《基夫塞特基礎(chǔ)冶煉9第九章爐渣煙化處理》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《基夫塞特基礎(chǔ)冶煉9第九章爐渣煙化處理（30頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、第九章爐渣煙化處理9.1 爐渣煙化處理的工藝過程和原理9.1.1 工藝過程概述基夫賽特爐產(chǎn)出含鋅15 %、鉛4%及其他有價金屬的爐渣，這種爐渣必須經(jīng)過煙化處理回收其中的鋅、鉛和其他有價金屬。煙化爐主要處理基夫賽特爐熔煉的熱渣，熱渣通過溜槽直接流入煙化爐，向液態(tài)爐渣中鼓入空氣和粉煤的混合物，使渣中的某些有價金屬以金屬、氧化物或硫化物的形態(tài)揮發(fā)出來。煙化爐處理鉛爐渣的優(yōu)點是：可利用熔融渣的熱量，金屬回收率 較高，生產(chǎn)率高，操作簡便，可用劣質(zhì)煤或天然氣作燃料。爐渣煙化處理系統(tǒng)設(shè)置了1臺煙化爐、2個粉煤倉和2套給煤機裝置，粉煤采用定量供給機計量。 煙化爐為間斷作業(yè)，操作周期：160180min，其中加

2、料 3055min，吹煉90100min，放渣 1525min。煙化爐吹煉用的空氣由設(shè)在煙化爐風(fēng)機房的離心鼓風(fēng)機供給。煙化爐吹煉用粉煤由粉煤制備車間采用氣力輸送裝置送至粉煤倉，粉煤通過環(huán)狀天平秤計量后由一次空氣通過螺旋泵送入噴嘴，在噴嘴內(nèi)再與二次空氣混合后鼓入煙化爐內(nèi)。煙化爐 一余熱鍋爐一體化裝置，能有效回收吹煉產(chǎn)出的高溫?zé)煔庥酂?，該裝置所產(chǎn)生的煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收余熱后，與電熱區(qū)余熱鍋爐后煙氣一起進電爐、煙化爐煙氣凈化系統(tǒng)處理，脫除煙塵和煙氣中F、Cl、SO 2等雜質(zhì)，凈化系統(tǒng)的煙塵料漿送往鋅冶煉系統(tǒng)。吹煉所產(chǎn)的爐渣經(jīng)水碎后，采用鏈斗撈渣機撈渣，撈出的渣通過膠帶輸送機送往堆場水碎渣以冷料加入煙

3、化堆存或出售。 當(dāng)煙化爐不作業(yè)時，基夫賽特爐產(chǎn)出的爐渣可直接水碎，爐處理。圖9-1爐渣煙化處理流程圖9.1.2爐渣煙化處理的基本原理煙化過程實質(zhì)是還原揮發(fā)過程。帥把粉煤（或其琴還原劑）和空氣（或富氧空氣）合物鼓入煙化爐內(nèi)的液體T Y爐渣中，能以化合物形態(tài)直接揮發(fā)， 道進入爐子上部空間，被專門補入的空氣的氧化鉛、 硫化鉛還可起被捕集。煉鉛爐渣丿被捕集于收塵設(shè)備中，爐煙化過程示使熔渣中的鉛、鋅氧化物還原成鉛鋅蒸氣，金屬蒸氣、 刁*（三次空氣）或爐氣再次氧化成收。 同時In、Cd、Sn及部分“Ge也揮發(fā)，并隨ZnO蒸氣壓比較高金屬硫化物和氧化物隨煙氣一PbO 和 ZnO，并意圖如圖9-2。主要化學(xué)反

4、應(yīng)如下:圖9-2C+O2 =CO 2C+CO 2=2COZnO+CO=Z n T +CO 2PbO+CO=Pb T +CO 22Zn+ O 2= 2ZnO T2Pb+ O 2 = 2PbO T9.1.3 煙化爐處理鉛爐渣的影響因素1. 煙化溫度和時間煙化溫度和時間對金屬揮發(fā)速度的影響如圖9-3和圖9-4所示。由圖可見， 其他條件一定時，鋅和鉛的揮發(fā)速度隨溫度的升高和吹煉時間的延長而增加，但溫度不能控制過高，如超過1350 C，由于FeO被碳還原， 可能形成積鐵或形成鋅鐵合金，有礙于煙化過程進行；溫度過低，金屬氧化物的還原速度變慢，揮發(fā)速度降低，爐渣流動性變壞，放渣困難，甚至 有結(jié)爐的危險。實踐

5、證明，煙化爐溫度應(yīng)控制在12 5 0 C1 3 0 0 C為宜。2 .還原劑爐渣煙化可用固體，液體或氣體還原集兼作燃料。目前，大多數(shù)工廠仍采用固體還原劑。各種還原劑的理論脫鋅曲線如圖9-5所示。由圖可見，還原劑中含氫愈多，則煙化過程的效果愈好。所以，即使是以煤作還原劑，最好選用含氫量較高的煤，即揮發(fā)較多的煤，而煤的灰分量和發(fā)熱植對煙化過程影響不大。因此，對煤的質(zhì)量要求不太高，煤在煙化過程中既是發(fā)熱劑又是還原劑，其消耗量因含碳量而異，為渣量的14%26%。煙化過程中固體碳和CO同時起作用，煤粉的粒度愈細(xì)愈好，因為細(xì)煤粉比表面積大，有利于溫度迅速升高和還原速度加大，鋅的揮發(fā)效益高。圖9-3圖9-4

6、圖9-53.鼓風(fēng)強度及過?？諝庀禂?shù)值由于煙化過程的還原劑主要是CO，因此影響揮發(fā)速度最主要的因素是鼓風(fēng)強度，因為CO爐溫，CO/CO 2比，氣體量和金屬蒸氣壓等都與鼓風(fēng)強度有關(guān)，而鼓風(fēng)強度的大小又決定與 燃料消耗和a值，a值愈大，CO 2分壓愈高， 則爐溫愈高，生產(chǎn)率愈大； 反之，a值減小，分壓增大，則爐內(nèi)還原能力增強，鋅蒸氣的分壓也升高，即揮發(fā)速度加快。實際上，生產(chǎn)過程中的a值值是變動的，通常在煙化過程開始時a值值接近1,是碳幾乎全部燃燒成 CO 2，以提高熔渣溫度；轉(zhuǎn)入還原期后，調(diào)整a值值為0 .60 .7時，鋅的揮發(fā)率可達8 4. 5%,鉛可達9 5%。 表9-1列出采用不同a值是煤燃燒

7、的氣相組成及發(fā)熱量數(shù)值的一例。表9-1采用不同a值是煤燃燒的氣相組成及發(fā)熱量a1.00.90.80.70.60.5氣相組成/%04.510.016.524.535.0CO2118151160CO 228500244402024016170121907680發(fā)熱量 /(kJ kg -1 )4 .渣中金屬含量及爐渣成分實踐證明，渣中金屬含量及爐渣成分對鋅揮發(fā)速度的影響較大。爐渣含鋅量愈高，則新的回收率也愈高。煙化爐處理爐渣含鋅量應(yīng)不低于6%,否則揮發(fā)速度便急劇降低(如圖9-6 );含鋅低于4%的爐渣用煙化爐處理是很不經(jīng)濟的；終渣含鋅也不應(yīng)降至2%以下，否則也不經(jīng)濟。隨著燃料和還原劑價格上漲，這些渣

8、含鋅的下限也應(yīng)當(dāng)相應(yīng)提高。爐渣成分對鋅的揮發(fā)速度的影響可歸納為：1) Z nO的活度隨渣中CaO含量的增加而增加，即提高 CaO含量有助于提高鋅的揮發(fā)速度；2) FeO含量對Z nO活度影響不大故提高渣中FeO對鋅的揮發(fā)影響較小；3) 提高渣中SiO 2和Fe3O4含量，鋅的揮發(fā)速度降低，因此，吹煉高硅爐渣是比較困難的，特別是煙化后期，隨著鉛鋅揮發(fā)SiO 2含量相應(yīng)升高，爐渣粘度急劇增大，給煤粉入爐和煙化操作造成困難4) PbO活度隨Z nO含量的增大而增大.國內(nèi)某廠渣中CaO/ SiO 2比與廢渣含鋅的關(guān)系見圖9-7。經(jīng)驗認(rèn)為，欲獲得較好的煙化效果，應(yīng)使熔渣中CaO不小于1 4%, SiO

