和夾緊力。18、Lai XM, Luo LJ, Lin ZQ (2004) 基于遺傳算法的柔性裝配夾具布局的建模與優(yōu)化。19、Hamedi M (2005) 通過一種人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和遺傳算法混合的系統(tǒng)設(shè)計智能夾具。20、Kumar AS, Subramaniam V, Seow KC (2001) 采用遺傳算法固定裝置的概念設(shè)計。21、Kaya N (2006) 利用遺傳算法優(yōu)化加工夾具的定位和夾緊點。22、Zhou XL, Zhang WH, Qin GH (2005) 遺傳算法用于優(yōu)化夾具布局和夾緊力。23、Kaya N, ztrk F (2003) 碎片位移和摩擦接觸的運用對工件夾具布局的校核。62
收藏