9、2不應(yīng)超過 3 0%, CaO/ SiO 2 0.6。此外，鋅在渣中存在形態(tài)也影響其煙化效果，其易難程度依次是ZnO,ZnSiO 4, ZnFeO 4及 Zn So圖9-7圖9-65 .吹煉時間吹煉時間與鋅的揮發(fā)速度的關(guān)系如圖9-3 , 9-4所示。根據(jù)實踐表明，僅處理熔融爐渣是，吹煉時間為9 012 0min ,超過12 0 min后再繼續(xù)吹煉時燃料消耗很大，而鋅的min ;如僅處理冷渣時則mm的范圍。渣池越深，粉煤的吹煉時間相對延長。應(yīng)當(dāng)指出并使熔渣流態(tài)化狀態(tài)變壞， 正常作揮發(fā)率增加很??；如加入3 0%的冷料時，則煙化時間為15 0 需要 2 4 0 min。6 .熔池深度爐中渣層厚度一般

10、控制在風(fēng)口區(qū)以上7 0 010 0 0 利用率越高，其單位消耗量越小，但鋅的揮發(fā)速度相對減小， 的是熔池也不宜太深， 否則粉煤不能均勻地送入爐渣內(nèi)，業(yè)遭到破壞；渣層太薄燃料的利用率降低，其消耗量大大增加，會使作業(yè)不經(jīng)濟。9.2爐渣煙化處理的原料和產(chǎn)品9.2.1 原料1. 基夫賽特爐爐渣：1.1 化學(xué)成分（） :Pb : 4 Fe:23.8Ca0:13.42S10 2 :21.34Zn:14.551.2爐渣中無外來雜物。2. 燃料：煙煤，可搭配一定比例的其它煤種。2.1物料規(guī)格：粒度V 0.074mm 占85%，粉煤含水v1%，發(fā)熱值 2131823826kJ/kg。2.2粉煤的技術(shù)特性和組成見

11、表9-23. 鋅浮渣及煙塵鉛系統(tǒng)在煉鉛的同時搭配處理鋅冶煉系統(tǒng)酸浸渣。鋅冶煉廠浸出渣、成分見表9-3。酸浸渣及鉛渣經(jīng)過濾和干燥后含水10%，由膠帶輸送機運輸。表9-2粉煤的技術(shù)特性和組成燃料名稱工業(yè)分析組成/%可燃物元素組成/%煙煤W用A干V燃C燃H燃O燃N燃S燃7.520.038.080.54.84.81.51.4灰分成分/%Fe203SiO2CaOAI2O3MgO其他8.2153.69.2321.422.265.28表9-3鋅冶煉酸浸渣及鉛渣成分（干基,%）項目PbZnCuSFeSiO 2CaO酸浸渣3.9520.611.485.4625.803.000.299.2.2產(chǎn)出物料及質(zhì)量要求化

12、學(xué)成分見表9-4。次氧化鋅粒度w 50mm，無外來雜物表9-4次氧化鋅主要成分（% ）成分ZnFeSCuPbCd%60.841.730.540.0617.170.46成分SiO 2CaOin(g/t)AsFCl%1.590.87181.220.220.050.29.3爐渣煙化處理經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)表9-5爐渣煙化處理經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)序號技術(shù)指標(biāo)單位數(shù)值1年工作日d3302粉煤率%19 913次氧化鋅含Zn%64.224床能率t/m 2 d355煙化爐水碎渣含Pb%0.256煙化爐水碎渣含Zn%1.557鋅金屬揮發(fā)率%91.428鉛金屬揮發(fā)率%94.429.4 煙化爐一余熱鍋爐一體化裝置設(shè)備介紹煙化爐 一

13、余熱鍋爐一體化由煙化爐和余熱鍋爐組成。煙化爐由傳統(tǒng)的工業(yè)水冷水套、鋼結(jié)構(gòu)與耐火材料組成；煙化爐為豎井狀長方形的爐子，無爐缸，爐底用鐵板水套構(gòu)成，其上砌筑一層耐火磚，以保護鐵板不被侵蝕。爐寬為2.405m，長度為 7.535m，床面積 18.0m 2，爐頂中心高度至風(fēng)口中心線高度差為5.73米。爐身全部由水套構(gòu)成，在水套內(nèi)壁靠爐膛的表面每隔85mm 交叉距離焊接一些長2050mm、直徑為1012mm的銷釘，以便使靠近水套壁冷凝的爐渣均勻地粘附于爐壁上，形成一層以保護水套和降低熱損失的渣殼。煙化爐水套有爐底管水套1、爐底管水套2、底部水套、前（后）端水套、風(fēng)口水套、渣口水套、中部水套、中部端水套、

14、上部水套、上部端水套、加料口水套、底部端水套、冷料口水套、渣門水套。兩側(cè)最下層水套各設(shè)有風(fēng)口，風(fēng)口由3部分組成：噴嘴，連接部，風(fēng)煤混合器含2根支管，其中一根靠近水套的進風(fēng)管送入一次風(fēng)和粉煤，另一根進風(fēng)管送入二次風(fēng)，一次風(fēng)與二次風(fēng)在風(fēng)煤混合器混合后進入熔池內(nèi)。一次風(fēng)約占總風(fēng)量的30%40%，其余為二次風(fēng)。為了防止粉煤外逸，二次風(fēng)壓比一次風(fēng)壓略高1013kPa。在三層水套兩側(cè)及進料口側(cè)設(shè)三次風(fēng)口，通過它吸進空氣使CO燃燒并使還原出來的金屬蒸汽重新氧化。 煙化爐放渣口比風(fēng)口水平線低，保證爐渣放空，防止?fàn)t渣堵住風(fēng)口。煙化爐爐頂前半部設(shè)有冷料加料口，用于添加冷料和熔劑；后半部升高成上升煙道，與余熱鍋爐進

15、口煙道相連接。圖9-8煙化爐正面結(jié)構(gòu)圖圖9-9煙化爐渣口側(cè)結(jié)構(gòu)圖圖 9-10風(fēng)口結(jié)構(gòu)圖余熱鍋爐采用懸吊和下部支撐相結(jié)合的支撐結(jié)構(gòu)。余熱鍋爐由煙化爐頂帽、煙氣冷卻室、上升下降管系統(tǒng)與中壓汽包構(gòu)成。煙化爐頂帽尺寸為：7380 X 2340 X 13000 （長X寬X高），采用全膜式水冷壁結(jié)構(gòu)，水冷壁由38 X 4無縫鋼管和 22 X 4（mm）的扁鋼組成，節(jié)距60mm ,無縫鋼管材質(zhì)20G。頂帽上段一側(cè)與煙氣冷卻室相連，連接部分也采用全膜式水冷壁結(jié)構(gòu)，節(jié)距80mm，無縫鋼管材質(zhì) 20G 。煙氣冷卻室周邊由膜式水冷壁構(gòu)成，節(jié)距80mm，無縫鋼管材質(zhì)20 ;中部布置 38 X 4無縫鋼管形成的對流管束

16、，無縫鋼管材質(zhì)20。煙化爐-余熱鍋爐總體平面外形尺寸為31370 X 9300 （長X 寬）煙化爐放渣放出后通過溜槽到INBA水淬系統(tǒng)。熔融狀態(tài)的爐渣通過渣溝到達帶有有?；^的?；?，熔渣被粒化頭噴射的水流快速水碎，產(chǎn)出的渣漿被收集住?；?nèi)，由渣漿泵輸送到脫水轉(zhuǎn)鼓進行脫水。脫水后爐渣通過輸送皮帶裝車外遠(yuǎn)，同時考慮存放兩大的開路渣池。脫水轉(zhuǎn)鼓的過濾水收集到轉(zhuǎn)鼓下面的熱水池中，經(jīng)過濾、冷卻后循環(huán)使用，水是閉式循環(huán)的。 粒化塔轉(zhuǎn)鼓設(shè)有煙囪，粒化過程產(chǎn)生的水蒸汽通過煙囪集中排放，現(xiàn)場沒有煙霧污染。煙化爐渣水碎及冷料堆放場地24m X 48m，就近布置在煙化爐廠房的東側(cè)。水碎池、事故渣池、沉淀池和澄清

17、池布置在廠房的西側(cè)， 和煙化爐、 基夫賽特爐挨得很近，方便煙化爐渣 和基夫賽特爐渣水碎。 冷料堆場布置在廠房的西端， 冷料通過渣池北面的膠帶輸送機送到煙化 爐，棄渣則通過渣池南面的膠帶輸送機送走。煙化爐粉煤給煤系統(tǒng) 18m X 12m，給煤系統(tǒng)設(shè)有兩套粉煤給煤設(shè)備，包括脈沖噴吹式除塵器、給煤倉，環(huán)狀天平計重系統(tǒng)及螺旋泵。表9-6列出煙化爐吹煉主要設(shè)備表 9-6煙化爐吹煉主要設(shè)備明細(xì)表序號設(shè)備名稱技術(shù)性能及規(guī)格數(shù)量備注1粉煤定量供給機Q=1 -10t/h22鎖風(fēng)閥BYRG-35- m2螺旋泵M2002-4脈沖噴吹袋式除塵器F=112m225防爆離心通風(fēng)機B4-72-4.5A26抓斗橋式起重機Q=

18、5t ,S=22.5m17C-1型儲氣罐V=1m 3, PN=101817#皮帶B650丄 K=48.66m,a =18 1918#皮帶B650 L k=42 88ma =16.5 110鏈斗撈渣機Q=85t/h111給煤倉V=35m 3o11II12給煤倉移動式皮帶B650 L K=4m a =0 2113三次風(fēng)機Q=8793-15387m3/h1）9.5煙化爐操作與管理9.5.1 新裝煙化爐和鍋爐啟動前的準(zhǔn)備工作一、烘爐1. 烘爐的目的烘爐，就是對新安裝的熔煉爐和鍋爐在投入正式運行前對耐火材料進行加熱干燥以排除爐襯中的機械吸附水和化學(xué)結(jié)合水，并升溫到投入生產(chǎn)時所必要的溫度。否則，潮濕的冷爐

19、墻與高濕煙氣接觸，就會因水份急劇蒸發(fā)和墻體膨脹不均導(dǎo)致爐體開裂、變形損壞甚至釀出其它事故。2. 烘爐前準(zhǔn)備工作本爐的烘烤， 應(yīng)安排在當(dāng)烘烤完成后，整個煙化爐及其余熱鍋爐系統(tǒng)均能保證立即投入生產(chǎn)運行的條件下才可進行。（1 ）本煙化吹煉池范圍的烘烤內(nèi)容，包括爐底水冷排管上的襯料、各水冷水套內(nèi)壁上的襯料和爐底鎂鉻磚砌體。這些耐火材料均應(yīng)在臨近烘烤之前才可以搗筑和砌筑。（2 ）檢查并確認(rèn)鍋爐及其附屬設(shè)備全部組裝完畢，經(jīng)過水壓試驗并驗收合格。（3）打開各處門孔，自然干燥一段時間。（4）清理煙道內(nèi)部雜物。（5） 向鍋爐注入經(jīng)過處理的軟化水或化學(xué)除鹽水至正常水位，隨后將水位表沖洗干凈。（6）制定烘爐操作程序

20、。3. 烘爐操作過程準(zhǔn)備工作和搗筑料自然養(yǎng)護完成后，用電加熱器按烘爐曲線（一）對水冷排管襯料進行烘烤，同時在電加熱器上方要做必要的覆蓋，使熱量便于向下傳遞。烘烤完成之后應(yīng)緩慢降溫至室溫并取出電加熱器，隨即在該襯料上砌筑鎂鉻磚（干磚）。砌筑完成后，再用電加熱器按烘爐曲線（二）對鎂鉻磚進行烘烤，同樣在電加熱器上方也要進行必要的覆蓋。電烘烤完成后取出電加熱器，并避免大量潮濕空氣進入爐膛。隨即應(yīng)盡快向爐內(nèi)投入木炭，撥平后投放木柴，再在木柴上投放焦炭，點火后，按要求升溫升壓直到投入生產(chǎn)。各水套內(nèi)壁上襯料的烘烤在上述烘烤過程中一道完成，不另設(shè)烘烤階段。二、煮爐1. 煮爐的目的煮爐是對新裝鍋爐在投入運行前清

21、除在制造、安裝以及其他原因產(chǎn)生的鍋筒、聯(lián)箱、管子內(nèi)部等處的鐵銹、油污等。用物理化學(xué)方法使其沉淀于鍋筒中，最后經(jīng)排污管排出。2. 煮爐的用藥及數(shù)量煮爐時，所用藥品為堿性氫氧化鈉（NaOH ）、磷酸三鈉（Na 3 PO 4 ）。所用劑量按下表配制藥品名稱加入化學(xué)藥品的數(shù)量Kg/m 3鍋水量鐵銹不多的新爐 J爐腐蝕較多的鍋遷裝鍋爐氫氧化鈉354657(NaOH )磷酸三鈉(Na 3PO 4)2435563. 煮爐方法：1) 將氫氧化鈉或磷酸三鈉溶液注入鍋筒內(nèi)，保持鍋筒內(nèi)最高水位。2) 烘爐前期過程，也為煮爐開始。3) 按烘爐曲線(一)升溫時：4) 爐溫升到110 C時，投入強制循環(huán)水泵，然后逐漸調(diào)整

22、循環(huán)水量。爐溫升到300 C時，鍋爐進行第一次排污，并增加補給水以維持水位。鍋筒內(nèi)所產(chǎn)生的汽體通過緊急排氣閥向外排空。5) 按烘爐曲線(二)升溫時：6) 當(dāng)鍋筒內(nèi)對空排氣閥向外排汽時應(yīng)關(guān)閉排汽閥，并開始升壓。7) 當(dāng)爐溫升到300 C時，鍋爐進行第二次排污，并增加補給水以維持水位。逐步升溫升壓，當(dāng)汽壓升至0.1MPa 時(表壓下同)沖洗水位計，升至0.15MPa 時沖洗壓力計、流量計、低讀水位計管路，升至0.2MPa時，熱緊螺栓，同時進行第三次排污，并補充給水和加藥至所要求的濃度，檢查鍋爐密封狀態(tài)。再升溫升壓至蒸汽工作壓力的75%范圍內(nèi)，穩(wěn)壓運行15小時。最后升壓至蒸汽工作壓力直到投入生產(chǎn)。8

23、) 以上過程緩慢升壓到1/4、1/2、3/4額定工作壓力時，記錄鍋爐個點的熱膨脹位移和相應(yīng)的煙氣溫度。整個煮爐過程大約需要89天完成。4. 煮爐時注意事項：(1) 煮爐過程中通過上水、排污反復(fù)進行，以鍋水堿濃度是否合格為結(jié)束煮爐的依據(jù)。(2) 應(yīng)從鍋筒處取樣，對鍋水堿度及磷酸根的變化進行分析及監(jiān)測。一般取樣時間為開始升壓后，每兩小時一次。(3) 煮爐過程亦是烘爐的繼續(xù)，要對爐墻水份進行監(jiān)測，以防爐墻開裂。(4) 當(dāng)蒸汽壓力達到 0.2MPa時，進行熱緊螺栓。(5) 當(dāng)蒸汽壓力達到額定壓力時，進行安全閥調(diào)定試驗。(6) 在烘煮爐過程中應(yīng)按要求制作好烘煮爐汽壓溫升曲線，作好記錄。(7) 煮爐后應(yīng)打

24、開人孔檢查鍋筒內(nèi)部的煮爐效果，內(nèi)壁呈黑褐色時說明煮爐達到合格。同時對鍋爐內(nèi)部以及閥門等進行檢查清理。三、煙化爐烘爐升溫曲線及余熱鍋爐煮爐壓力曲線圖:舊冥甘19.5.2 鍋爐皆1機組的啟動1“需, 曲忙18F FlTT,i AU ；Oj一、啟動前的準(zhǔn)備1 余熱鍋爐在啟動前對爐內(nèi)爐外和煙道各處進行認(rèn)真的檢查。主要項目有：（ 1 ） 確保各部分設(shè)備完好，煙道通暢，各處無人停留，無工具遺留。（ 2 ） 對承壓部件進行檢查，凡屬有疑問的或重新補焊之處，都要按 11.25 倍工作 壓力重做水壓試驗。（ 3 ） 檢查汽、 水管道， 閥門及人孔門， 觀察孔是否都處于啟動前的關(guān)閉位置或開啟 位置。（ 4 ） 對

25、主要安全附件，如水位表、壓力表、安全閥等進行檢查，凡不符合要求，立即 修復(fù)或更新，安全閥不參加水壓試驗。（ 5 ） 所有熱工和電氣儀表都要檢查或確認(rèn)其精確性、靈敏度。（ 6 ） 檢查所有裝置的密封性能，有否泄漏。2 所有啟動前的檢查工作進行完畢合格后，方可向鍋爐上水，具體要求是：（ 1 ）鍋爐要上除過氧的軟化水或化學(xué)除鹽水。（ 2 ）鍋爐上水不宜太快，對于已冷卻的鍋爐，上水溫度不超過90 C,上水時間夏季不少于 2小時，冬季不少于 4 小時。（3）上水前后記錄膨脹指示器的初始位置。（4）當(dāng)水位到達鍋筒允許的最低水位處，上水就結(jié)束。（5）上水同時應(yīng)檢查給水管路、 鍋筒、集箱等處有否泄漏或滲漏。特

26、別是注意觀察鍋筒水位一段時間，靜觀其水位是否維持不變。如果水位逐漸降低， 應(yīng)查明予以清除；如果水位繼續(xù)升高，表明給水閥門關(guān)閉不嚴(yán)，漏 流量太大，應(yīng)予修理或更換。二、鍋爐啟動當(dāng)所有啟動前的檢查及上水工作結(jié)束后， 就可以和工業(yè)爐運行人員聯(lián)系送煙氣啟動余熱鍋 爐，具體步驟如下：1 啟動前，機械通風(fēng) 5 分鐘，排除余熱鍋爐內(nèi)可能殘存的各種可燃?xì)怏w或塵埃。2 余熱鍋爐的啟動靠的是工業(yè)冶煉爐燃燒產(chǎn)生的煙氣帶出的熱量，二者之間密切相 關(guān)。因此，余熱鍋爐啟動之前必須事先與工業(yè)冶煉爐取得聯(lián)系。3 在啟動過程中， 必須注意鍋筒、 集箱等膨脹情況， 定期核對膨脹指示器，并在不同 表壓下進行移位記錄。4 啟動后必須密

27、切監(jiān)視鍋筒水位， 當(dāng)鍋水膨脹， 水位表水位逐漸增高時， 應(yīng)適當(dāng)放水， 維持正常水位。5 鍋筒氣壓升到 0.1MPa 時，應(yīng)沖洗水位計， 并與相鄰的另一側(cè)水位計和低讀水位計進行核對，以保證其正常工作。6.當(dāng)氣壓上升到 0.15MPa 時應(yīng)沖洗壓力表，并與相鄰的另一側(cè)壓力表和低讀壓力表的指示值進行核對。7 .當(dāng)氣壓上升到 0.2MPa時，再檢查各連接處有無滲漏現(xiàn)象，對松動過的人孔、手孑L、法蘭連接螺栓再擰緊一次，但應(yīng)側(cè)身操作，用力不宜過猛。& 當(dāng)氣壓上升到0.40.5MPa時，可依次緩慢地進行定期排水；同時注入補給水時，注意鍋筒水位不得低于允許的最低水位，這時排污還要檢查排污門等是否動作靈活。有無

28、漏水現(xiàn)象。9 .在啟動時，疏水閥門全開，必要時打開對空排汽門，確定是否關(guān)閉嚴(yán)密。10 .當(dāng)氣壓上升到工作壓力的66%，應(yīng)進行暖管，防止送汽時發(fā)生水擊現(xiàn)象而損壞管道及附件。暖管的操作如下：(1) 開啟管道上的疏水閥，排出全部凝結(jié)水，直至正式供汽時關(guān)閉。(2) 緩慢開啟主汽閥或開啟主汽閥旁通閥半圈，使管道充分預(yù)熱后再全開。如管道發(fā)生震動或水擊時，立即關(guān)閉主汽閥重新疏水，重新暖管。暖管時還應(yīng)注意管道膨脹情況，如有異常，也應(yīng)停止操作消除故障。(3) 慢慢開啟分汽缸進汽閥，使管道汽壓與分汽缸汽壓相等，并注意排放凝結(jié)水。(4) 蒸汽管路上的閥門完全開啟后，應(yīng)回轉(zhuǎn)半圈，防止閥門熱膨脹卡死。三、安全閥的定壓1

29、 .安全閥的定壓準(zhǔn)則(1) 鍋爐在正式啟動投運之前按照國家頒發(fā)的鍋爐安全規(guī)程規(guī)定的安全閥開啟壓力進行調(diào)整和校驗。(2) 鍋爐上有兩個以上(不包括省煤器)的安全閥，其中必須有一個安全閥按安全規(guī)程中較低的開啟壓力進行調(diào)整。2. 定壓方法安全閥起座壓力(表壓)控制安全閥1.04倍工作壓力一工作安全閥1.06倍工作壓力四、鍋爐升負(fù)荷1 .鍋爐升負(fù)荷時，一但有蒸汽外排汽，則要不斷補給水。2. 當(dāng)鍋爐汽壓低于系統(tǒng)的汽壓 0.050.1 MPa 時，即可開始并爐。應(yīng)強調(diào)的是若鍋爐汽壓高于運行系統(tǒng)汽壓，開啟主汽閥， 大量蒸汽流出必然破壞運行的額定壓力，又迫使鍋爐負(fù)荷突然降低， 壓力也隨之降低，產(chǎn)生汽水共騰現(xiàn)象

30、；反之鍋爐汽壓太低于系統(tǒng)壓力時，系統(tǒng)中的蒸汽又要流入鍋爐，影響正常運行。3 .緩慢開啟主汽閥(有旁通閥應(yīng)先開啟) 待汽管中氣流聲消失時，再逐漸開大主汽閥，然后關(guān)閉旁通閥和母管、主汽管的疏水閥4 并爐時應(yīng)保持水位、汽壓正常，有水擊現(xiàn)象應(yīng)先疏水后并爐。5 供汽前，主動通知用汽單位做好準(zhǔn)備工作，先暖管再供汽。9.5.3 運行的監(jiān)視與調(diào)整余熱鍋爐在運行中，監(jiān)視與調(diào)整的主要任務(wù)有：1. 聯(lián)系調(diào)整使系統(tǒng)正常運行，維持汽壓氣溫的正常；2. 均衡給水并維持正常的水位。3. 保證飽和蒸汽和過熱蒸汽品質(zhì)合格；4. 保證輻射冷卻室出口和鍋爐出口的煙氣溫度的穩(wěn)定。5. 保證除渣和吹灰系統(tǒng)正常。一、余熱鍋爐運行中的注意

31、事項1 對運行工況的監(jiān)視與參數(shù)調(diào)節(jié) 余熱鍋爐需要經(jīng)常監(jiān)督的項目較多，主要有：飽和蒸汽壓力、鍋筒水位、給水溫度、給水壓力、 余熱鍋爐入口煙溫及負(fù)壓、 輻射冷卻室出口處的煙溫及負(fù)壓、 余熱鍋爐出口煙溫及 負(fù)壓、 蒸發(fā)量等，這些監(jiān)視項目的指標(biāo)數(shù)據(jù)及允許的波動范圍，是根據(jù)余熱鍋爐的性能、煙 氣條件、熱化學(xué)試驗結(jié)果制定的。2 巡視檢查每班至少進行 24 次的全面巡視檢查。檢查項目包括鍋爐房的全部設(shè)備。如爐墻孔門是否漏風(fēng)， 受熱面的沾污程度， 水汽閥門管道有否泄露和振動，水位計是否完好， 輔機運行 是否正常，并將處理結(jié)果記錄備查。3 記錄抄表 余熱鍋爐的運行記錄必須成年累月的進行。一般每半小時進行一次。記

32、錄的目的在于： 分析運行情況，合理改進操作；判斷事故隱患，即使予以清除； 作為判明綜合負(fù)荷變化規(guī)律及熱源波動變化規(guī)律的依據(jù)；作為制定鍋爐檢修計劃的依據(jù)； 發(fā)生事故時作為分析事故原因的參考。4 定期沖洗水位計。5 根據(jù)鍋水品質(zhì)調(diào)整連續(xù)排污與定期排污。6 對鍋水、飽和蒸汽、鍋爐給水進行定期取樣，分析化驗。7 定期檢查給水品質(zhì)對蒸汽的影響，及時對鍋水加藥處理。8 嚴(yán)格履行交接班的制度和手續(xù)。、余熱鍋爐運行調(diào)試 余熱鍋爐是生產(chǎn)系統(tǒng)中的一個重要環(huán)節(jié)。它和前后工藝生產(chǎn)的運行工況是互有影響的，如有色冶金余熱鍋爐， 它既要適用前面的冶煉爐的生產(chǎn)要求， 又要不妨礙其后的煙塵收集和 煙氣制酸等條件， 還要滿足供熱

33、、 發(fā)電的需要。 這就要求人員熟悉全系統(tǒng)的生產(chǎn)情況以及兼 顧前后左右關(guān)系。 協(xié)調(diào)處理好運行中相互干擾的問題， 做到密切配合， 達到安全生產(chǎn)的目的。1 汽壓的調(diào)節(jié)應(yīng)保持運行汽包的穩(wěn)定。 如果運行汽壓過高， 則會引起安全閥的頻繁動作。 如果運行汽 壓過低，則有可能引起低溫腐蝕。而且汽壓波動太大，則不能滿足熱用戶的要求。 因此運行人員要 密切注視， 隨時與工業(yè)冶煉爐進行聯(lián)系， 從改進燃燒的角度進行調(diào)整。 或者利用余熱鍋爐儲水容 積大的特點，用調(diào)節(jié)給水量來控制壓力。壓力偏大，加大給水量，壓力偏低，減 少給水量 ；緊急情況還可以通過對空排汽方法，進行緩解。2 水位調(diào)節(jié)鍋爐水位的變化會使汽壓、汽溫產(chǎn)生波動

34、，甚至發(fā)生滴水或缺水事故。 因此，在運行中 應(yīng)盡量做到均勻連續(xù)給水。保持水位正常略有波動。負(fù)荷變動時， 水位亦會有變動。低負(fù)荷 時，應(yīng)稍高于正常水壓， 以免負(fù)荷增加造成低水位。而超負(fù)荷運行應(yīng)稍低于正常水位， 以免 負(fù)荷降低時造成高水位。但上下變動的范圍不宜超過允許的范圍。有時負(fù)荷變化時可能出現(xiàn)假水位， 應(yīng)引起警惕。 因為當(dāng)負(fù)荷突然增大時蒸發(fā)滯后， 造成 汽壓下降， 水位也因此先上升后下降。反之當(dāng)負(fù)荷突然降低時，汽壓就會一時增大，造成水 位先下降再上升。3 冷卻室出口和鍋爐排煙溫度的調(diào)節(jié)余熱鍋爐對煙氣帶來的熱量接受能力是有限制的， 余熱鍋爐冷卻室出口排煙溫度可以采取 以下措施綜合調(diào)節(jié)。（ 1 ）

35、加強受熱面的清灰，提高受熱面的吸熱能力。（ 2 ）和工業(yè)爐運行人員取得密切聯(lián)系。從改善冶煉出發(fā)，提高或降低煙氣入口溫度和 煙氣量，進行根本性調(diào)節(jié)。（ 3 ）排煙溫度過高時，在工藝條件允許下，可考慮適當(dāng)吸入冷風(fēng)，來降低出口煙氣溫度。三、停爐1 余熱鍋爐的正常運行停爐由于檢修或其他原因需要有計劃的停爐，具體操作要點如下：（ 1 ）對鍋爐機組進行全面檢查，記錄設(shè)備的缺陷及損壞情況，為定期檢修提出依據(jù)。（ 2 ）鍋爐停爐建議盡量采用滑參數(shù)停爐方式：a .為了防止機組冷卻過快，先將主汽溫下降2030 Cob 與工業(yè)爐聯(lián)系，逐步減少余熱爐的煙氣量，按規(guī)定逐步降低煙氣溫度。具體要求是：600 C以上煙溫按*

36、 3 C /分鐘降到 600 C; 300600 C煙溫為 1.5 C /分鐘；降到300 C, 300 C以下按 1 C /分鐘降到20 C (常溫)。同時還應(yīng)從工質(zhì)側(cè)進行監(jiān)控，一般主汽溫度按 0.81.2 C /分鐘，汽壓按 0.05MPa 表壓 /分鐘與煙溫下降速率相適用。c 根據(jù)負(fù)荷下降情況，隨時切換給水系統(tǒng)的運行方式，減少給水量。自動上水改為 手動控制。d 在降溫降壓過程中，控制鍋筒上下壁溫差不超過50 C。e 在降壓期間關(guān)閉所有取樣器閥門、連續(xù)排污閥，緊急排水閥和停止加藥。f.工業(yè)爐熄火后，整個系統(tǒng)送風(fēng)引風(fēng)機可繼續(xù)運行510分鐘后停止，并使鍋爐處于密封狀態(tài)，不許進入冷風(fēng)，也不許上水

37、、放水。一般在6 小時后，可逐步開啟有關(guān)門孔進行自然通風(fēng)冷卻并進行必要的換水。若有緊急冷卻的需要， 可啟動引風(fēng)機通風(fēng)冷卻， 經(jīng)過810小時后，鍋爐再換水一次，一般水位降到7080 C就可以將鍋水全部放出，正常停爐作業(yè)全部完成。( 3 )切斷所有工業(yè)電源。2. 余熱鍋爐緊急停爐遇有下列情況，應(yīng)采取緊急停爐：( 1)嚴(yán)重缺水，雖經(jīng)補水仍不能見到水位。( 2)嚴(yán)重滿水，水位上升到最高可見水位以上經(jīng)放水仍不能見到水位。( 3 )受熱面爆管，影響運行人員安全后不能保持正常水位。( 4)給水系統(tǒng)全部失效。( 5 )水位計、安全閥全部失控。( 6 )爐墻開裂脫落，構(gòu)架承重梁被燒紅，嚴(yán)重威脅鍋爐安全運行。(

38、7)鍋爐汽水品質(zhì)嚴(yán)重低于標(biāo)準(zhǔn)，經(jīng)努力調(diào)整暫時無法恢復(fù)正常運行。( 8 )鍋爐嚴(yán)重結(jié)焦難以維持正常運行。( 9)工業(yè)爐發(fā)生事故，威脅余熱鍋爐安全運行。緊急停爐時， 爐溫變化較快， 必須采取一定措施防止事故的擴大或引起新的事故。這些措施要點是：( 1 )迅速控制進入余熱鍋爐的煙氣，及時地降負(fù)荷運行。( 2)除了嚴(yán)重缺水和滿水事故外，要注意調(diào)整給水，維持正常水位并防止汽壓升高引 起安全閥動作。( 3)緊急停爐的冷卻過程和正常停爐相同，但時間約少一半。一般爐體保持密封4 小時，即可進行自然通風(fēng)，同時上水放水一次，以后每隔1 小時上水放水一次，待鍋水溫度降到7080 C既可放掉全部鍋水，整個停爐作業(yè)宣告

39、結(jié)束。四、停爐備用期間鍋爐的養(yǎng)護1 要認(rèn)識到余熱鍋爐停爐以后，如果不注意保養(yǎng)所造成的腐蝕會比運行時更為嚴(yán)重。其原因在于：（ 1 ）空氣進入鍋爐內(nèi)造成氧腐蝕；（ 2 ）金屬表面的水膜吸附大氣中的氧引起電化腐蝕；（ 3 ）鹽垢對金屬的腐蝕；（ 4 ）二氧化硫煙氣引起的酸腐蝕。2 為了避逸或減輕腐蝕，保持設(shè)備的完好，應(yīng)采取下述方式進行養(yǎng)護：（ 1 ）干法保養(yǎng)：用無水氯化鈣、生石灰、硅膠等干燥劑放入烘干后的鍋筒內(nèi)，并定期 檢查，及時更換。（ 2 ）濕法保養(yǎng)：用堿度較高的軟水灌滿鍋爐，與金屬作用形成氧化膜防止腐蝕。此方 法適用于短期停爐保養(yǎng)， 降液的配制是在軟水中加入化學(xué)藥品 NaOH （ 2Kg/m

40、3）或 Na 3 PO 4 （5Kg/ m 3）（ 3 ）充氮保護法，適用于長期停爐保養(yǎng)。9.5.4 煙化爐進料崗位1. 檢查并確認(rèn)水套出水暢通，以及水溫控制在40 C60 Co2. 進料前，檢查進料口有無泄漏情況，以及爐內(nèi)是否有積煤，清理好進料槽。3. 進完料后，關(guān)好進料口。當(dāng)吹煉結(jié)束后，待給煤崗位關(guān)螺旋旋塞閥，并確認(rèn)總煤管無堵塞后，清理進料槽，然后推料入爐，準(zhǔn)備下一爐進料。4. 在開爐過程中，遇突然停電、停水，聽從控制室指揮，立即打開補充水閥門給水套補充水。5. 每開完一爐后，將煙道灰斗煙灰放入下部灰斗，防止灰斗堵塞。9.5.5 煙化爐控制室崗位1. 開爐前檢查本崗位儀表、開關(guān)、訊號，并與

41、各崗位聯(lián)系，待各崗位檢查無問題后按開 二回水、啟動收塵排風(fēng)機、鼓風(fēng)機、鍋爐送水的順序開車，待各崗位做好準(zhǔn)備后進料開爐。2. 停爐時待渣放至風(fēng)口線以下時要停止送煤，鼓風(fēng)和排風(fēng)要晚停 15min。各崗位停水（一層水套晚停 2h ），要通知調(diào)度或動力分廠。若待料時要換煤管，應(yīng)通知機房將風(fēng)量降至最低或放空。3. 鍋爐出現(xiàn)故障需要緊急停爐時注意事項：3.1 問題嚴(yán)重時，緊急放渣。 必要時可打開小水箱放渣。放渣完后停鼓風(fēng)，停鼓風(fēng) 5mi n后再停排風(fēng)機。3.2 問題不太嚴(yán)重，不危及人身設(shè)備安全時，減少給煤，減小鼓風(fēng)量，同時放渣。放完渣后，停煤、停鼓風(fēng)、停排風(fēng)機。4. 正常開爐作業(yè)程序4.1 作好開爐準(zhǔn)備后

42、及時與鼓風(fēng)爐放渣崗位聯(lián)系進料量，進料前按規(guī)定調(diào)整好總風(fēng)量，渣進至風(fēng)口線上或進完后開始給煤，進行升溫。4.2 進完料后繼續(xù)升溫，當(dāng)爐項溫度達到1000 C時轉(zhuǎn)入還原期，還原期爐頂溫度低于1050 C應(yīng)進行二次升溫。4.3 吹煉過程中根據(jù)爐內(nèi)火焰顏色變化在規(guī)定范圍內(nèi)及時調(diào)整空氣消耗系數(shù)（即風(fēng)煤比），并參照給煤流量量化表控制好給煤量：二次升溫時間每次不超過3min，空氣消耗系數(shù)可大于1.0。4.4 更換煤倉時應(yīng)將螺旋轉(zhuǎn)速調(diào)至最低，與給煤崗位人員配合，通知各崗位注意安全。4.5 放渣前根據(jù)渣型、爐溫等情況進行適當(dāng)升溫，確保熔渣能順暢放出。5. 開爐過程中突然停電或停水，應(yīng)注意事項：5.1 應(yīng)立即通知放

43、渣，通知各崗位采取相應(yīng)措施。5.2 渣放完后，通知機房打開放空閥或打開煙化爐鼓風(fēng)放空閥。5.3 待風(fēng)管、煤管積渣清理完后，確認(rèn)爐子周圍無明火后，要鼓風(fēng)再將放空閥關(guān)上， 將煤管積煤吹出。6. 放完渣后及時與基夫賽特爐放渣崗位聯(lián)系，確定待料時間長短。9.5.6 風(fēng)口崗位1. 開爐前檢查并確認(rèn)風(fēng)口暢通，不通的要進行處理。2. 捅風(fēng)口時手握鋼釬與水平面約成300450夾角，人站在所捅風(fēng)口一側(cè)。3. 每隔30mi n捅風(fēng)口一次，風(fēng)口阻塞要勤捅。4. 開爐前檢查并確認(rèn)一層水套和爐底水套出水暢通，并把水溫控制在40 C60 C。9.5.7 放渣崗位（待放渣方式確定后修訂）1. 襝查并確認(rèn)放渣開口機各儀表處于

44、正常狀態(tài)，電源符合要求，檢查工作氣壓是否在0.5MPa0.7MPa，開啟液壓站，檢查液壓系統(tǒng)工作是否正常。各聯(lián)接緊固件牢固、齊全。 發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時處理。2. 開爐前，要檢查堵槍是否堵好渣口，長時間停爐或渣口有縫隙時，要退出堵槍，在堵 槍上涂黃泥，把渣口堵好。3. 聽到放渣訊號時，先啟動沖渣泵，待鴨嘴口來水正常后放渣，放渣時要修整渣口，保 持放渣暢通，放完渣后立即堵死渣口。4. 放渣結(jié)束后，堵渣口時注意爐底結(jié)渣是否過高，發(fā)現(xiàn)問題時先通知控制室及班長后再處理。渣口未堵死要迅速用黃泥重堵。5. 煙化爐系統(tǒng)內(nèi)設(shè)備發(fā)生故障、突然停電等，接到緊急通知后，立即放渣。6. 放渣開口機供電或液壓系統(tǒng)發(fā)生故障時，

45、切換到手動控制。7. 檢查設(shè)備冷卻水，冷卻水?dāng)嗨畷r，應(yīng)匯報控制室，啟動緊急放渣程序。8. 檢查沖渣水池水位，水位高位時，應(yīng)通知降水，待水位降低后才能放渣9.6 煙化爐安全環(huán)保規(guī)程9.6.1 煙化爐進料崗位安全環(huán)保操作法1. 嚴(yán)格遵守鉛鼓風(fēng)爐渣煙化工藝中的有關(guān)規(guī)定。2. 進料口周圍不能有水。發(fā)現(xiàn)各類水管漏水應(yīng)及時處理或匯報上級。3. 發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)缺煤時暫不進料，待煤加上去幾分鐘后再進料。4. 接到給煤、停煤信號后，操作人員必須立即離開危險區(qū)（三次風(fēng)口、進料周圍）進行 風(fēng)險規(guī)避。5. 發(fā)現(xiàn)泄漏要及時報告并處理，減少崗位揚塵6. 及時清理進渣瘤和現(xiàn)場衛(wèi)生。9.6.2 煙化爐風(fēng)口安全環(huán)保操作法1. 嚴(yán)格遵

46、守爐渣煙化工藝操作規(guī)程中的有關(guān)規(guī)定。2. 打煙道和進料時不準(zhǔn)打風(fēng)口。3. 打風(fēng)口時不準(zhǔn)站在風(fēng)口正面。4. 爐縫跑渣要立即采取相應(yīng)措施，保護一、二次風(fēng)膠管，防止冰銅渣遇水爆炸。5. 進料作業(yè)時嚴(yán)禁處理風(fēng)口，人員離開危險區(qū)（地面鋪設(shè)鑄鐵板區(qū)域）。6. 開爐中發(fā)現(xiàn)爆皮煤管后應(yīng)立即將信息反饋控制室，待該邊風(fēng)口停止給煤后才能進行包扎處理。爐縫跑渣時嚴(yán)禁處理皮煤管故障，此時應(yīng)用水沖跑煤處以減小粉煤揚塵。7. 嚴(yán)禁跨越放渣溜槽。8. 在進行打錘作業(yè)前，必須對打錘和釬子進行檢查，有缺陷的不能使用，風(fēng)鎬釬子不能 作為打打錘釬子使用。9.6.3 渣口崗位安全環(huán)保操作法1. 嚴(yán)格遵守爐渣煙化工藝操作規(guī)程中的有關(guān)規(guī)定

47、。2. 進料時樓下不準(zhǔn)站人，外來人員要站在安全地方。3. 放渣和堵渣口作業(yè)時必須配戴好防護面罩。4. 渣口堵槍冷卻水無泄漏。堵渣口動作要適當(dāng)慢，做到穩(wěn)而準(zhǔn)。5. 進爐內(nèi)打渣時使用36V 以下的低壓照明燈，搭安全柵。凡進入爐內(nèi)作業(yè)事先要與收塵聯(lián)系，確認(rèn)排風(fēng)機開啟，爐內(nèi)有負(fù)壓后，才能進入爐內(nèi)作業(yè)，并設(shè)藍(lán)護人。6. 放渣時溜槽內(nèi)不準(zhǔn)有水，取樣時不準(zhǔn)站在水池邊，放渣時溜槽周圍不準(zhǔn)站人。7. 渣口跑渣時，不準(zhǔn)用水沖。8. 放渣前先開沖渣泵，確認(rèn)沖渣水正常后方能打開渣口放渣。9. 發(fā)現(xiàn)放渣口四周有水、蒸汽冒出，必須及時檢查確認(rèn)漏水點。10. 嚴(yán)禁跨越放渣溜槽。11. 每班檢查爐縫，發(fā)現(xiàn)爐縫有水或蒸汽滲出必

48、須及時報告上級領(lǐng)導(dǎo)。9.6.4 沖渣水泵崗位安全環(huán)保操作法1. 嚴(yán)格遵守爐渣煙化工藝操作規(guī)程中的有關(guān)規(guī)定。2. 開車前檢查電流表 .電壓表、壓力表、閥門是否處于正常位置，緊固件、密封件是否 完好，清除設(shè)備周圍的障礙物。3. 開關(guān)柜地面及周圍嚴(yán)禁有水或潮濕，各開關(guān)應(yīng)有明顯的開關(guān)標(biāo)記。4. 啟動前盤車：運行中注意巡視設(shè)備運行狀況，有異常及時處理。5. 啟動后必須待電流指針回到額定值后方可離開，保證電機電流不超過額定值。6. 泵房內(nèi)污水離地坑表面 200mm 時，進行抽污水作業(yè)，將污水全部抽走。7. 臨時停電應(yīng)關(guān)電源開關(guān)。8. 停車后進、出水閥門必須關(guān)好。9.6.5 煙化爐清理爐結(jié)安全環(huán)保操作規(guī)程1

49、. 清理爐結(jié)的前提條件：1.1 必須在工段下達指令后進行。1.2 清理爐結(jié)必須在早班或中班天黑前進行。1.3 清理爐結(jié)必須在停爐檢修日或停風(fēng)待料時間在 1h 以上時進行。2. 停爐后清理爐結(jié)操作規(guī)程（側(cè)重清理后部爐結(jié)） ：2.1 清理爐結(jié)的前一爐控制好渣溫，確保放渣后渣面在風(fēng)口區(qū)以下，不堵渣口。2.2 放渣后不停風(fēng)， 1h 后停風(fēng)。2.3 停風(fēng)后開爐門清理爐結(jié)。清理爐結(jié)必須從上至下、分層進行，謹(jǐn)防大塊爐結(jié)砸破冷 渣面造成熔渣進入噴嘴。2.4 清理爐結(jié)時作業(yè)者必須掌心向上平握鋼釬側(cè)向單獨進行。2.5 清理完指定爐結(jié)后關(guān)爐門，并清通所有風(fēng)口。若爐結(jié)特別多則開渣門水套，同時向 爐內(nèi)灌水，待爐內(nèi)溫度下

50、降后（低于50 C）進入爐內(nèi)將積渣扒出。2.6 清理風(fēng)口后要鼓風(fēng)驗證風(fēng)口狀況，風(fēng)口不正常則繼續(xù)清理直至正常。9.6.6 煙化爐妒縫跑渣預(yù)防措施與應(yīng)急措施1. 預(yù)防措施：1.1 月檢修時由廠綜合組對煙化爐爐縫及沖渣總管進行檢查和鑒定。1.2 由工段負(fù)責(zé)對煙化爐爐縫的日常維護， 及時用石棉繩摻和鎂粉將有間隙的爐縫扎實， 并焊槽鋼密封爐縫。1.3 控制室嚴(yán)格按照煙化爐給煤流量量化方案及三次風(fēng)口看火先進操作法操作，進完料 后告知放渣崗位正點放渣時間，升溫或減煤操作前告知放渣崗位防范爐縫跑渣。1.4 煙化爐放渣崗位在每次放完渣后及時將積渣清理干凈并負(fù)責(zé)南北沖地皮管的維護，將其水閥常開，隨時可用。2. 應(yīng)

51、急措施2.1 放渣崗位發(fā)現(xiàn)爐縫跑渣后應(yīng)先通知控制室及當(dāng)班班長，隨后戴好防護面罩站在煙化 爐兩側(cè)立柱后用沖地皮管對準(zhǔn)跑渣處沖水， 同時注意保護風(fēng)煤皮管不被燃燒。 在處理過程中 應(yīng)膽大心細(xì)，謹(jǐn)防熔渣傷人及冰銅遇水爆炸。2.2 當(dāng)跑渣處流出熔渣用水沖不住或流出熔渣已危及到皮煤管時應(yīng)立即放渣。兩側(cè)爐縫 跑渣在轉(zhuǎn)入放渣操作后仍應(yīng)沖水保護好風(fēng)煤皮管不被燃燒。2.3 放渣口上方爐縫跑渣應(yīng)立即放渣，禁止用皮管對準(zhǔn)熔渣沖水。2.4 放渣口上方爐縫跑渣及熔渣有可能流至溜槽或鴨嘴的其它跑渣必須先開沖渣泵，處 理跑渣對，必須考慮堵槍能否正常拔出，嚴(yán)防造成堵槍拔不出的后果。2.5 當(dāng)班班長接到跑渣信息后立即組織當(dāng)班暫無

52、作業(yè)任務(wù)人員到放渣崗位進行事故處 理。2.6 三次風(fēng)口崗位接到跑渣信息后應(yīng)將給煤量控制在上限，降低熔渣溫度。9.6.7 煙化爐安全環(huán)保通用規(guī)程1.生產(chǎn)現(xiàn)場嚴(yán)禁打鬧、奔跑；上下樓梯要扶好扶手，速度不宜過快。2.進出生產(chǎn)現(xiàn)場遇水蒸汽彌漫、視線不清時，應(yīng)繞道而行或走標(biāo)識好的安全通道。3. 粉煤人樓及粉煤開路處必須使用防爆燈。9.7 常見事故一般處理辦法一、缺水事故1 缺水事故的征候1) 鍋筒水位低于正常水位或看不到。2) 水位報警器發(fā)出低水位報警信號。2 缺水事故的原因1) 運行人員疏忽，對水位監(jiān)視馬虎。2) 設(shè)備出現(xiàn)故障，自動給水失靈，水位計臟污堵塞，形成假水位。3) 鍋爐疏水、排污系統(tǒng)泄漏或排放

53、過多。4) 鍋爐管道或受熱面的破裂。5) 備用給水泵不能及時啟動。3 缺水事故的處理1) 首先沖洗水位計， 并將所有水位計指示情況相互對照判斷缺水的正確性以及缺 水的程度。2) 嚴(yán)重缺水， 一般均由于設(shè)備的重大故障引起， 應(yīng)與有關(guān)方面聯(lián)系， 請示緊急停 爐。加強上3）不嚴(yán)重缺水， 一般說明設(shè)備尚無故障， 應(yīng)將給水自動調(diào)節(jié)切換為手動操作， 水，使水位恢復(fù)正常。二、滿水事故1 滿水事故的征候（ 1 ）水位計上端尚能看到超越水位或看不到水位。（ 2 ）水位計充滿鍋水，顏色發(fā)暗。（ 3 ）水位警報器發(fā)出高水位信號。（ 4 ）飽和蒸汽帶水，帶鹽增加。（ 5 ）給水流量大于蒸汽流量。（ 6 ）嚴(yán)重時蒸汽管

54、道出現(xiàn)水擊聲。2 滿水事故的原因（ 1 ）運行人員對水位監(jiān)視不嚴(yán)。（ 2 ）給水自動調(diào)節(jié)失靈或給水壓力過高。（ 3 ）水位計調(diào)節(jié)故障造成假水位。3 滿水事故的處理（ 1 ）首先進行各水位計的沖洗，對照、判斷水位指示的正確性和滿水的程度。（ 2 ）自動給水改為手動給水，關(guān)小給水調(diào)節(jié)閥。（ 3 ）輕微滿水開啟管道、排污閥，臨時疏水。（ 4 ）水位恢復(fù)正常，鍋爐及恢復(fù)正常運行。（ 5 ）嚴(yán)重滿水，隨時準(zhǔn)備緊急停爐。三、鍋水膨脹1 鍋水膨脹癥狀（ 1 ）水位劇烈波動。（ 2 ）水位看不清并冒氣泡。（ 3 ）飽和蒸汽帶水帶鹽。2 鍋水膨脹原因鍋水含鹽量大是鍋水膨脹的主要原因，含鹽量增大的因素包括：（ 1

55、 ）沒有按規(guī)定進行排污。（ 2 ）鍋筒內(nèi)部裝置失效。（ 3 ）給水品質(zhì)不良。（ 4 ）加藥過量。（ 5 ）負(fù)荷變化太快。3 鍋水膨脹的處理1）開大連續(xù)排污。（ 2 ）降負(fù)荷運行。（ 3 ）加強管道疏。（ 4 ）停止向鍋內(nèi)加藥，并取樣化驗。（ 5 ）加強換水，迅速改善鍋水質(zhì)量。四、汽壓過高1 汽壓過高原因（ 1 ）用戶負(fù)荷降低或甩負(fù)荷。（ 2 ）安全閥失靈。（ 3 ）壓力表指示錯誤。（ 4 ）運行人員操作失當(dāng)。（ 5 ）煙氣量增大過多。（ 6 ）煙溫波動幅度太大。2 汽壓過高的處理（ 1 ）通知工業(yè)爐運行人員減小或切斷熱源。（ 2 ）以手動開啟安全閥，臨時對空排汽。（ 3 ）加強鍋內(nèi)進水并同時加

56、大排污。（ 4 ）與用汽單位聯(lián)系，保證或增加蒸汽用量。（ 5 ）必要時緊急停爐。五、水冷壁爆管事故1 水冷壁爆管的征狀（ 1 ）輕微破裂，焊口泄漏，發(fā)生蒸汽嘶嘶聲，給水流量略有增加，爐內(nèi)負(fù)壓有所降低。（ 2 ）嚴(yán)重爆管則有明顯的爆破聲和噴氣聲。爐內(nèi)變成正壓并噴出煙氣、蒸汽。水位、 煙溫、汽壓下降，給水流量增大，灰斗漏水，出灰潮濕。2 水冷壁爆管的原因（ 1 ）給水品質(zhì)不合格，受熱面積結(jié)鹽垢，致使局部過熱。（ 2 ）煙氣及吹灰介質(zhì)對受熱面管子磨損。（ 3 ）水溫、汽溫變化不快，導(dǎo)致管壁產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。（ 4 ）爐內(nèi)結(jié)焦，大塊墜落砸壞管子。（ 5 ）啟動停爐操之過急，導(dǎo)致個別部件受熱不均。（ 6 ）水

57、循環(huán)受到破壞。（ 7 ）管子膨脹受阻。8）管材質(zhì)量不合格，焊縫有缺陷3 水冷壁爆管的處理（ 1 ）輕微爆管，泄漏不嚴(yán)重尚不致影響水位，故障一時不會擴展，可維持?jǐn)鄷r間低負(fù) 荷運行。（ 2 ）嚴(yán)重爆管必須緊急停爐。4 鍋爐爆管的預(yù)防（ 1 ）加強給水、鍋水監(jiān)督。（ 2 ）定期加藥，定期排污。（ 3 ）做好停爐保養(yǎng)工作。（ 4 ）嚴(yán)格按規(guī)程做好啟動和停爐，一般不得操之過急。（ 5 ）加強焊縫檢查，保證檢查質(zhì)量。六、爐內(nèi)爆炸1 爐內(nèi)爆炸原因粉塵（ 1 ）爆炸的發(fā)生在于啟動前沒有徹底通風(fēng)排出爐內(nèi)、 煙道內(nèi)殘存的可燃性氣體、（ 2 ）進煙門開啟過猛，導(dǎo)致大量可燃性氣體沖入冷卻室與空氣混合。2 爐內(nèi)爆炸處理

58、（ 1 ）檢查爐墻、煙道的損傷程度。（ 2 ）查明事故原因。（ 3 ）爐墻沒損壞時，可低負(fù)荷繼續(xù)運行。（ 4 ）及時停爐檢修。七、鍋筒水擊1鍋筒水擊原因（ 1 ）鍋筒內(nèi)給水管法蘭接頭不嚴(yán)。（ 2 ）給水管道止回閥不正常。（ 3 ）鍋筒或者鍋爐下鍋筒水擊可能由于加熱布置固定不好或泄漏。2鍋筒水擊處理（ 1 ）將水位穩(wěn)定在正常水位線上。（ 2 ）給水法蘭、給水管道止回閥不正常及時檢修。（ 3 ）延長升溫、升壓時間。八、爐內(nèi)嚴(yán)重結(jié)焦1爐內(nèi)結(jié)焦原因（ 1 ）煙氣量波動太大，偏離設(shè)計初始條件。（ 2 ）工業(yè)爐原料成分有變化。（ 3 ）運行中清灰不及時。2爐內(nèi)結(jié)焦的處理（ 1 ）加強人工定期吹灰、打焦。（

59、 2 ）改善煙氣條件。九、管道內(nèi)水擊1管道內(nèi)水擊原因（ 1 ）送汽前沒有充分暖管和疏水。（ 2 ）鍋爐滿水。（ 3 ）管道支架、吊架損壞松動。（ 4 ）給水管道集存有空氣。（ 5 ）給水泵止回閥忽開忽閉。（ 6 ）水壓不穩(wěn)，水溫急劇變化。2管道內(nèi)水擊處理（ 1 ）給水管道應(yīng)及時排除殘存空氣，檢查閥門、儀表的指標(biāo)正確性。（ 2 ）凡有泄漏的管道都應(yīng)修好后使用。十、廠用電中斷1廠用電中斷征候1） 全部照明熄滅。2） 電機全部停運。3）鍋筒水位迅速下降。2廠用電中斷原因（ 1 ）供電系統(tǒng)故障。（ 2 ）運行人員誤操作。3廠用電中斷處理（ 1 ）迅速使用事故照明設(shè)備。（ 2 ）無備用泵應(yīng)立即通知工業(yè)爐方面，切斷熱源，甩負(fù)荷運行。（ 3 ）及時切斷電機電源。（ 4 ）采用停爐措施。